RU2568725C1 - Method of producing volumetrically reinforced composite material - Google Patents
Method of producing volumetrically reinforced composite material Download PDFInfo
- Publication number
- RU2568725C1 RU2568725C1 RU2014124851/05A RU2014124851A RU2568725C1 RU 2568725 C1 RU2568725 C1 RU 2568725C1 RU 2014124851/05 A RU2014124851/05 A RU 2014124851/05A RU 2014124851 A RU2014124851 A RU 2014124851A RU 2568725 C1 RU2568725 C1 RU 2568725C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- binder
- reinforcing frame
- minutes
- rods
- composite material
- Prior art date
Links
Landscapes
- Reinforced Plastic Materials (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к области получения композиционных материалов с низкой объемной плотностью, в частности углерод-полимерных композитов на основе многомерно-упорядоченного углеволокнистого каркаса и полимерной матрицы, получаемой на основе смол в процессе отверждения и последующей термической обработки. Такие композиционные материалы могут быть использованы в медицине, авиационной, аэрокосмической, автомобильной, военной, и других отраслях промышленности.The invention relates to the field of obtaining composite materials with a low bulk density, in particular carbon-polymer composites based on a multidimensionally ordered carbon fiber frame and a polymer matrix obtained from resins in the process of curing and subsequent heat treatment. Such composite materials can be used in medicine, aviation, aerospace, automotive, military, and other industries.
Известен способ [1] формирования композитной конструкции, композитной трехмерной заготовки, полученной указанным способом. Способ заключается в изготовлении трехмерной заготовки с использованием трехмерной вязальной машины и одного или более выбранных волокон. Причем заготовка имеет форму, соответствующую получаемой конструкции. Затем придают вязаной заготовке трехмерную форму путем раздува или расширения и фиксируют форму. После используют фиксированную форму для образования композитной конструкции. Волокна выбирают из группы природных волокон, представляющих собой коноплю, хлопок, лен, джут, и синтетических волокон, таких как борные волокна, арамидные волокна, углеродные волокна, стекловолокна, базальтовые волокна и волокна на основе полимеров. Достигаемый при этом технический результат заключается в обеспечении устойчиво однородной конструкции.The known method [1] of forming a composite structure, a composite three-dimensional blank obtained by the specified method. The method consists in manufacturing a three-dimensional preform using a three-dimensional knitting machine and one or more selected fibers. Moreover, the workpiece has a shape corresponding to the resulting design. Then give the knitted preform a three-dimensional shape by blowing or expanding and fix the shape. After using a fixed form to form a composite structure. The fibers are selected from the group of natural fibers, which are hemp, cotton, flax, jute, and synthetic fibers, such as boron fibers, aramid fibers, carbon fibers, glass fibers, basalt fibers and polymer fibers. The technical result achieved in this case is to ensure a stably uniform design.
При использовании в качестве исходной нити углеродных волокон для получения вязанной заготовки данный способ имеет недостатки. Углеродный волокнистый материал как наполнитель, в процессе вязания, теряет прочностные свойства, что приводит к снижению физико-механических показателей композита.When using carbon fibers as the starting thread to obtain a knitted blank, this method has disadvantages. Carbon fibrous material as a filler, in the process of knitting, loses strength properties, which leads to a decrease in the physical and mechanical properties of the composite.
Известен способ [2] изготовления одно- или многослойной волокнистой заготовки. Изобретение предлагает способ изготовления одно- или многослойных волокнистых заготовок согласно TFP-технологии с использованием волокнистых прядей, которые упорядочены с ориентацией по направлению действия нагрузки, при этом волокнистые заготовки имеют, по существу, любую требуемую толщину материала без создающих помехи несущих слоев, а также, по существу, любую требуемую геометрию поверхности. Способ включает в себя следующие операции: укладка и закрепление волокнистых прядей на гибком и эластичном основании, в частности эластомерном основании посредством фиксирующей нити, пропущенной через швейную головку, с формированием волокнистой заготовки, и снятие волокнистой заготовки с гибкого и эластичного основания. Волокнистые заготовки, изготавливаемые посредством данного способа, имеют оптимальную ориентацию волокон по направлению действия нагрузки, и свободны от ощутимых дефектов в расположении волокон, следовательно, они позволяют создавать композитные компоненты, способные выдерживать экстремальные механические.A known method [2] of the manufacture of a single or multilayer fibrous preform. The invention provides a method for manufacturing single or multilayer fibrous preforms according to TFP technology using fibrous strands that are ordered with orientation in the direction of the load, while the fibrous preforms have essentially any desired thickness of the material without interfering bearing layers, and essentially any desired surface geometry. The method includes the following operations: laying and securing fibrous strands on a flexible and elastic base, in particular an elastomeric base, by means of a fixing thread passed through the sewing head to form a fibrous preform, and removing the fibrous preform from a flexible and elastic base. The fiber preforms made by this method have the optimal orientation of the fibers in the direction of the load, and are free from tangible defects in the arrangement of the fibers, therefore, they allow you to create composite components that can withstand extreme mechanical.
При этом изготовление каркаса методом выкладки является трудоемким, требует большей точности, при этом получаемая заготовка каркаса носит индивидуальный характер под определенное целевое применение.At the same time, the manufacture of the frame by the laying out method is time-consuming, requires greater accuracy, while the resulting frame blank is individual in character for a specific target application.
Известен способ получения углерод-углеродного композита, стойкого к окислению [3]. Сущность изобретения состоит в том, что изготавливают каркас путем набора стержней из углеродного волокна в пучок цилиндрической формы, армируют его углеродным волокном и осуществляют нагрев до 900-950°C прямым пропусканием электрического тока в среде природного газа с выдержкой при этой температуре не более 24 часов. Испытания стойкости полученного этим способом материала к окислению на воздухе при 1200°C показали значительное повышение жаростойкости изделия. Углеродные стержни диаметром 2 мм получали из углеродного волокна УКН-5000 на стержневой машине. Связующим был выбран водный раствор поливинилового спирта (ПВС), соотношение ПВС:вода - 1:2; температура отверждения была равна 200°C, длина готовых стержней составляла 0,5 м. Из готовых углеродных стержней набирали пучки цилиндрической формы диаметром 6-12 мм и закрепляли липкой лентой. Полученную заготовку устанавливали в патрон намоточной машины и плотно обматывали углеродным волокном, которое также закрепляли липкой лентой.A known method of producing a carbon-carbon composite, resistant to oxidation [3]. The essence of the invention lies in the fact that the frame is made by means of a set of carbon fiber rods into a cylindrical beam, reinforced with carbon fiber and heated to 900-950 ° C by direct transmission of electric current in a natural gas medium with exposure at this temperature for no more than 24 hours . Tests of the resistance of the material obtained by this method to oxidation in air at 1200 ° C showed a significant increase in the heat resistance of the product. Carbon rods with a diameter of 2 mm were obtained from carbon fiber UKN-5000 on a rod machine. A binder was selected an aqueous solution of polyvinyl alcohol (PVA), the ratio of PVA: water - 1: 2; the curing temperature was 200 ° C, the length of the finished rods was 0.5 m. Of the finished carbon rods, cylindrical beams with a diameter of 6-12 mm were collected and fixed with adhesive tape. The resulting preform was installed in the cartridge of the winding machine and tightly wrapped with carbon fiber, which was also fixed with adhesive tape.
Предлагаемая аналогом заготовка имеет явный недостаток - анизотропия свойств. В то время как материал, получаемый по предложенному решению, проявляет одинаковые механические свойства при нагружении по осям симметрии, то есть является квазиизотропным (изотропным в макрообъеме).The workpiece proposed by the analogue has an obvious drawback - anisotropy of properties. While the material obtained by the proposed solution exhibits the same mechanical properties when loaded along the axes of symmetry, that is, it is quasi-isotropic (isotropic in macroscopic volume).
Наиболее близким к предлагаемому техническому решению является способ [4] изготовления волокнистого слоя для производства заготовки композитной детали (прототип) в форме тела вращения с неразвертывающейся поверхностью, а также к способу изготовления волокнистого армирующего элемента для силовой детали, гибкой опоры и композитной детали типа корпуса двигателя, которые включают указанный волокнистый слой. Способ изготовления заготовки включает определение кольцевого пространства первым и вторым холстами, определяющими соответственно внутреннюю и наружную окружности указанного пространства. Затем осуществляют размещение волокон между холстами посредством расположения волокон в кольцевом пространстве, по меньшей мере, в одном направлении и прикрепления указанных волокон к холстам посредством сшивания. После выполняют связующий круговой шов рядом с внутренней окружностью кольцевого пространства и вырезают сформированный таким образом в кольцевом пространстве волокнистый слой для отделения его от холстов. Способ изготовления армирующего элемента включает формирование заготовки, по меньшей мере, с двумя чередующимися волокнистыми слоями. Причем второй слой изготавливают путем наложения на первый слой, форма которого поддерживается на сферической оснастке, слоя волокон, ориентированных перпендикулярно волокнам первого слоя. Способ изготовления силовой детали включает изготовление волокнистого армирующего элемента. При этом армирующий элемент помещают в форму, в которую впрыскивают под давлением термореактивную смолу, а затем осуществляют полимеризацию смолы посредством термической обработки.Closest to the proposed technical solution is a method [4] of manufacturing a fibrous layer for the production of a composite part blank (prototype) in the form of a body of revolution with a non-expandable surface, as well as a method of manufacturing a fibrous reinforcing element for a power part, a flexible support and a composite part such as an engine body which include the specified fibrous layer. A method of manufacturing a workpiece includes determining the annular space of the first and second canvases, respectively defining the inner and outer circumferences of the specified space. Then the fibers are placed between the canvases by arranging the fibers in the annular space in at least one direction and attaching said fibers to the canvases by means of stitching. Then, a connecting circular seam is made next to the inner circumference of the annular space and a fibrous layer formed in this way in the annular space is cut out to separate it from the canvases. A method of manufacturing a reinforcing element includes forming a preform with at least two alternating fibrous layers. Moreover, the second layer is made by applying to the first layer, the shape of which is maintained on a spherical snap, a layer of fibers oriented perpendicular to the fibers of the first layer. A method of manufacturing a power part includes the manufacture of a fibrous reinforcing element. The reinforcing element is placed in a mold into which a thermosetting resin is injected under pressure, and then the resin is polymerized by heat treatment.
Недостатком прототипа является сложность технологии, повышенная трудоемкость и энергоемкость процесса.The disadvantage of the prototype is the complexity of the technology, the increased complexity and energy intensity of the process.
Предлагаемый способ по сравнению с известными позволяет в сравнительно простых технологических условиях (доступное оборудование, низкие температуры и давление, небольшая продолжительность процесса и другие) получать углепластиковый конструкционный материал с высокими прочностными характеристиками и плотностью 1,31-1,42 г/см3. Кроме того, предлагаемая технология позволяет изготавливать массив углепластика с универсальным каркасом для получения изделий с различной геометрией и назначениями.The proposed method in comparison with the known allows in relatively simple technological conditions (available equipment, low temperatures and pressures, short process times and others) to obtain carbon fiber structural material with high strength characteristics and a density of 1.31-1.42 g / cm 3 . In addition, the proposed technology makes it possible to produce an array of carbon fiber with a universal frame to obtain products with different geometries and purposes.
Технический результат достигается тем, что в способе изготовления объемно армированного композиционного материала, включающем изготовление армирующего каркаса путем набора стержней из углеродного волокна, помещение армирующего каркаса в форму, пропитку его под давлением термореактивной смолой, а затем полимеризацию смолы, армирующий каркас выполнен трехмерным и составлен из стержней диаметром 0,8-0,9 мм, а пропитка низковязкой термореактивной смолой осуществляется методом инфузии в три этапа: вакуумирование до подачи связующего от 20 до 30 мин, подача связующего под вакуумом от 30 до 40 мин со скоростью 0,35 л/мин, промежуточная выдержка под вакуумом от 20 до 40 мин.The technical result is achieved in that in a method for manufacturing a body-reinforced composite material, including the manufacture of a reinforcing carcass by means of a set of carbon fiber rods, placing the reinforcing carcass in a mold, impregnating it under pressure with a thermosetting resin, and then polymerizing the resin, the reinforcing carcass is made three-dimensional and is composed of rods with a diameter of 0.8-0.9 mm, and impregnation with a low-viscosity thermosetting resin is carried out by the method of infusion in three stages: evacuation to a binder from 20 d about 30 minutes, the supply of a binder under vacuum from 30 to 40 minutes at a speed of 0.35 l / min, an intermediate exposure under vacuum from 20 to 40 minutes
По предлагаемой технологии получают армирующий каркас, составленный из стержней диаметром 0,8-0,9 мм. Используемое в изделиях волокно - T700 Тогоуса имеет характеристику по числу углеродных нитей - 12К (то есть 12000 углеродных филаментов образуют единую нить волокна). Для 12К оптимальный размер отверстия фильеры 0,9, который гарантированно позволяет получить круглое сечение стержня.According to the proposed technology receive a reinforcing frame made up of rods with a diameter of 0.8-0.9 mm The fiber used in the products - T700 Togus has a characteristic of the number of carbon filaments - 12K (that is, 12000 carbon filaments form a single fiber thread). For 12K, the optimum die hole size is 0.9, which is guaranteed to give a round cross-section of the rod.
Более мелкоячеистая структура, которая достигается меньшим диаметром стержня, позволяет улучшить эксплуатационные свойства конечного изделия. Каркас представлял собой сборную заготовку из расположенных по трем ортогональным осям (трехмерная упорядоченность) стержней. Размеры заготовок лимитируются параметрами нужного изделия. Применение трехмерно упорядоченного углеродного каркаса обуславливает главное преимущество предлагаемого материала - квазиизотропия свойств (модуль упругости при трехточечном изгибе составляет 28,21 ГПа), что позволяет реализовывать различные формы изделия на его основе. Пропитка осуществляется эпоксидным связующим, метод инжекции заменен на метод инфузии, способствующий более равномерному распределению связующего, что позволяет снизить возможную пористость материала и увеличить коэффициент реализации прочности углеродного волокна. За основной метод изготовления углепластикового композита принята вакуумная пропитка в жесткую оснастку с возможностью дополнения силовым режимом, создаваемым за счет избыточного давления после завершения подачи связующего. Среди основных требований к связующему выделяются:A finer mesh structure, which is achieved by a smaller diameter of the rod, allows to improve the operational properties of the final product. The frame was a prefabricated workpiece from rods located along three orthogonal axes (three-dimensional ordering). The dimensions of the blanks are limited by the parameters of the desired product. The use of a three-dimensionally ordered carbon skeleton determines the main advantage of the proposed material - quasi-isotropy of properties (the modulus of elasticity at three-point bending is 28.21 GPa), which allows the implementation of various forms of the product based on it. The impregnation is carried out with an epoxy binder, the injection method is replaced by the infusion method, which contributes to a more uniform distribution of the binder, which reduces the possible porosity of the material and increases the coefficient of realization of the strength of carbon fiber. The main method for manufacturing a carbon-fiber composite is vacuum impregnation in rigid rigging with the possibility of supplementing with the power regime created due to excess pressure after completion of the supply of the binder. Among the main requirements for a binder are:
- динамическая вязкость при 25°C не более 400 МПа·с; при 60°C не более 120 МПа·с;- dynamic viscosity at 25 ° C no more than 400 MPa · s; at 60 ° C no more than 120 MPa · s;
- собственная прочность при растяжении σ+≥80 МПа, модуль упругости не менее 3 ГПа;- intrinsic tensile strength σ + ≥80 MPa, elastic modulus of at least 3 GPa;
- время до начала гелеобразования в температурном интервале 20-25°C не менее 3 ч. Пропитка осуществляется в три этапа. Первый - вакуумирование до подачи связующего не менее 20 минут. Увеличение времени вакуумирования приводит к нецелесообразному использованию оборудования, так как ключевым является вопрос достижения технического вакуума. Второй - подача связующего под вакуумом не более 40 минут. Экспериментальные пропитки при изготовлении материала проводились с использованием эпоксидных связующих различных марок и соответственно различных свойств, время заливки связующего различается преимущественно из-за отличающейся вязкости. Экспериментально выбрано время заливки смолы на большинстве изготовленных каркасов не более 40 минут. Третий - промежуточная выдержка под вакуумом не менее 20 мин. Экспериментально установлено, что вакуумирования в течение не менее 20 минут достаточно для устранения избыточной объемной пористости. Смола удерживает воздух после процесса интенсивного перемешивания на стадии приготовления связующего, меньшее время вакуумирования приводит к увеличению пористости и снижению прочностных свойств материала.- the time before gelation in the temperature range of 20-25 ° C is at least 3 hours. The impregnation is carried out in three stages. The first is evacuation until the binder is fed for at least 20 minutes. An increase in the evacuation time leads to inappropriate use of equipment, since the key is to achieve technical vacuum. The second is the supply of a binder under vacuum for no more than 40 minutes. Experimental impregnations in the manufacture of the material were carried out using epoxy binders of various grades and correspondingly different properties, the pouring time of the binder varies mainly due to the different viscosity. Experimentally, the casting time of the resin on most manufactured frames is not more than 40 minutes. The third is an intermediate exposure under vacuum for at least 20 minutes. It was experimentally established that evacuation for at least 20 minutes is sufficient to eliminate excess bulk porosity. The resin retains air after an intensive mixing process at the stage of preparation of the binder, shorter evacuation time leads to an increase in porosity and a decrease in the strength properties of the material.
Пример конкретного выполненияConcrete example
Исходный трехмерный армирующий каркас из углеродных стержней размерами 150×150 мм и высотой 600 мм помещают в формообразующую стальную оснастку с сечением 160×160 мм и высотой 800 мм. Перед загрузкой заготовки на внутренние поверхности оснастки наносится полиэтиленовая пленка или слой антиадгезионных средств (глицерин, силикон и др.). Рассчитанный объем заготовки не должен превышать 80% от объема формообразующей оснастки, что позволит предусмотреть перетекание избытка связующего. Проведение процесса пропитки осуществляют при постоянном контроле температуры полимерного связующего, не допуская снижения ниже 25°C.The initial three-dimensional reinforcing frame of carbon rods with dimensions of 150 × 150 mm and a height of 600 mm is placed in a forming steel tool with a section of 160 × 160 mm and a height of 800 mm. Before loading the workpiece, a plastic film or a layer of release agents (glycerin, silicone, etc.) is applied to the internal surfaces of the equipment. The calculated volume of the workpiece should not exceed 80% of the volume of the forming tooling, which will allow for the flow of excess binder. The impregnation process is carried out with constant monitoring of the temperature of the polymer binder, not allowing a decrease below 25 ° C.
Основные этапы пропитки:The main stages of impregnation:
- вакуумирование до подачи связующего от 20 до 30 минут;- evacuation before filing a binder from 20 to 30 minutes;
- подача связующего под вакуумом, скорость подачи не превышает 0,35 л/мин;- feeding the binder under vacuum, the feed rate does not exceed 0.35 l / min;
- промежуточная выдержка под вакуумом от 20 до 40 минут.- intermediate exposure under vacuum from 20 to 40 minutes.
Затем проводят отверждение заготовки по рекомендации производителя эпоксидного компаунда. Получают заготовку с долей наполнителя до 54%, долей связующего до 46%.Then the curing of the workpiece is carried out on the recommendation of the manufacturer of the epoxy compound. A preform is obtained with a filler fraction of up to 54%, a binder fraction of up to 46%.
Примеры 1-5 приведены, как пример конкретного исполнения с изменениями режимов этапов пропитки. Примеры 7-10 выполнены, как пример конкретного исполнения, только вместо эпоксидного связующего холодного отверждения используется аналог горячего отверждения, в связи с этим последний этап изготовления - отверждение заготовки при температурах отверждения термореактивного связующего.Examples 1-5 are given as an example of a specific implementation with changes in the modes of the stages of impregnation. Examples 7-10 are made as an example of a specific implementation, only instead of an epoxy binder of cold curing, an analog of hot curing is used, in connection with this, the last stage of manufacture is the curing of the workpiece at curing temperatures of the thermosetting binder.
Полученные заготовки обладают плотностью 1,31-1,42 г/см3, пределом прочности на растяжение в направлении одной из плоскостей симметрии до 700 МПа, пределом прочности при сжатии до 500 МПа, модулем упругости до 40 ГПа, открытая пористость не более 3%.The resulting blanks have a density of 1.31-1.42 g / cm 3 , a tensile strength in the direction of one of the planes of symmetry up to 700 MPa, a compressive strength of up to 500 MPa, an elastic modulus of up to 40 GPa, open porosity of not more than 3% .
Источники информацииInformation sources
1. Патент РФ №2444438, оп. 10.03.2012 г. З. №2008137580 от 13.02.2007 г.1. RF patent No. 2444438, op. 03/10/2012, Z. No. 2008137580 dated 02.13.2007
2. Патент РФ №2401740, оп. 20.10.2010 г. З. №2008101257 от 24.07.2006 г.2. RF patent No. 2401740, op. October 20, 2010 No. 3,081,01257 dated July 24, 2006
3. Патент РФ №2090497, оп. 20.09.1997 г. З. №95101863 от 20.02.1995 г.3. RF patent No. 2090497, op. 09/20/1997 Z. No. 95101863 dated 02.20.1995
4. Патент РФ №2425748, оп. 10.08.2011 г. З. №2008141871 от 25.04.2007 г.4. RF patent No. 2425748, op. August 10, 2011 Z. No. 2008141871 dated April 25, 2007
Claims (1)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2014124851/05A RU2568725C1 (en) | 2014-06-18 | 2014-06-18 | Method of producing volumetrically reinforced composite material |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2014124851/05A RU2568725C1 (en) | 2014-06-18 | 2014-06-18 | Method of producing volumetrically reinforced composite material |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2568725C1 true RU2568725C1 (en) | 2015-11-20 |
Family
ID=54598120
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2014124851/05A RU2568725C1 (en) | 2014-06-18 | 2014-06-18 | Method of producing volumetrically reinforced composite material |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2568725C1 (en) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2678020C1 (en) * | 2017-09-11 | 2019-01-22 | Государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования Московской области "Технологический университет" | Method of producing volumetric reinforced composite material |
| RU2712607C1 (en) * | 2019-09-12 | 2020-01-29 | Акционерное общество "Научно-исследовательский институт конструкционных материалов на основе графита "НИИграфит" | Method for forming 3d frame multidimensional reinforced carbon composite material and device for its implementation |
| RU2770083C1 (en) * | 2020-10-28 | 2022-04-14 | Акционерное общество "Научно-исследовательский институт конструкционных материалов на основе графита "НИИграфит" | Method of forming 4d frame of multidimensionally reinforced carbon composite material and device for implementation thereof |
Citations (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE19629044A1 (en) * | 1995-07-19 | 1997-01-23 | Deutsche Forsch Luft Raumfahrt | Well reinforced, strain-free dished bonded fibre sheet, e.g. aero wing |
| RU2090497C1 (en) * | 1995-02-20 | 1997-09-20 | Товарищество с ограниченной ответственностью Научно-исследовательская фирма "УЛЬТРАСАН" | Method of preparing oxidation-resistant carbon-carbon composite |
| RU2401740C2 (en) * | 2005-07-22 | 2010-10-20 | Эйрбас Дойчланд Гмбх | Method of producing one- or multilayer fibrous workpiece in compliance with tfp-process |
| RU2411124C2 (en) * | 2004-12-20 | 2011-02-10 | Олбэни Энджиниред Композитс, Инк. | Tubular structure, method to create braiding that takes required shape and method to strengthen woven structure |
| RU2422358C2 (en) * | 2009-07-29 | 2011-06-27 | Открытое Акционерное Общество "Государственный Ракетный Центр Имени Академика В.П. Макеева" | Method of producing carbon-carbon composite material |
| RU2425748C2 (en) * | 2006-04-26 | 2011-08-10 | Снекма Пропюльсьон Солид | Procedure for fabrication of fibrous layer at production of work piece of composite part |
| RU2488486C1 (en) * | 2012-03-02 | 2013-07-27 | Федеральное государственное унитарное предприятие "Всероссийский научно-исследовательский институт авиационных материалов (ФГУП "ВИАМ") | Method of producing hollow articles from composite materials |
-
2014
- 2014-06-18 RU RU2014124851/05A patent/RU2568725C1/en active
Patent Citations (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2090497C1 (en) * | 1995-02-20 | 1997-09-20 | Товарищество с ограниченной ответственностью Научно-исследовательская фирма "УЛЬТРАСАН" | Method of preparing oxidation-resistant carbon-carbon composite |
| DE19629044A1 (en) * | 1995-07-19 | 1997-01-23 | Deutsche Forsch Luft Raumfahrt | Well reinforced, strain-free dished bonded fibre sheet, e.g. aero wing |
| RU2411124C2 (en) * | 2004-12-20 | 2011-02-10 | Олбэни Энджиниред Композитс, Инк. | Tubular structure, method to create braiding that takes required shape and method to strengthen woven structure |
| RU2401740C2 (en) * | 2005-07-22 | 2010-10-20 | Эйрбас Дойчланд Гмбх | Method of producing one- or multilayer fibrous workpiece in compliance with tfp-process |
| RU2425748C2 (en) * | 2006-04-26 | 2011-08-10 | Снекма Пропюльсьон Солид | Procedure for fabrication of fibrous layer at production of work piece of composite part |
| RU2422358C2 (en) * | 2009-07-29 | 2011-06-27 | Открытое Акционерное Общество "Государственный Ракетный Центр Имени Академика В.П. Макеева" | Method of producing carbon-carbon composite material |
| RU2488486C1 (en) * | 2012-03-02 | 2013-07-27 | Федеральное государственное унитарное предприятие "Всероссийский научно-исследовательский институт авиационных материалов (ФГУП "ВИАМ") | Method of producing hollow articles from composite materials |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2678020C1 (en) * | 2017-09-11 | 2019-01-22 | Государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования Московской области "Технологический университет" | Method of producing volumetric reinforced composite material |
| RU2712607C1 (en) * | 2019-09-12 | 2020-01-29 | Акционерное общество "Научно-исследовательский институт конструкционных материалов на основе графита "НИИграфит" | Method for forming 3d frame multidimensional reinforced carbon composite material and device for its implementation |
| WO2021049969A1 (en) * | 2019-09-12 | 2021-03-18 | Акционерное общество "Научно-исследовательский институт конструкционных материалов на основе графита "НИИграфит" | Forming a 3d matrix of reinforced carbon composite material |
| RU2770083C1 (en) * | 2020-10-28 | 2022-04-14 | Акционерное общество "Научно-исследовательский институт конструкционных материалов на основе графита "НИИграфит" | Method of forming 4d frame of multidimensionally reinforced carbon composite material and device for implementation thereof |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2568725C1 (en) | Method of producing volumetrically reinforced composite material | |
| KR102060109B1 (en) | Pul-core method with a pmi foam core | |
| KR101756678B1 (en) | Carbon fiber reinforced composite spring manufacturing method | |
| Omuro et al. | Three-dimensional printing of continuous carbon fiber reinforced thermoplastics by in-nozzle impregnation with compaction roller | |
| CN106496744B (en) | A kind of thermoplasticity carbon fibre composite and preparation method thereof | |
| US11052573B2 (en) | Method of fabricating both a woven fiber preform and a composite material part | |
| JP5297801B2 (en) | Applicable blade | |
| TW201540468A (en) | Continuous production of complex profiles having sandwich structure with foam cores in the pul-press process and Pul-shape process | |
| CN102700150A (en) | Molding method of wall-thickness-variable composite connection skirt | |
| JP6553903B2 (en) | Manufacturing method of resin molded article | |
| RU112664U1 (en) | TECHNOLOGICAL COMPLEX FOR PRODUCTION OF COMPLEXLY REINFORCED ARTICLES FROM POLYMERIC COMPOSITE MATERIALS | |
| JP6278488B2 (en) | VaRTM reinforcing fiber sheet | |
| Tatsuno et al. | Braid-press forming for manufacturing thermoplastic CFRP tube | |
| KR20150056071A (en) | Stabilization device, stabilization method and method for producing fiber composite components | |
| JP2011255619A (en) | Method of manufacturing fiber-reinforced plastic molding | |
| JP6238130B2 (en) | Manufacturing method of fiber reinforced resin molded product | |
| RU2670289C2 (en) | Method of manufacture of power strip of polymeric composite gas cylinder of high pressure | |
| JP2019155730A (en) | Manufacturing method of UD-like fiber reinforced composite sheet by filament winding (FW) method | |
| CN116887970A (en) | Method and system for winding wire around winding support | |
| EP3492517B1 (en) | Insertion of catalyst into dry fibers prior to resin impregnation | |
| RU2678020C1 (en) | Method of producing volumetric reinforced composite material | |
| JP6061568B2 (en) | Method for producing reinforced fiber sheet for VaRTM and method for molding fiber reinforced plastic structure | |
| CN102140731B (en) | Weaving method of reinforced fabric with groove-shaped abnormal cross section and weaving convex die thereby | |
| EP3967483A1 (en) | Composite molded body molding system and production method | |
| US11203825B2 (en) | Method for producing a multilayer fiber composite preform for a fiber composite component |