RU2640068C1 - Carbon-carbon composite material - Google Patents
Carbon-carbon composite material Download PDFInfo
- Publication number
- RU2640068C1 RU2640068C1 RU2016143877A RU2016143877A RU2640068C1 RU 2640068 C1 RU2640068 C1 RU 2640068C1 RU 2016143877 A RU2016143877 A RU 2016143877A RU 2016143877 A RU2016143877 A RU 2016143877A RU 2640068 C1 RU2640068 C1 RU 2640068C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- carbon
- layered
- fabric
- filler
- pyrocarbon
- Prior art date
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/622—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/626—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B
- C04B35/628—Coating the powders or the macroscopic reinforcing agents
- C04B35/62844—Coating fibres
- C04B35/62857—Coating fibres with non-oxide ceramics
- C04B35/62873—Carbon
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/71—Ceramic products containing macroscopic reinforcing agents
- C04B35/78—Ceramic products containing macroscopic reinforcing agents containing non-metallic materials
- C04B35/80—Fibres, filaments, whiskers, platelets, or the like
- C04B35/83—Carbon fibres in a carbon matrix
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Ceramic Engineering (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Structural Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Composite Materials (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Woven Fabrics (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к области углеродных композиционных материалов и может быть использовано в ракетно-космической технике.The invention relates to the field of carbon composite materials and can be used in rocket and space technology.
Известен углерод-углеродный композиционный материал (УУКМ), содержащий углеродную матрицу и углеродный наполнитель слоисто-прошивной структуры на основе прошивной низкомодульной углеродной нити и многослойной ткани, получаемой ткачеством низкомодульных углеродных волокон [а.с. СССР №166359, кл. CO1B 31/02, 1981 г.].Known carbon-carbon composite material (CCM), containing a carbon matrix and a carbon filler of a layered-piercing structure based on pierced low-modulus carbon filament and multilayer fabric obtained by weaving low-modulus carbon fibers [a.c. USSR No. 166359, cl. CO1B 31/02, 1981].
Использование в качестве наполнителя УУКМ многослойной ткани, получаемой ткачеством низкомодульных углеродных волокон, не обеспечивает его достаточную жесткость; наполнитель вытягивается, имеет гофры (складки), образующиеся при прошивке слоев ткани. Это приводит, во-первых, к невозможности получения из него изделий достаточно высокой размерной точности. Во-вторых, из-за недостаточной жесткости углеродного наполнителя наблюдается отклонение направления слоев ткани вдоль образующей от прямолинейного и по контуру - от окружности, что приводит к снижению уровня реализации прочностных характеристик наполнителя в материале изделия. В свою очередь, из-за низкого уровня реализации прочностных характеристик наполнителя в материале изделия снижается его прочность (а, значит и термопрочность). Кроме того, данный материал имеет достаточно высокий КЛТР (α=2÷4×10-6 град -1), что приводит к снижению размерной точности изготовляемых из него изделий, а также к снижению его термопрочности.The use of multilayer fabric obtained by weaving low-modulus carbon fibers as a filler of CCM does not provide its sufficient rigidity; the filler is stretched, has corrugations (folds) formed when the layers of fabric are stitched. This leads, firstly, to the impossibility of obtaining from it products of sufficiently high dimensional accuracy. Secondly, due to insufficient rigidity of the carbon filler, a deviation of the direction of the fabric layers along the generatrix from the straight line and along the contour from the circle is observed, which leads to a decrease in the level of realization of the strength characteristics of the filler in the product material. In turn, due to the low level of implementation of the strength characteristics of the filler in the material of the product, its strength decreases (and, hence, thermal strength). In addition, this material has a rather high CTE (α = 2 ÷ 4 × 10 -6 deg -1 ), which leads to a decrease in the dimensional accuracy of products made from it, as well as to a decrease in its thermal strength.
Наиболее близким к заявляемому по технической сущности и достигаемому эффекту является УУКМ, содержащий пироуглеродную или коксопироуглеродную матрицу и углеродный наполнитель слоистой или слоисто-прошивной структуры на основе ткани, получаемой ткачеством высокомодульных углеродных волокон при их однослойном переплетении, и прошивной низкомодульной углеродной нити или без таковой [Докучаев А.Г., Бушуев В.М. Выбор технологических параметров процесса уплотнения пироуглеродом вакуумным изотермическим методом карбонизованного углепластика при разработке углеродной основы под силицирование // Перспективные материалы. - 2010. - №9а. - С. 58-64]. Использование в ткани (получаемой ткачеством углеродных волокон) высокомодульных углеродных волокон позволяет повысить жесткость углеродного армирующего наполнителя слоистой или слоисто-прошивной структуры при достаточной деформативности отдельного слоя для придания ему (армирующему наполнителю) формы изделия, и тем самым повысить геометрическую точность изготовления изделий из этого материала. Кроме того, повышение жесткости армирующего углеродного наполнителя и сохранение деформативности отдельных его слоев позволяют соответственно повысить вероятность прямолинейного расположения слоев в направлении образующей изделия и вероятность расположения слоев по окружности - в кольцевом направлении изделия, - и исключить травмирование отдельных волокон в слоях наполнителя в процессе его наработки. В свою очередь, это позволяет повысить уровень реализации наполнителем в материале изделия своих прочностных характеристик. Более высокий уровень реализации в материале изделия прочностных характеристик наполнителя и уменьшение дефектности стыков между отдельными тканевыми заготовками позволяет значительно повысить прочность изделия (а, значит, и его термостойкость). Кроме того, использование в углеродном наполнителе слоистой или слоисто-прошивной структуры тканей, получаемых ткачеством высокомодульных углеродных волокон, позволяет уменьшить КЛТР материала в интервале 20÷1000°С до 0,5÷1,0 ×10-6 град-1 и тем самым повысить термопрочность изделия. Таким образом, материал-прототип обеспечивает возможность повышения размерной точности и термопрочности изготавливаемых из него изделий.The closest to the claimed technical essence and the achieved effect is UCM containing a pyrocarbon or coke pyrocarbon matrix and a carbon filler of a layered or layered-piercing structure based on fabric obtained by weaving high-modulus carbon fibers during their single-layer weaving, and a pierced low-modulus carbon fiber or so Dokuchaev A.G., Bushuev V.M. The choice of technological parameters of the process of compaction with pyrocarbon by a vacuum isothermal method of carbonized carbon fiber plastic in the development of a carbon base for silicification // Prospective materials. - 2010. - No. 9a. - S. 58-64]. The use of high-modulus carbon fibers in the fabric (obtained by weaving carbon fibers) makes it possible to increase the stiffness of the carbon reinforcing filler of a layered or layered-piercing structure with sufficient deformability of a single layer to give it (reinforcing filler) the shape of the product, and thereby increase the geometric accuracy of manufacturing products from this material . In addition, increasing the stiffness of the reinforcing carbon filler and maintaining the deformability of its individual layers can accordingly increase the likelihood of a straight-line arrangement of layers in the direction of the forming product and the likelihood of layers being arranged around the circumference in the annular direction of the product, and to avoid injury to individual fibers in the filler layers during its operation . In turn, this allows you to increase the level of implementation of the filler in the product material of its strength characteristics. A higher level of implementation in the material of the product of the strength characteristics of the filler and a decrease in the defective joints between individual fabric blanks can significantly increase the strength of the product (and, therefore, its heat resistance). In addition, the use in the carbon filler of a layered or layered piercing structure of fabrics obtained by weaving high-modulus carbon fibers, allows to reduce the CTE of the material in the range 20 ÷ 1000 ° C to 0.5 ÷ 1.0 × 10 -6 deg -1 and thereby increase the heat resistance of the product. Thus, the prototype material provides the opportunity to increase dimensional accuracy and thermal stability of products made from it.
Недостатком материала являются недостаточно высокие прочностные характеристики материала; особенно при сжатии, в то время как к перспективным изделиям предъявляются все более высокие требования с целью повышения эффективности их работы. Да и размерную точность неплохо было бы иметь еще выше.The disadvantage of the material is the insufficiently high strength characteristics of the material; especially in compression, while promising products are faced with ever higher demands in order to increase their efficiency. And dimensional accuracy would be nice to have even higher.
Задачей изобретения является повышение эффективности работы УУКМ и размерной точности изготавливаемых из него изделий.The objective of the invention is to increase the efficiency of CCM and dimensional accuracy of products made from it.
Поставленная задача решается за счет того, что в УУКМ, содержащем пироуглеродную или коксопироуглеродную матрицу и углеродный наполнитель слоистой или слоисто-прошивной структуры на основе ткани, получаемой ткачеством высокомодульных углеродных волокон при их однослойном переплетении, и прошивной углеродной нити или без таковой, в соответствии с заявляемым техническим решением углеродные волокна в ткани имеют саржевое переплетение и состоят из 2500÷3000 филаментов диаметром ~ 8 мкм. То, что заявляемый материал имеет более высокие прочностные характеристики, чем материал-прототип, установлено нами экспериментальным путем и не является очевидным. С нашей точки зрения причина более высокой его прочности кроется в следующем. То, что углеродные волокна в ткани имеют саржевое или атласное переплетение и состоят из 2500÷3000 филаментов диаметром ~ 8 мкм приводит к тому, что угол, на который отклоняются волокна от заданного направления армирования, существенно уменьшается. При испытании на растяжение более толстые волокна (содержащие большее количество филаментов и имеют больший диаметр филаментов) образца УУКМ из углеродной ткани полотняного переплетения, часто переплетающиеся между собой, будут стремиться выпрямиться прежде, чем начнут реализовывать свои свойства, в то время как более тонкие волокна из ткани саржевого или атласного переплетения начнут «работать» несколько раньше при приложении нагрузки. Следствием этого является более эффективная реализация свойств углеродного волокна в УУКМ.The problem is solved due to the fact that in a CCCM containing a pyrocarbon or coke pyrocarbon matrix and a carbon filler of a layered or layered-piercing structure based on fabric obtained by weaving high-modulus carbon fibers with their single-layer weaving, and piercing carbon filament or without it, in accordance with by the claimed technical solution, the carbon fibers in the fabric have a twill weave and consist of 2500 ÷ 3000 filaments with a diameter of ~ 8 μm. The fact that the inventive material has higher strength characteristics than the material prototype, we have established experimentally and is not obvious. From our point of view, the reason for its higher strength lies in the following. The fact that the carbon fibers in the fabric have a twill or satin weave and consist of 2500 ÷ 3000 filaments with a diameter of ~ 8 μm leads to the fact that the angle by which the fibers deviate from a given direction of reinforcement is significantly reduced. In a tensile test, thicker fibers (containing a larger number of filaments and have a larger filament diameter) of a carbon-weave UCM sample, often intertwined, will tend to straighten before they begin to realize their properties, while thinner fibers from twill or satin weave fabrics will begin to “work” a little earlier when the load is applied. The consequence of this is a more efficient implementation of the properties of carbon fiber in CCM.
То, что углеродные волокна в ткани состоят из 2500÷3000 филаментов диаметром ~ 8 мкм (а не 5000 или 10000), приводит к тому, что при том же их содержании, как в материале-прототипе, пироуглеродная (или коксопироуглеродная) матрица более равномерно распределяется в объеме УУКМ. При этом размеры прослоек матрицы между слоями наполнителя уменьшаются, что «работает» на уменьшение дефектности материала матрицы, следствием чего является увеличение ее механической прочности. Кроме того, уменьшаются размеры пор в формируемом каркасе (наполнителе УУКМ). А самое главное, размеры пор наполнителя не просто уменьшаются, а они приближаются друг к другу. Тем самым создаются предпосылки для их более равномерного заполнения матричным материалом и сокращения количества дефектов в последнем и, как следствие, - к повышению уровня механической прочности. Кроме того, это «работает» на повышение равномерности распределения матричного материала по объему УУКМ, следствием чего также является увеличение его прочностных характеристик.The fact that the carbon fibers in the fabric consist of 2500 ÷ 3000 filaments with a diameter of ~ 8 μm (rather than 5000 or 10000), leads to the fact that, with the same content as in the prototype material, the pyrocarbon (or coke pyrocarbon) matrix is more uniform distributed in the amount of CCM. In this case, the dimensions of the matrix layers between the filler layers are reduced, which "works" to reduce the defectiveness of the matrix material, which results in an increase in its mechanical strength. In addition, the pore sizes in the formed framework (UUKM filler) are reduced. And most importantly, the pore size of the filler is not just reduced, but they are approaching each other. This creates the prerequisites for their more uniform filling matrix material and reduce the number of defects in the latter and, as a consequence, to increase the level of mechanical strength. In addition, it “works” to increase the uniformity of the distribution of matrix material throughout the CCCM volume, which also results in an increase in its strength characteristics.
Кроме того, то что углеродные волокна в ткани состоят из 2500÷3000 филаментов диаметром ~ 8 мкм (а не 5000 или 10000), приводит к уменьшению толщины ткани, что позволяет изготовить изделия из УУКМ с большей размерной точностью по толщине.In addition, the fact that the carbon fibers in the fabric consist of 2,500 ÷ 3,000 filaments with a diameter of ~ 8 μm (rather than 5,000 or 10,000) leads to a decrease in the thickness of the fabric, which makes it possible to manufacture products from CCM with greater dimensional accuracy in thickness.
В новой совокупности существенных признаков у объекта изобретения возникает новое свойство, а именно: УУКМ приобретает более высокие прочностные характеристики, а изготавливаемые из него изделия имеют большую размерную точность по толщине.In the new set of essential features, the object of the invention creates a new property, namely: CCCM acquires higher strength characteristics, and products made from it have a greater dimensional accuracy in thickness.
Благодаря новому свойству решается поставленная задача, а именно: повышается эффективность работы и размерная точность изготавливаемых из него изделий.Thanks to the new property, the task is solved, namely: the work efficiency and dimensional accuracy of the products made from it are increased.
Из заявляемого УУКМ изготовили пластины размером 150×100×14 и 150×400×8 мм с тем, чтобы вырезать требуемое количество образцов для исследования его физико-механических характеристик. Для этого вначале сфомировали каркас слоистой структуры на основе ткани, получаемой ткачеством высокомодульных углеродных волокон при их однослойном переплетении (пример 1), и каркас слоисто-прошивной структуры (пример 2). В конкретном случае использовали ткань марки УТ-900-2,5-240ЭД или марки УТ-900-3-240ЭД, волокна в которой имеют саржевое переплетение и состоят соответственно из 2500 или 3000 филаментов диаметром ~ 8 мкм. В качестве прошивной нити использовали низкомодульную нить марки УРАЛ-Н. Технологические параметры прошивки: расстояние между строчками - 15±2 мм, шаг прошивки - 5±2 мм. Для получения УУКМ с применением термоградиентного метода насыщения пироуглеродом использовали каркас пластины размером 150×400×14 мм, а для изготовления УУКМ с применением вакуумного изотермического метода - каркасы размером 150×400×8 мм.From the claimed CCM, plates of 150 × 100 × 14 and 150 × 400 × 8 mm in size were made in order to cut out the required number of samples to study its physical and mechanical characteristics. To do this, first, a framework of a layered structure based on fabric obtained by weaving high-modulus carbon fibers during their single-layer weaving was somited (example 1), and a framework of a layered-pierced structure (example 2). In a specific case, we used fabric of the UT-900-2.5-240ED brand or the UT-900-3-240ED brand, the fibers in which have a twill weave and consist respectively of 2500 or 3000 filaments with a diameter of ~ 8 μm. As a piercing thread, a low-modulus thread of the URAL-N brand was used. Technological parameters of the firmware: the distance between the lines is 15 ± 2 mm, the pitch of the firmware is 5 ± 2 mm. To obtain a CCCM using a thermogradient method of saturation with pyrocarbon, a plate frame of 150 × 400 × 14 mm in size was used, and for the manufacture of a CCCM using a vacuum isothermal method, frames of 150 × 400 × 8 mm were used.
Свойства УУКМ, полученного уплотнением каркаса пироуглеродом термоградиентным методом, приведены в таблице 1. Здесь же приведены свойства УУКМ-прототипа, полученного насыщением каркаса на основе ткани УТ-900, волокна которой имеют полотняное переплетение и состоят из 5000 филаментов диаметром ~ 8 мкм (примеры 6-8).The properties of the CCCM obtained by compaction of the frame with pyrocarbon by the thermogradient method are shown in Table 1. Here are the properties of the CCCM prototype obtained by saturation of the frame based on UT-900 fabric, the fibers of which have plain weave and consist of 5000 filaments with a diameter of ~ 8 μm (examples 6 -8).
Свойства УУКМ, полученного уплотнением карбонизованного углепластика пироуглеродом термоградиентным методом, приведены в таблице 2. Здесь же приведены свойства УУКМ-прототипа, полученного насыщением пироуглеродом карбонизованного углепластика на основе каркаса из ткани УТ-900, волокна которой имеют полотняное переплетение и состоят из 5000 филаментов (примеры 4, 5).The properties of the CCCM obtained by compaction of carbonized carbon fiber with pyrocarbon by a thermogradient method are given in table 2. Here are the properties of the CCCM prototype obtained by saturation of carbonized carbon fiber with pyrocarbon based on a UT-900 fabric skeleton, the fibers of which have plain weave and consist of 5000 filaments (examples 4, 5).
Свойства УУКМ, полученного уплотнением карбонизованного углепластика пироуглеродом вакуумным изотермическим методом, приведены в таблице 3. Здесь же приведены свойства УУКМ-прототипа, полученного насыщением пироуглеродом карбонизованного углепластика на основе каркаса из ткани УТ-900, волокна которой имеют полотняное переплетение и состоят из 5000 филаментов диаметром ~ 8 мкм (примеры 6-8).The properties of the CCCM obtained by compaction of carbonized carbon fiber with pyrocarbon by a vacuum isothermal method are shown in Table 3. Here are the properties of the CCCM prototype obtained by saturation of carbonized carbon fiber with carbon pyrocarbon based on a UT-900 fabric framework, the fibers of which have plain weave and consist of 5000 filaments with a diameter of ~ 8 μm (examples 6-8).
Как видно из таблицы 1, заявляемый материал в сравнении с прототипом имеет более высокие прочностные характеристики при всех видах нагружения (сравни примеры 1, 2, 5 с примером 6, пример 3 - с примером 7, а пример 4 - с примером 8). То же самое прослеживается и в УУКМ на основе коксопироуглеродной матрицы, полученной насыщением пироуглеродом карбонизованного углепластика соответственно термоградиентным методом (таблица 2; сравни примеры 1, 3 с примером 4, а пример 2 - с примером 5), и вакуумным изотермическим методом (таблица 3; сравни примеры 1, 2, 4 с примером 8, пример 3 - с примером 7, пример 5 - с примером 9).As can be seen from table 1, the claimed material in comparison with the prototype has higher strength characteristics for all types of loading (compare examples 1, 2, 5 with example 6, example 3 with example 7, and example 4 with example 8). The same can be seen in CCM based on a coke pyrocarbon matrix obtained by saturation of carbonized carbon fiber with pyrocarbon, respectively, using the thermogradient method (table 2; compare examples 1, 3 with example 4, and example 2 with example 5), and the vacuum isothermal method (table 3; compare examples 1, 2, 4 with example 8, example 3 with example 7, example 5 with example 9).
Claims (1)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2016143877A RU2640068C1 (en) | 2016-11-08 | 2016-11-08 | Carbon-carbon composite material |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2016143877A RU2640068C1 (en) | 2016-11-08 | 2016-11-08 | Carbon-carbon composite material |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2640068C1 true RU2640068C1 (en) | 2017-12-26 |
Family
ID=63857605
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2016143877A RU2640068C1 (en) | 2016-11-08 | 2016-11-08 | Carbon-carbon composite material |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2640068C1 (en) |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5597611A (en) * | 1990-10-01 | 1997-01-28 | Fiber Materials, Inc. | Reinforced carbon composites |
| US5916633A (en) * | 1995-05-19 | 1999-06-29 | Georgia Tech Research Corporation | Fabrication of carbon/carbon composites by forced flow-thermal gradient chemical vapor infiltration |
| US7364794B2 (en) * | 2002-02-14 | 2008-04-29 | Toyo Tanso Co., Ltd. | Oxidation resistant carbon fiber reinforced carbon composite material and process for producing the same |
| WO2008075055A1 (en) * | 2006-12-20 | 2008-06-26 | Huntercombe Consultancy Limited | Method for forming a carbon-containing material for a brake disc |
| RU2568495C1 (en) * | 2014-05-07 | 2015-11-20 | Акционерное общество "Научно-исследовательский институт конструкционных материалов на основе графита "НИИграфит" | Method of producing carbon-carbon composite material based on carbon fibre filler and carbon matrix |
-
2016
- 2016-11-08 RU RU2016143877A patent/RU2640068C1/en active
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5597611A (en) * | 1990-10-01 | 1997-01-28 | Fiber Materials, Inc. | Reinforced carbon composites |
| US5916633A (en) * | 1995-05-19 | 1999-06-29 | Georgia Tech Research Corporation | Fabrication of carbon/carbon composites by forced flow-thermal gradient chemical vapor infiltration |
| US7364794B2 (en) * | 2002-02-14 | 2008-04-29 | Toyo Tanso Co., Ltd. | Oxidation resistant carbon fiber reinforced carbon composite material and process for producing the same |
| WO2008075055A1 (en) * | 2006-12-20 | 2008-06-26 | Huntercombe Consultancy Limited | Method for forming a carbon-containing material for a brake disc |
| RU2568495C1 (en) * | 2014-05-07 | 2015-11-20 | Акционерное общество "Научно-исследовательский институт конструкционных материалов на основе графита "НИИграфит" | Method of producing carbon-carbon composite material based on carbon fibre filler and carbon matrix |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| Mikhalchan et al. | A perspective on high-performance CNT fibres for structural composites | |
| Yudhanto et al. | Damage characteristics in 3D stitched composites with various stitch parameters under in-plane tension | |
| US6261675B1 (en) | Core-crush resistant fabric and prepreg for fiber reinforced composite sandwich structures | |
| US9707724B2 (en) | Methods and apparatus associated with narrow tows fabricated from large-tow preforms | |
| KR101576714B1 (en) | Structural warp knit sheet and laminate thereof | |
| US20150284886A1 (en) | Reinforcing fiber/resin fiber composite for production of continuous-fiber-reinforced thermoplastic resin composite material and process for manufacturing same | |
| TW201627364A (en) | Fiber-reinforced resin molding material | |
| JP2010159049A (en) | Composite spar | |
| Benzidane et al. | Morphology, static and fatigue behavior of a natural UD composite: the date palm petiole ‘wood’ | |
| Patou et al. | Influence of consolidation process on voids and mechanical properties of powdered and commingled carbon/PPS laminates | |
| WO2014013737A1 (en) | Stitched carbon fiber base material and wet prepreg using same | |
| JP5198033B2 (en) | Method for making a composite test blade | |
| EP3421212B1 (en) | Method for producing fiber reinforced composite material | |
| RU2640068C1 (en) | Carbon-carbon composite material | |
| CN109312508A (en) | Carbon fiber random mat and carbon fibre composite | |
| US2449595A (en) | Reinforced plastic material | |
| RU2634598C1 (en) | Carbon-carbon composite material | |
| RU2568725C1 (en) | Method of producing volumetrically reinforced composite material | |
| CN109183251A (en) | It is a kind of for weaving the three-dimensional framework of microscopical structure carbon fibre composite | |
| Aravand et al. | Effect of “fuzzy” fiber morphology on the internal geometry of textile composites characterized by micro-computed tomography | |
| Ameri et al. | A novel process for the production of unidirectional hybrid flax/paper reinforcement for eco-composite materials | |
| RU165528U1 (en) | REINFORCED POWER GRILLE FROM POLYMER COMPOSITE MATERIAL | |
| JP2011202304A (en) | Fiber structure and method for producing the same, and preform | |
| Koissin et al. | Deformability of a woven fabric modified with in-situ grown nanofibres | |
| Dufour et al. | Global and local observations of 3D warp interlock fabric behaviour during forming process |