RU2640212C2 - Способ извлечения благородных металлов из растворов - Google Patents
Способ извлечения благородных металлов из растворов Download PDFInfo
- Publication number
- RU2640212C2 RU2640212C2 RU2016121591A RU2016121591A RU2640212C2 RU 2640212 C2 RU2640212 C2 RU 2640212C2 RU 2016121591 A RU2016121591 A RU 2016121591A RU 2016121591 A RU2016121591 A RU 2016121591A RU 2640212 C2 RU2640212 C2 RU 2640212C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- deposition
- solutions
- metals
- noble metals
- stage
- Prior art date
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 34
- 229910000510 noble metal Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 25
- 230000001376 precipitating effect Effects 0.000 claims abstract description 23
- 230000008021 deposition Effects 0.000 claims abstract description 22
- 238000000605 extraction Methods 0.000 claims abstract description 17
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 14
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims description 30
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 30
- 239000010970 precious metal Substances 0.000 claims description 19
- HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N Zinc Chemical compound [Zn] HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 15
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 claims description 14
- 239000011701 zinc Substances 0.000 claims description 14
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims description 9
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 9
- 150000002500 ions Chemical class 0.000 claims description 9
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims description 5
- 238000006722 reduction reaction Methods 0.000 claims description 4
- 238000001556 precipitation Methods 0.000 claims description 3
- 239000003638 chemical reducing agent Substances 0.000 claims description 2
- 239000008187 granular material Substances 0.000 claims description 2
- 238000000151 deposition Methods 0.000 abstract description 20
- 238000005363 electrowinning Methods 0.000 abstract description 11
- 239000012467 final product Substances 0.000 abstract description 8
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 4
- UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N Hydrogen Chemical compound [H][H] UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 2
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 abstract description 2
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 abstract description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract 1
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 42
- PCHJSUWPFVWCPO-UHFFFAOYSA-N gold Chemical compound [Au] PCHJSUWPFVWCPO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 24
- 229910052737 gold Inorganic materials 0.000 description 24
- 239000010931 gold Substances 0.000 description 24
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 11
- BQCADISMDOOEFD-UHFFFAOYSA-N Silver Chemical compound [Ag] BQCADISMDOOEFD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 10
- 229910052709 silver Inorganic materials 0.000 description 10
- 239000004332 silver Substances 0.000 description 10
- XFXPMWWXUTWYJX-UHFFFAOYSA-N Cyanide Chemical compound N#[C-] XFXPMWWXUTWYJX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 9
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 5
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 description 5
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 4
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 4
- 239000007864 aqueous solution Substances 0.000 description 3
- 238000004070 electrodeposition Methods 0.000 description 3
- 229920000049 Carbon (fiber) Polymers 0.000 description 2
- KDLHZDBZIXYQEI-UHFFFAOYSA-N Palladium Chemical compound [Pd] KDLHZDBZIXYQEI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000003575 carbonaceous material Substances 0.000 description 2
- 239000012141 concentrate Substances 0.000 description 2
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 2
- 238000005868 electrolysis reaction Methods 0.000 description 2
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 2
- 230000005484 gravity Effects 0.000 description 2
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 2
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 2
- 239000002244 precipitate Substances 0.000 description 2
- 239000000047 product Substances 0.000 description 2
- 238000011084 recovery Methods 0.000 description 2
- 239000002594 sorbent Substances 0.000 description 2
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052784 alkaline earth metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000001342 alkaline earth metals Chemical class 0.000 description 1
- HXFVOUUOTHJFPX-UHFFFAOYSA-N alumane;zinc Chemical compound [AlH3].[Zn] HXFVOUUOTHJFPX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000004917 carbon fiber Substances 0.000 description 1
- 239000004568 cement Substances 0.000 description 1
- 238000005234 chemical deposition Methods 0.000 description 1
- 238000012993 chemical processing Methods 0.000 description 1
- 238000010835 comparative analysis Methods 0.000 description 1
- 229920001940 conductive polymer Polymers 0.000 description 1
- 238000006392 deoxygenation reaction Methods 0.000 description 1
- 238000005188 flotation Methods 0.000 description 1
- 239000003295 industrial effluent Substances 0.000 description 1
- 230000003993 interaction Effects 0.000 description 1
- 239000013067 intermediate product Substances 0.000 description 1
- 238000002386 leaching Methods 0.000 description 1
- WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L manganese(2+);methyl n-[[2-(methoxycarbonylcarbamothioylamino)phenyl]carbamothioyl]carbamate;n-[2-(sulfidocarbothioylamino)ethyl]carbamodithioate Chemical compound [Mn+2].[S-]C(=S)NCCNC([S-])=S.COC(=O)NC(=S)NC1=CC=CC=C1NC(=S)NC(=O)OC WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 1
- 239000012528 membrane Substances 0.000 description 1
- VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N methane Chemical compound C VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000012452 mother liquor Substances 0.000 description 1
- 229910052763 palladium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 1
- 230000010287 polarization Effects 0.000 description 1
- 229920000767 polyaniline Polymers 0.000 description 1
- 239000012716 precipitator Substances 0.000 description 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 1
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 1
- 238000001179 sorption measurement Methods 0.000 description 1
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 1
- 239000002351 wastewater Substances 0.000 description 1
- 210000002268 wool Anatomy 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B11/00—Obtaining noble metals
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
- Manufacture Of Metal Powder And Suspensions Thereof (AREA)
Abstract
Способ осаждения благородных металлов может быть использован в технологиях переработки сырья драгоценных металлов, в частности после стадии цианистого выщелачивания золота и серебра из руд и концентратов. Показатели осаждения благородных металлов улучшаются за счет сочетания процессов электроэкстракции и цементации. При этом потенциал катода на стадии электроэкстракции должен быть отрицательнее - 0,6 В относительно н.в.э., чтобы обеспечить химическую устойчивость осаждающего материала и в то же время гарантировать катодное осаждение благородных металлов. Техническим результатом является то, что скорость осаждения в результате увеличивается в 2-3 раза, степень извлечения на 4-5%, а содержание в конечном продукте в 3-4 раза по сравнению с известными методами. 1 з.п. ф-лы, 2 табл., 1 пр.
Description
Изобретение относится к металлургии благородных металлов, в частности к способам извлечения золота и серебра из цианистых растворов.
Наибольшее применение на практике для извлечения благородных металлов (золота) из цианистых растворов нашел метод цементации, включающий контактирование золотосодержащего раствора с металлическим цинком или алюминием /1. Масленицкий И.Н., Чугаев Л.Г. Металлургия благородных металлов. - М.: Металлургия, 1987. - 366 с./. Способ позволяет эффективно извлекать золото из бедных растворов, режимы хорошо отработаны. Вместе с тем, данный способ требует дополнительных операций подготовки растворов и сопровождается высоким расходом цементирующего металла.
Меньшее распространение для извлечения золота из относительно бедных растворов получила сорбция (2. Барченков В.В. Технология гидрометаллургической переработки золотосодержащих флотоконцентратов с применением активных углей. Издательство: Поиск, 2004. Барченков).
Известны электролитические методы извлечения металлов из бедных технологических растворов и сточных вод. Данные методы основаны на применении пластинчатых металлических, и чаще, объемных катодов из стальной ваты, углеродных волокон, гранулированных структур и пакетов металлических сеток и сводятся к просачиванию обрабатываемых растворов через электролизные ванны, либо только через катодные блоки (3. Меретуков М.А., Орлов A.M. Металлургия благородных металлов. Зарубежный опыт. - М.: Металлургия, 1990. - 416; 4. Трехмерные электроды в процессах извлечения металлов из промышленных стоков: Обзорная информация ЦНИИЭИ ЦМ. - М., 1987, с. 21-34; 5. А.с. СССР №№1134621, 619551; 6. Патенты РФ №№2086707, 2103417, 2178017, 2286404, 2324770, 2404927; заявка 20004631, патент US 4276147). Разработано множество конструктивных вариантов реализации данного способа, условия электроэкстракции оптимизированы применительно к свойствам растворов. Основным преимуществом электрохимического извлечения благородных металлов является сниженные затраты на вспомогательные материалы. В качестве недостатка следует отметить невысокую скорость и недостаточную степень извлечения благородных металлов.
Известен способ извлечения благородных металлов из водных растворов, выбранный прототипом и включающий пропускание водных растворов, содержащих ионы благородных металлов, через углеродную ткань с нанесенным на нее слоем проводящего полимера - поли-3,4-этилендиокситиофена или полианилина, способного к химическому восстановлению ионов благородных металлов, который электрически поддерживают в активном состоянии. Восстановление благородных металлов ведут при контакте электросорбционного углеродного материала с водным раствором в проточном режиме со скоростью подачи раствора 10-20 мл в мин на 1 см2 электросорбционного углеродного материала, измеряют концентрацию извлекаемого металла в растворе и повторяют процесс восстановления благородных металлов многократно (7. Патент РФ 2404927).
По сути и по факту данный метод представляет собой способ электрохимически управляемой электросорбции ионов электроположительных металлов, в частности благородных металлов (золота, палладия, серебра), сочетающий в себе преимущества извлечения металлов в материал фильтра-сорбента, а не только осаждения на поверхности электродов, как это имеет место в случае электролитического выделения металлов. По утверждениям авторов способ прототипа обеспечивает повышение емкости сорбирующего материала, эффективность извлечения и металлическое состояние извлекаемых металлов, что упрощает последующее выделение (получение) металлов.
Недостатком прототипа является недостаточные скорость и полнота осаждения, а также невысокое содержание благородных металлов в конечном продукте.
Настоящее изобретение направлено на увеличение скорости и полноты осаждения золота, а также повышение содержания благородных металлов в конечном продукте.
Технический результат заключается в сочетании электрохимического и химического осаждения металлов, проводимого последовательно на одном осаждающем материале.
Указанная задача достигается при использовании способа извлечения благородных металлов из растворов, включающего пропускание растворов через осаждающий материал, способный к химическому восстановлению ионов благородных металлов, который электрически поддерживают в активном состоянии, отличающегося тем, что в качестве осаждающего материала используют порошок или гранулы металла, способного восстанавливать (цементировать) ионы благородных металлов, причем осаждение ведут в проточном режиме в две стадии, на первой из которых проводят электрохимическое осаждение, при этом к осаждающему металлу прикладывают отрицательный потенциал, достаточный для обеспечения химической устойчивости осаждающего металла по отношению к исходному раствору и, одновременно, достаточный для катодного восстановления благородных металлов, а на второй стадии с использованием осаждающего материала - продукта первой стадии без прикладывания потенциала ведут химическое восстановление (цементацию) ионов благородных металлов. В частном случае, в качестве осаждающего металла используют цинк или (и) алюминий, а катодное осаждение благородных металлов ведут в проточном режиме при потенциале отрицательнее - 0,6 В относительно н.в.э., при этом скорость подачи раствора составляет 30-50 мл в мин на 1 см2 геометрической площади катода.
Доказательствами определяющего влияния отличительных признаков предлагаемого способа на достижение технического результата служит совокупность теоретических основ и результатов специальных исследований.
В предлагаемом способе сочетаются два известных метода извлечения благородных металлов из растворов - электроэкстракция и цементация - в указанной последовательности. При этом на обеих стадиях осаждение ведут с использованием одного осаждающего материала. На первой стадии исходный раствор контактирует с объемным катодом электролизера, представляющего собой слой дисперсного электроотрицательного металла, контактирующего с токоподводом. В частности, для указанных целей могут быть использованы щелочно-земельные металлы, марганец, железо и др. По технологическим и экономическим причинам для рассматриваемых целей на практике используют цинк и алюминий. Целевым процессом на первой стадии является восстановление золота и серебра:
В щелочном цианистом растворе возможно химическое окисление цементирующего металла (цинка):
Непродуктивное окисление цинка предотвращается катодной поляризацией объемного катода, т.е. приданием ему такого потенциала, при котором реакция (2) исключена, но восстановление золота и серебра возможно (реакция 1). Аналогичные условия реализуются при использовании алюминия. Исследованиями установлено, что для обеспечения указанных ограничений потенциал катода должен быть отрицательнее - 0,6 В относительно н.в.э.
В целом на первой стадии большая часть благородных металлов восстанавливается за счет протекания электрического тока, при этом осаждающий металл не расходуется, эффективная рабочая площадь объемного катода не сокращается.
Важной особенностью первой стадии является электрохимическое восстановление растворенного в исходном растворе кислорода:
По ходу осаждения на первой стадии объемный катод (масса осаждающего металла) обогащается благородными металлами. Осадок благородных металлов имеет тонкодисперсный характер, сохраняет контакт с осаждающим металлом и токоподводом, поэтому эффективная площадь катода возрастает. В этих условиях скорость осаждения определяется двумя факторами: скоростью подачи исходного раствора в расчете на единицу геометрической площади катода и оптимальной степенью извлечения благородных металлов на первой стадии. Стремление извлечь металлы с максимальной степенью вступает в противоречие с длительностью процесса. Опыты показывают, что при снижении содержания благородных металлов в перерабатываемом растворе до 1-2 мг/л, эффективность электрохимического осаждения снижается, длительность данной стадии многократно увеличивается, кроме того, получают развитие непродуктивные побочные процессы, в частности выделение водорода. С целью увеличения скорости процесса в целом на первой стадии рационально извлекать благородные до указанного уровня. Установлено, что совокупность указанных выше показателей достигается при удельной скорости подачи раствора 30-50 мл в мин на 1 см2 геометрической площади катода. При большей скорости подачи степень извлечения благородных металлов в целом, включая вторую стадию, уменьшается.
На второй стадии раствор, обедненный по золоту на первой стадии, пропускают через осаждающий материал, полученный в ходе первой стадии и представляющий собой цинковый (алюминиевый) порошок, обогащенный золотом и серебром. При этом осаждающий материал не контактирует с токоподводом, в этих условиях цинк и алюминий проявляют цементирующие свойства:
Термодинамические особенности и объемный характер подобного взаимодействия обеспечивает дополнительное, более глубокое осаждение благородных металлов. Характерно, что скорость осаждения на этой стадии даже из весьма бедных растворов превосходит скорость электроэкстракции. Поэтому лимитирующей стадией процесса в целом является электроэкстракция. В ходе второй стадии цементирующий металл переходит в раствор, а получаемый осадок обогащается благородными металлами. Цементацию ведут до тех пор, пока в осаждающем материале остается активный цинк. Анализы показывают, что остаточное содержание цинка в конечном продукте не превышает 10-20%, при этом содержание благородных металлов достигает 40-60%.
При использовании в качестве осаждающих других металлов с более положительным стандартным потенциалом, чем цинк, на первой стадии золото будет осаждаться. В частности, известны методы (3) электролитического осаждения золота из цианистых растворов на железную стружку или сетку. При этом большая часть золота осыпается на дно ванны, но периодически объемный катод из железной проволоки необратимо обогащается золотом и приходится такой продукт выводить из ванны и подвергать дополнительной химической переработке. Важно, что цементационное осаждение золота из цианистых растворов без контакта с токоподводом не происходит и остаточное содержание в маточном растворе неудовлетворительно высокое.
Таким образом, совокупность отличительных признаков предлагаемого способа:
- двухстадийность способа в указанной выше последовательности - электроэкстракция и цементация;
- рекомендуемые параметры потенциала и скорости подачи раствора;
- использование в качестве осаждающих металлов цинка и алюминия обеспечивают повышение скорости осаждения благородных металлов, повышение скорости осаждения и содержания благородных металлов в конечном продукте в сравнении с показателями прототипа.
Дополнительным положительным отличием предлагаемого способа в сравнении с цементацией является упрощение технологии. В соответствии с теорией и практикой цементации золота из цианистых растворов в присутствии кислорода большая часть цинка окисляется по реакции
Для предотвращения данной непродуктивной реакции перед осаждением золота из цианистого раствора весьма глубоко удаляют кислород вакуумированием. Данная стадия существенно усложняет и удорожает цементацию. Как было отмечено выше, в соответствии с реакцией (3) на первой стадии предлагаемого способа при указанном значении потенциала (отрицательнее - 0,6 В) кислород полностью нейтрализуется под действием электрического тока, тем самым стадия обескислороживания становится ненужной.
Примером реализации предлагаемого способа служат результаты следующих опытов.
Цианистый раствор, полученный при выщелачивании гравитационных концентратов, содержал 45 мг/л золота, 23 мг/л серебра, 6,5 г/л CN-, pH 11,4. Осаждение проводили в экспериментальной установке, объемом 1 дм3, позволяющей реализовать электроэкстракцию и цементацию. Анод и катод электролизера разделены полупроницаемой мембраной. В качестве осаждающего металла использовали цинковый и алюминиевый порошки крупностью 100 мкм. Раствор с заданной скоростью с помощью дозирующего насоса подавали в катодную камеру электролизера. По ходу электролиза контролировали потенциал объемного катода. Выходящий с электроэкстракции обедненный по золоту и серебру раствор далее самотеком попадал в зону цементации. В качестве цементирующего материала использовали полупродукт, полученный целевым образом и представляющий собой цинковый (или алюминиевый) порошок, предварительно обогащенный золотом и серебром. Из растворов после первой стадии (электроэкстракции) и окончательных растворов после цементации отбирали пробы и анализировали на содержание золота и серебра. Отдельно анализировали конечный продукт на содержание благородных металлов. С использованием полученных данных рассчитывали скорость процесса, сквозную степень извлечения и содержание благородных металлов в конечном продукте.
В первой серии опытов сравнили эффективность извлечения прототипа и предлагаемого метода с использованием разных осаждающих металлов при одинаковой скорости подачи исходного раствора, при потенциале катода -0,7 В (табл. 1).
Во второй серии опытов варьировали значениями потенциала катода и скоростью подачи исходного раствора. При этом, в качестве осаждающего металла использовали цинковый порошок.
Сопоставительный анализ известных технических решений, в т.ч. способа, выбранного в качестве прототипа, и предлагаемого изобретения позволяет сделать вывод, что именно совокупность заявленных признаков обеспечивает достижение усматриваемого технического результата. Реализация предложенного технического решения за счет сочетания электроэкстракции и цементации в рекомендованных режимах позволяет увеличить скорость осаждения благородных металлов из цианистых растворов по сравнению со способом прототипа в 2-3 раза, степень извлечения золота и серебра из раствора на 4-5% и содержание в конечном продукте 3-4 раза. В рекомендуемом диапазоне параметров снижаются затраты на подготовку растворов к осаждению благородных металлов.
Claims (2)
1. Способ извлечения благородных металлов осаждением из растворов, включающий пропускание растворов через осаждающий материал, способный к восстановлению ионов благородных металлов, отличающийся тем, что осаждение благородных металлов ведут в две стадии, при этом в качестве осаждающего материала на первой стадии используют порошок или гранулы металла, способного химически восстанавливать ионы благородных металлов, причем осаждение ведут в проточном режиме c прикладыванием потенциала к осаждаемому материалу при скорости подачи раствора 30-50 мл в мин на 1 см2 геометрической площади катода при потенциале отрицательнее - 0,6 В относительно н.в.э., а на второй стадии осаждения в качестве осаждающего материала используют продукт первой стадии без прикладывания потенциала с химическим восстановлением ионов благородных металлов.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что в качестве осаждающего металла используют цинк или (и) алюминий.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2016121591A RU2640212C2 (ru) | 2016-05-31 | 2016-05-31 | Способ извлечения благородных металлов из растворов |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2016121591A RU2640212C2 (ru) | 2016-05-31 | 2016-05-31 | Способ извлечения благородных металлов из растворов |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2016121591A RU2016121591A (ru) | 2017-12-05 |
RU2640212C2 true RU2640212C2 (ru) | 2017-12-27 |
Family
ID=60580928
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU2016121591A RU2640212C2 (ru) | 2016-05-31 | 2016-05-31 | Способ извлечения благородных металлов из растворов |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2640212C2 (ru) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2775075C1 (ru) * | 2021-12-24 | 2022-06-28 | Акционерное общество "Уральские Инновационные Технологии" | Способ извлечения благородных металлов из растворов цементацией |
Citations (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US3655175A (en) * | 1968-07-29 | 1972-04-11 | Silver Recovery Equipment Pty | Package unit for removing metal from a solution of the metal |
JPH03223429A (ja) * | 1990-01-26 | 1991-10-02 | Tanaka Kikinzoku Kogyo Kk | 銀含有硝酸液からの銀の回収方法 |
SU1356480A1 (ru) * | 1986-03-27 | 1994-09-30 | Иркутский государственный научно-исследовательский институт редких и цветных металлов "Иргиредмет" | Способ извлечения благородных металлов из растворов |
WO2001051685A2 (en) * | 2000-01-10 | 2001-07-19 | Michael John Sole | Removal of metals from solution |
JP3223429B2 (ja) * | 1991-12-27 | 2001-10-29 | キョーラク株式会社 | ブーツの製造方法 |
US20030015065A1 (en) * | 2001-03-29 | 2003-01-23 | Wan Rong Yu | Recovery of precious metals from thiosulfate solutions |
RU2006114855A (ru) * | 2006-05-03 | 2007-11-20 | Институт проблем комплексного освоени недр РАН (RU) | Устройство для извлечения металлов цементацией с вращением потока раствора |
RU2404927C2 (ru) * | 2008-11-24 | 2010-11-27 | Федеральное государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования Санкт-Петербургский государственный университет | Способ извлечения благородных металлов из водных растворов и устройство для его реализации |
-
2016
- 2016-05-31 RU RU2016121591A patent/RU2640212C2/ru not_active IP Right Cessation
Patent Citations (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US3655175A (en) * | 1968-07-29 | 1972-04-11 | Silver Recovery Equipment Pty | Package unit for removing metal from a solution of the metal |
SU1356480A1 (ru) * | 1986-03-27 | 1994-09-30 | Иркутский государственный научно-исследовательский институт редких и цветных металлов "Иргиредмет" | Способ извлечения благородных металлов из растворов |
JPH03223429A (ja) * | 1990-01-26 | 1991-10-02 | Tanaka Kikinzoku Kogyo Kk | 銀含有硝酸液からの銀の回収方法 |
JP3223429B2 (ja) * | 1991-12-27 | 2001-10-29 | キョーラク株式会社 | ブーツの製造方法 |
WO2001051685A2 (en) * | 2000-01-10 | 2001-07-19 | Michael John Sole | Removal of metals from solution |
US20030015065A1 (en) * | 2001-03-29 | 2003-01-23 | Wan Rong Yu | Recovery of precious metals from thiosulfate solutions |
RU2006114855A (ru) * | 2006-05-03 | 2007-11-20 | Институт проблем комплексного освоени недр РАН (RU) | Устройство для извлечения металлов цементацией с вращением потока раствора |
RU2404927C2 (ru) * | 2008-11-24 | 2010-11-27 | Федеральное государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования Санкт-Петербургский государственный университет | Способ извлечения благородных металлов из водных растворов и устройство для его реализации |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2775075C1 (ru) * | 2021-12-24 | 2022-06-28 | Акционерное общество "Уральские Инновационные Технологии" | Способ извлечения благородных металлов из растворов цементацией |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
RU2016121591A (ru) | 2017-12-05 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
Fogarasi et al. | Copper recovery and gold enrichment from waste printed circuit boards by mediated electrochemical oxidation | |
CN101534948B (zh) | 通过电化学工艺从废催化剂中提取铂族金属的方法 | |
RU2357012C1 (ru) | Способ извлечения благородных металлов из отходов радиоэлектронной промышленности | |
MX2010013510A (es) | Electrorecuperacion de oro y plata a partir de soluciones de tiosulfato. | |
US10563283B2 (en) | Methods, materials and techniques for precious metal recovery | |
AU2018303808A1 (en) | Methods, materials and techniques for precious metal recovery | |
EP2653590A2 (en) | Electro-recovery of gold and silver from leaching solutions by means of simultaneous cathodic and anodic deposition | |
RU2540251C1 (ru) | Способ электрохимического извлечения благородных металлов | |
RU2640212C2 (ru) | Способ извлечения благородных металлов из растворов | |
RU2404927C2 (ru) | Способ извлечения благородных металлов из водных растворов и устройство для его реализации | |
US11384443B2 (en) | Method for producing metallic silver by electro-deposition | |
RU2510669C2 (ru) | Способ извлечения благородных металлов из упорного сырья | |
RU2755919C1 (ru) | Способ извлечения благородных металлов из кислых растворов | |
JP2015048524A (ja) | 活性炭に吸着された金の回収方法 | |
RU2258768C1 (ru) | Способ извлечения золота и серебра из полиметаллического сырья | |
Suah et al. | A closed-loop electrogenerative recycling process for recovery of silver from a diluted cyanide solution | |
RU2775075C1 (ru) | Способ извлечения благородных металлов из растворов цементацией | |
RU83245U1 (ru) | Устройство для извлечения благородных металлов из водных растворов | |
RU194300U1 (ru) | Объёмный электрод переменного тока для извлечения благородных металлов | |
RU2011110619A (ru) | Способ переработки золотосодержащих полиметаллических руд, концентратов, вторичного сырья | |
RU2650372C1 (ru) | Способ извлечения серебра из кислого раствора нитрата серебра методом электроэкстракции | |
EA035935B1 (ru) | Способ извлечения золота из золотосодержащего концентрированного раствора хлорида меди | |
RU2000123379A (ru) | Способ извлечения благородных металлов | |
CN203486991U (zh) | 重金属滤除装置 | |
RU2368705C1 (ru) | Способ извлечения золота или серебра из тиокарбамидных растворов |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20180601 |