RU2650662C2 - Method of zinc recovery from sludge during galvanizing - Google Patents
Method of zinc recovery from sludge during galvanizing Download PDFInfo
- Publication number
- RU2650662C2 RU2650662C2 RU2016124450A RU2016124450A RU2650662C2 RU 2650662 C2 RU2650662 C2 RU 2650662C2 RU 2016124450 A RU2016124450 A RU 2016124450A RU 2016124450 A RU2016124450 A RU 2016124450A RU 2650662 C2 RU2650662 C2 RU 2650662C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- zinc
- galvanizing
- bath
- sludge
- melt
- Prior art date
Links
- HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N Zinc Chemical compound [Zn] HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 45
- 239000011701 zinc Substances 0.000 title claims abstract description 45
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 43
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 26
- 238000005246 galvanizing Methods 0.000 title claims abstract description 24
- 239000010802 sludge Substances 0.000 title abstract 5
- 238000011084 recovery Methods 0.000 title 1
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims abstract description 18
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims abstract description 18
- 239000000155 melt Substances 0.000 claims abstract description 11
- 238000005192 partition Methods 0.000 claims abstract description 7
- 238000003892 spreading Methods 0.000 claims abstract 2
- 239000002699 waste material Substances 0.000 abstract description 8
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 abstract description 5
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 4
- 239000000203 mixture Substances 0.000 abstract description 3
- -1 ferrous metals Chemical class 0.000 abstract description 2
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 abstract 1
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract 1
- JIAARYAFYJHUJI-UHFFFAOYSA-L zinc dichloride Chemical compound [Cl-].[Cl-].[Zn+2] JIAARYAFYJHUJI-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 20
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 13
- 235000005074 zinc chloride Nutrition 0.000 description 10
- 239000011592 zinc chloride Substances 0.000 description 10
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 8
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 8
- 239000003818 cinder Substances 0.000 description 7
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 6
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 238000001704 evaporation Methods 0.000 description 3
- 230000008020 evaporation Effects 0.000 description 3
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 2
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 description 2
- 238000000576 coating method Methods 0.000 description 2
- 238000000605 extraction Methods 0.000 description 2
- 230000004907 flux Effects 0.000 description 2
- 230000008520 organization Effects 0.000 description 2
- 238000000746 purification Methods 0.000 description 2
- 239000002351 wastewater Substances 0.000 description 2
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000012736 aqueous medium Substances 0.000 description 1
- 239000011324 bead Substances 0.000 description 1
- 239000000571 coke Substances 0.000 description 1
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 1
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 1
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 1
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 1
- 230000037406 food intake Effects 0.000 description 1
- 230000004927 fusion Effects 0.000 description 1
- PCHJSUWPFVWCPO-UHFFFAOYSA-N gold Chemical compound [Au] PCHJSUWPFVWCPO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000010931 gold Substances 0.000 description 1
- 229910052737 gold Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 1
- 229910000765 intermetallic Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000002386 leaching Methods 0.000 description 1
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 1
- 229910001338 liquidmetal Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 1
- 238000010297 mechanical methods and process Methods 0.000 description 1
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 description 1
- 150000003839 salts Chemical class 0.000 description 1
- 238000004062 sedimentation Methods 0.000 description 1
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 1
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 1
- 238000003756 stirring Methods 0.000 description 1
- 239000000725 suspension Substances 0.000 description 1
- 230000007704 transition Effects 0.000 description 1
- 235000014692 zinc oxide Nutrition 0.000 description 1
- RNWHGQJWIACOKP-UHFFFAOYSA-N zinc;oxygen(2-) Chemical class [O-2].[Zn+2] RNWHGQJWIACOKP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B19/00—Obtaining zinc or zinc oxide
- C22B19/30—Obtaining zinc or zinc oxide from metallic residues or scraps
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B7/00—Working up raw materials other than ores, e.g. scrap, to produce non-ferrous metals and compounds thereof; Methods of a general interest or applied to the winning of more than two metals
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Geology (AREA)
- General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Environmental & Geological Engineering (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Coating With Molten Metal (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
Description
Предлагаемое изобретение относится к обработке цветных металлов немеханическими способами и может быть использовано в технологии переработки цинксодержащих отходов.The present invention relates to the processing of non-ferrous metals by non-mechanical methods and can be used in the technology of processing zinc-containing waste.
Известен способ переработки изгари цинка, заключающийся в абразивном воздействии цинксодержащих отходов процесса горячего цинкования металла друг на друга в водной среде с одновременным разделением отходов на фракции определенного состава и размера с возможностью их последующего использования [Патент РФ №2240363, С22В 7/00, опубл. 2004 г.].There is a method of processing zinc izgar, consisting in the abrasive effect of zinc-containing wastes of the process of hot galvanizing of metal on each other in an aqueous medium with simultaneous separation of waste into fractions of a certain composition and size with the possibility of their subsequent use [RF Patent No. 2240363, C22B 7/00, publ. 2004].
Отходы загружают во вращающийся металлический перфорированный барабан с размером ячеек 1-3 мм, поверхность которого покрыта водой. Вращение проводят до полного отделения более мелкой фракции. При этом процесс обогащения ведут с использованием воды, нагретой до температуры 50-60°С, что, по мнению авторов, является наиболее эффективным. Выделенную фракцию (более 1 мм) авторы предлагают направлять на переплав с получением марки Zn2, а фракцию менее 1 мм, которая осаждается на дне ванны, использовать для получения хлористого цинка.Waste is loaded into a rotating metal perforated drum with a mesh size of 1-3 mm, the surface of which is covered with water. The rotation is carried out until the finer fraction is completely separated. The enrichment process is carried out using water heated to a temperature of 50-60 ° C, which, according to the authors, is the most effective. The selected fraction (more than 1 mm), the authors propose to send for remelting to obtain the brand Zn2, and the fraction less than 1 mm, which is deposited at the bottom of the bath, to use zinc chloride.
К недостаткам данного способа следует отнести:The disadvantages of this method include:
1. Трудоемкость выделения металлической фракции, образование большого объема сточных вод, требующих утилизации и дополнительной очистки для получения хлорида цинка.1. The complexity of the allocation of the metal fraction, the formation of a large volume of wastewater, requiring disposal and additional purification to obtain zinc chloride.
2. Энергетические затраты связанные с использованием дополнительного оборудования, увеличение штата рабочего персонала. Организация дополнительного участка для переработки изгари цинка.2. Energy costs associated with the use of additional equipment, an increase in the staff of working personnel. The organization of an additional site for the processing of zinc izgari.
3. При возврате металлической фракции (более 1 мм) в расплав железо в корольках цинка представляет собой интерметаллические кристаллы состава FexZny (гартцинк). Возврат данного соединения в ванну цинкования ухудшает свойства расплавленного цинка, повышая содержание железа в расплаве от 1,5% до 2,0%. Вследствие чего возникает необходимость в дополнительной переплавки металлической фракции (более 1 мм) для получения цинка, пригодного в технологии горячего цинкования.3. When the metal fraction (more than 1 mm) is returned to the melt, the iron in the zinc kings is intermetallic crystals of the composition Fe x Zn y (hartsink). The return of this compound to the galvanizing bath affects the properties of molten zinc, increasing the iron content in the melt from 1.5% to 2.0%. As a result, there is a need for additional remelting of the metal fraction (more than 1 mm) to obtain zinc, which is suitable in the technology of hot galvanizing.
4. Дополнительные затраты на подогрев используемой воды в интервале от 50 до 60°С.4. Additional costs for heating used water in the range from 50 to 60 ° C.
Существует способ переработки, заключающийся в плавке изгари цинка под слоем расплавленного флюса при температуре 420-460°С [Патент СССР №954470, С22В 19/30, опубл. 1980 г.]. Главной особенностью данного способа является то, что с целью повышения извлечения цинка и обеспечения возможности повторного использования флюса используют хлористый цинк. Отработанный расплав хлористого цинка удаляют с поверхности цинковой ванны, растворяют в воде, выделяют окислы цинка, а раствор хлористого цинка упаривают и направляют на плавку.There is a method of processing, which consists in melting a zigar of zinc under a layer of molten flux at a temperature of 420-460 ° C [USSR Patent No. 954470, C22B 19/30, publ. 1980]. The main feature of this method is that in order to increase the extraction of zinc and ensure the possibility of reuse of flux, zinc chloride is used. The spent zinc chloride melt is removed from the surface of the zinc bath, dissolved in water, zinc oxides are isolated, and the zinc chloride solution is evaporated and sent for melting.
Готовят раствор хлорида цинка путем подогрева сухой соли в плавильном котле. Сухую изгарь подают в расплав хлорида цинка непрерывно небольшими порциями во избежание местного переохлаждения расплава и при слабом перемешивании для поддержания изгари во взвешенном состоянии. При этом металлические корольки под расплавом надежно защищены от окисляющего воздействия воздуха. Расплавление происходит при температуре 420-460°С. При прохождении через слой расплава поверхность корольков очищается от пленки окислов, что способствует их слиянию, укрупнению и отстаиванию из расплава. Выплавленный цинк (CZn=98,0%) по мнению авторов можно повторно использовать в технологии горячего цинкования в жидком виде, с помощью устройств для транспортировки жидкого металла.A solution of zinc chloride is prepared by heating the dry salt in a melting pot. Dry calcareous is continuously fed into the zinc chloride melt in small portions in order to avoid local overcooling of the melt and with gentle stirring to keep the calcine in suspension. At the same time, metal beads under the melt are reliably protected from the oxidizing effect of air. Melting occurs at a temperature of 420-460 ° C. When passing through the melt layer, the surface of the kings is cleaned of the oxide film, which contributes to their fusion, enlargement and sedimentation from the melt. Smelted zinc (C Zn = 98.0%), according to the authors, can be reused in the technology of hot-dip galvanizing in liquid form, using devices for transporting liquid metal.
К недостаткам данного способа следует отнести:The disadvantages of this method include:
1. Трудоемкость выделения металлической фракции, образование большого объема сточных вод, требующих дополнительной очистки и упаривания для получения хлорида цинка.1. The complexity of the allocation of the metal fraction, the formation of a large volume of wastewater, requiring additional purification and evaporation to obtain zinc chloride.
2. Энергетические затраты, связанные с использованием дополнительного оборудования, увеличение штата рабочего персонала. Организация дополнительных участков для переработки изгари цинка, выщелачивания и упаривания хлористого цинка.2. Energy costs associated with the use of additional equipment, an increase in the staff of working personnel. The organization of additional sites for the processing of zinc izgar, leaching and evaporation of zinc chloride.
3. Необходимость в дополнительном транспортном оборудовании для перемещения жидкого металла в технологическую ванну горячего цинкования.3. The need for additional transport equipment to move the molten metal into the hot dip galvanizing bath.
4. Дополнительные затраты на упаривание раствора хлористого цинка.4. Additional costs for the evaporation of a solution of zinc chloride.
Наиболее близким к заявляемому изобретению является способ переработки изгари цинка с использованием плавильной печи (540-560°С), из которой расплавленный цинк разливали в чушки и возвращали в технологию горячего цинкования [Патент РФ №2267546, С22В 19/30, опубл. 2006 г.].Closest to the claimed invention is a method of processing zinc izgar using a melting furnace (540-560 ° C), from which molten zinc was poured into ingots and returned to the hot galvanizing technology [RF Patent No. 2267546, C22B 19/30, publ. 2006].
По данному способу изгарь цинка, возникающую в процессе цинкования металлических изделий на поверхности расплава цинка и далее снимаемую с нее, охлаждали. Перед использованием изгари цинка ее разбирали и в виде кусков (50-300 мм) загружали в тигель в количестве 450-460 кг. Тигель с изгарью взвешивали и ставили на изложницу квадратной формы, после чего устанавливали в электрическую печь. По мере нагрева, начиная с температуры плавления цинка (419°С), цинк выплавлялся из его изгари и стекал через отверстие в тигле в изложницу. После нагрева изгари цинка до определенной температуры печь отключали. Сборку выдерживали в печи (3-4 часа) и далее убирали термопару, снимали крышку, сборку вынимали и разбирали. Остатки изгари цинка в тигле увозили на склад, а слиток цинка взвешивали, анализировали на содержание железа и использовали вместо покупного цинка на участке горячего цинкования, добавляя в ванну цинкования. Эффект достигается за счет отсекания от цинка, выплавляемого из изгари, при определенной температуре, которая оказалась 540-560°С, интерметаллических соединений железа (гартцинка), которые имеют температуру плавления выше 560°С из-за высокого содержания в них железа.According to this method, the zinc calcine that occurs during the galvanizing of metal products on the surface of the zinc melt and then removed from it was cooled. Before using the zinc fence, it was disassembled and in the form of pieces (50-300 mm) was loaded into the crucible in an amount of 450-460 kg. The crucible with the outburst was weighed and placed on a square mold, after which it was installed in an electric furnace. As it was heated, starting from the melting point of zinc (419 ° C), zinc was smelted from its cinder and flowed through the hole in the crucible into the mold. After heating the zinc fence to a certain temperature, the furnace was turned off. The assembly was kept in an oven (3-4 hours) and then the thermocouple was removed, the cover was removed, the assembly was removed and disassembled. The remains of the zinc fence in the crucible were taken to a warehouse, and the zinc ingot was weighed, analyzed for iron content and used instead of purchased zinc in the hot-dip galvanizing section, adding to the galvanizing bath. The effect is achieved by cutting off from zinc, smelted from the cinder, at a certain temperature, which turned out to be 540-560 ° C, intermetallic compounds of iron (hartzink), which have a melting point above 560 ° C due to the high content of iron in them.
К основным недостаткам указанного способа следует отнести необходимость организации отдельного участка по переработке изгари, сложность управления процессов плавления изгари.The main disadvantages of this method include the need to organize a separate site for the processing of waste, the complexity of managing the processes of melting of the waste.
Задачей предлагаемого изобретения является разработка способа извлечения цинка из изгари, который позволит получать цинк непосредственно в ванне цинкования, пригодный для использования в технологии горячего цинкования металлических изделий, с исключением затрат, связанных с потреблением энергоресурсов и приобретением дополнительного оборудования, т.е. без увеличения капитальных и эксплуатационных затрат. Это достигается тем, что нагрев изгари осуществляется от температуры расплава (440-460°С) на его поверхности. При этом наиболее важным фактором в процессе отстаивания изгари цинка является продолжительность процесса. При этом необходимо исключить возможность попадания изгари в расплав в процессе отстаивания.The objective of the invention is to develop a method for the extraction of zinc from izgari, which will allow to obtain zinc directly in the galvanizing bath, suitable for use in the technology of hot galvanizing of metal products, with the exception of the costs associated with the consumption of energy and the purchase of additional equipment, i.e. without increasing capital and operating costs. This is achieved by the fact that the heating of the cinder is carried out from the temperature of the melt (440-460 ° C) on its surface. At the same time, the duration of the process is the most important factor in the process of settling zinc zigar. At the same time, it is necessary to exclude the possibility of ingestion of izgari into the melt during the settling process.
Суть предложенного способа поясняется примерами.The essence of the proposed method is illustrated by examples.
Пример 1Example 1
Образующуюся при цинковании на поверхности расплавленного цинка изгарь при помощи скребков перемещали к одному из торцов ванны за специально изготовленную металлическую перегородку «плотнику», препятствующую распространению изгари по поверхности ванны. Материал перегородки - жаропрочная сталь толщиной 8 мм. Изгарь последовательно собирали после цинкования металлоконструкций на шести траверсах. После этого изгарь за перегородкой отстаивалась в течение 1-35 минут. После отстаивания изгарь с поверхности ванны снимали с помощью специального приспособления (черпак с сеткой).The calcine formed on galvanizing on the surface of molten zinc was moved using scraper to one of the ends of the bathtub over the specially made metal partition "carpenter", which prevents the spread of the calcine on the surface of the bathtub. The material of the partition is heat-resistant steel with a thickness of 8 mm. The outburst was sequentially collected after galvanizing of metal structures on six traverses. After that, the outburst behind the septum settled for 1-35 minutes. After settling, the calcine was removed from the surface of the bath using a special device (a scoop with a net).
Влияние продолжительности процесса отстаивания представлено на рисунке 1. Содержание цинка в изгари в промежутке 25-35 мин выходит на практически горизонтальное плато и дальнейшего снижения концентрации цинка не происходит. Это связано с тем, что температура в верхней части изгари составляет 230-240°С, что не дает возможность термически обработать остаточный цинк. За 20-30 мин достигали снижения концентрации цинка в изгари с 85% до 77% и выхода изгари с 6,2 до 5,5 кг/т. При этом снижается переход железа в ванну цинкования за счет обогащения изгари (рисунок 2).The effect of the duration of the settling process is shown in Figure 1. The zinc content in the cinder in the interval of 25-35 min reaches an almost horizontal plateau and there is no further decrease in zinc concentration. This is due to the fact that the temperature in the upper part of the cinder is 230-240 ° C, which makes it impossible to heat treat the residual zinc. Within 20-30 minutes, a decrease in the concentration of zinc in the cinder was achieved from 85% to 77% and a yield of coke from 6.2 to 5.5 kg / t. At the same time, the transition of iron to the galvanizing bath is reduced due to the enrichment of the cinder (Figure 2).
Пример 2Example 2
Образующуюся при цинковании на поверхности расплавленного цинка изгарь при помощи скребков перемещали к одному из торцов ванны и отстаивали в течение 30 мин без использования и с применением перегородки для отстаивания по примеру 1. Содержание цинка в изгари после отстаивания в обоих случаях составило 76%. При этом выход изделий с дефектами цинкового покрытия (посторонние включения) без использования перегородки составил - 20%, с использованием перегородки - 1%. Это связано с тем, что при цинковании крупногабаритных и сложных конструкций зеркало расплава цинка было загрязнено посторонними включениями (изгарь, золка). Вследствие чего данный способ затруднял ведение технологического процесса горячего цинкования и препятствовал нанесению качественного и равномерного покрытия цинка на поверхность металла.The calcine that formed during galvanizing on the surface of molten zinc was moved using scrapers to one of the ends of the bath and settled for 30 minutes without use and using a partition for settling in Example 1. The zinc content in the calcine after settling in both cases was 76%. In this case, the output of products with defects in zinc coating (foreign matter) without the use of a partition was 20%, with the use of a partition - 1%. This is due to the fact that when galvanizing large-sized and complex structures, the zinc melt mirror was contaminated with foreign impurities (calcareous, gold). As a result, this method made it difficult to conduct the hot galvanizing process and prevented the application of a high-quality and uniform coating of zinc on the metal surface.
Сравнительные данные по использованию методов по заявляемому способу и способу-прототипу представлены в таблице 1.Comparative data on the use of the methods of the claimed method and the prototype method are presented in table 1.
Claims (1)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2016124450A RU2650662C2 (en) | 2016-06-20 | 2016-06-20 | Method of zinc recovery from sludge during galvanizing |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2016124450A RU2650662C2 (en) | 2016-06-20 | 2016-06-20 | Method of zinc recovery from sludge during galvanizing |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2016124450A RU2016124450A (en) | 2017-12-20 |
| RU2650662C2 true RU2650662C2 (en) | 2018-04-16 |
Family
ID=60718215
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2016124450A RU2650662C2 (en) | 2016-06-20 | 2016-06-20 | Method of zinc recovery from sludge during galvanizing |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2650662C2 (en) |
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0432544A (en) * | 1990-05-29 | 1992-02-04 | Nippon Steel Corp | Method for separating zing metal in floated dross on molten zinc platting bath |
| RU2150524C1 (en) * | 1999-04-12 | 2000-06-10 | Франценюк Людмила Ивановна | Method for production of zinc from zinc dross |
| JP2000273600A (en) * | 1999-03-25 | 2000-10-03 | Nisshin Steel Co Ltd | Method and device for removing dross |
| RU20101U1 (en) * | 2001-04-25 | 2001-10-20 | Открытое акционерное общество "Новолипецкий металлургический комбинат" | BATH FOR HOT ZINC METAL PRODUCTS |
| RU2209846C2 (en) * | 2001-04-26 | 2003-08-10 | Открытое акционерное общество "Новолипецкий металлургический комбинат" | Method for continuous zincing of strip |
| RU2267546C1 (en) * | 2004-08-18 | 2006-01-10 | Закрытое акционерное общество "Нижнесергинский метизно-металлургический завод" | Method for processing of zinc scale |
-
2016
- 2016-06-20 RU RU2016124450A patent/RU2650662C2/en active
Patent Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0432544A (en) * | 1990-05-29 | 1992-02-04 | Nippon Steel Corp | Method for separating zing metal in floated dross on molten zinc platting bath |
| JP2000273600A (en) * | 1999-03-25 | 2000-10-03 | Nisshin Steel Co Ltd | Method and device for removing dross |
| RU2150524C1 (en) * | 1999-04-12 | 2000-06-10 | Франценюк Людмила Ивановна | Method for production of zinc from zinc dross |
| RU20101U1 (en) * | 2001-04-25 | 2001-10-20 | Открытое акционерное общество "Новолипецкий металлургический комбинат" | BATH FOR HOT ZINC METAL PRODUCTS |
| RU2209846C2 (en) * | 2001-04-26 | 2003-08-10 | Открытое акционерное общество "Новолипецкий металлургический комбинат" | Method for continuous zincing of strip |
| RU2267546C1 (en) * | 2004-08-18 | 2006-01-10 | Закрытое акционерное общество "Нижнесергинский метизно-металлургический завод" | Method for processing of zinc scale |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU2016124450A (en) | 2017-12-20 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| Kim et al. | A process for extracting precious metals from spent printed circuit boards and automobile catalysts | |
| Bakkar | Recycling of electric arc furnace dust through dissolution in deep eutectic ionic liquids and electrowinning | |
| RU2531333C2 (en) | Method of extraction of platinoids from spent automotive catalysts | |
| DE2316385A1 (en) | DEVICE AND METHOD FOR MELTING MAGNESIUM | |
| RU2650662C2 (en) | Method of zinc recovery from sludge during galvanizing | |
| CH645133A5 (en) | METHOD AND DEVICE FOR REMOVING ALKALI METAL AND EARTH ALKALI METAL FROM MOLTEN ALUMINUM. | |
| AU733122B2 (en) | Dross collecting zinc pot | |
| RU2585874C2 (en) | Method of refining hard zinc by centrifugal filtration and device therefor | |
| JP2010209439A (en) | Method for removing dross in hot-dip galvanizing bath | |
| Schlafka et al. | The influence of the ionic reactions on the refining secondary raw materials | |
| Sun et al. | A new technology on continuous purification of galvanized zinc liquid through supergravity-induced filtration | |
| RU2267546C1 (en) | Method for processing of zinc scale | |
| PL229305B1 (en) | Method for removing permanently bounded iron containing elements from aluminium alloy scrap | |
| US3667934A (en) | Refining of zinc | |
| SU954470A1 (en) | Method for processing scoria | |
| US4221591A (en) | Method for reclaiming galvanizing quality zinc alloy from continuous galvanizing line top dross | |
| US4269398A (en) | Means for reclaiming galvanizing quality zinc alloy from continuous galvanizing line top dross | |
| RU2398035C1 (en) | Procedure for extraction of magnesium out of wastes of foundry conveyor | |
| JP3865496B2 (en) | Slag reforming method | |
| RU2150524C1 (en) | Method for production of zinc from zinc dross | |
| RU2120485C1 (en) | Method of removing platinum metals from material containing these metals | |
| RU2188244C1 (en) | Method of zinc production from zinc dross | |
| RU2150523C1 (en) | Method of aluminothermic refining of dust-like zinc dross fraction | |
| RU2483128C2 (en) | Method of removing impurities from aluminium and furnace to this end | |
| UA23590U (en) | Method for nonferrous metals extraction from electrotype sludges |