RU2614341C1 - Керамическая масса - Google Patents

Керамическая масса Download PDF

Info

Publication number
RU2614341C1
RU2614341C1 RU2015140201A RU2015140201A RU2614341C1 RU 2614341 C1 RU2614341 C1 RU 2614341C1 RU 2015140201 A RU2015140201 A RU 2015140201A RU 2015140201 A RU2015140201 A RU 2015140201A RU 2614341 C1 RU2614341 C1 RU 2614341C1
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
iron
waste
additive
composition
clay
Prior art date
Application number
RU2015140201A
Other languages
English (en)
Other versions
RU2015140201A (ru
Inventor
Алексей Алексеевич Ашихмин
Геннадий Гаврилович Рябов
Роман Геннадьевич Рябов
Галина Евгеньевна Мишунина
Original Assignee
Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Тульский государственный университет" (ТулГУ)
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Тульский государственный университет" (ТулГУ) filed Critical Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Тульский государственный университет" (ТулГУ)
Priority to RU2015140201A priority Critical patent/RU2614341C1/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2015140201A publication Critical patent/RU2015140201A/ru
Publication of RU2614341C1 publication Critical patent/RU2614341C1/ru

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B33/00—Clay-wares
    • C04B33/02—Preparing or treating the raw materials individually or as batches
    • C04B33/13—Compounding ingredients
    • C04B33/132—Waste materials; Refuse; Residues
    • C04B33/1321—Waste slurries, e.g. harbour sludge, industrial muds
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B33/00—Clay-wares
    • C04B33/02—Preparing or treating the raw materials individually or as batches
    • C04B33/13—Compounding ingredients
    • C04B33/132—Waste materials; Refuse; Residues
    • C04B33/1325—Hazardous waste other than combustion residues
    • C04B33/1327—Hazardous waste other than combustion residues containing heavy metals
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B33/00—Clay-wares
    • C04B33/02—Preparing or treating the raw materials individually or as batches
    • C04B33/13—Compounding ingredients
    • C04B33/14—Colouring matters
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B38/00—Porous mortars, concrete, artificial stone or ceramic ware; Preparation thereof
    • C04B38/06—Porous mortars, concrete, artificial stone or ceramic ware; Preparation thereof by burning-out added substances by burning natural expanding materials or by sublimating or melting out added substances
    • C04B38/063—Preparing or treating the raw materials individually or as batches
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B38/00—Porous mortars, concrete, artificial stone or ceramic ware; Preparation thereof
    • C04B38/06—Porous mortars, concrete, artificial stone or ceramic ware; Preparation thereof by burning-out added substances by burning natural expanding materials or by sublimating or melting out added substances
    • C04B38/063—Preparing or treating the raw materials individually or as batches
    • C04B38/0635—Compounding ingredients
    • C04B38/0645—Burnable, meltable, sublimable materials
    • C04B38/0665—Waste material; Refuse other than vegetable refuse
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P40/00—Technologies relating to the processing of minerals
    • Y02P40/60—Production of ceramic materials or ceramic elements, e.g. substitution of clay or shale by alternative raw materials, e.g. ashes

Landscapes

  • Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
  • Separation, Recovery Or Treatment Of Waste Materials Containing Plastics (AREA)
  • Catalysts (AREA)
  • Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)

Abstract

Изобретение относится к составам керамических масс и может быть использовано для производства кирпичей и камней, преимущественно пустотелых. Керамическая масса включает суглинок, керамзитовую глину, железосодержащую добавку и выгорающую добавку. В качестве железосодержащей добавки взят молотый отход производства аммиака - отработанный катализатор, а в качестве выгорающей добавки - жидкий отход производства вспененного полистирола (маточный раствор), при следующем соотношении компонентов керамической массы, мас. %: суглинок 69,35-70,5; керамзитовая глина 23-23,5; железосодержащий отход - отработанный катализатор производства аммиака молотый до удельной поверхности 200 м2/кг 1,25-1,5; жидкий отход производства вспененного полистирола плотностью 1,014 г/л 4,5-6,4. Технический результат - увеличение прочности изделий после сушки, обжига, уменьшение теплоэнергетических затрат за счёт снижения температуры обжига, сохранение архитектурного вида изделий. 5 пр., 2 табл.

Description

Изобретение относится к составам керамических масс и может быть использовано для производства кирпичей и камней, преимущественно пустотелых.
Известен состав керамической массы, содержащей глинистое сырье и выгорающую добавку. В качестве выгорающей добавки вводится невспененный полистирол. Называют такой кирпич и камни «Протон» (см. Реферативная информация. Промышленность керамических стеновых материалов и пористых заполнителей. М.: ВНИИЭСМ. Выпуск №6, 1979. Стр. 23). Известный состав керамической массы для 1000 шт. кирпича нормального формата включает 1 м3 сухой глины (1300 кг) и 7-8 кг невспененного полистирола или это составит, мас. %:
Глина легкоплавкая 99,39-99,46
Невспененный полистирол 0,54-0,61
Известный состав имеет преимущества перед составами масс, в составе которых в качестве выгорающих добавок принимаются уголь, древесные опилки, торф, конкретно:
1. При выгорании невспененый полистирол не оставляет сажи, что положительно отражается на морозостойкости.
2. Невспененный полистирол не впитывает влаги, что в значительной степени облегчает сушку изделий и исключает их коробление.
Другие достоинства приведены (см. Горлов Ю.П. Технология теплоизоляционных и акустических материалов и изделий …: Учеб. для вузов по спец. «Пр-во строит. Изделий и конструкций». - М.: Высш. шк., 1989. - 384 с. С. 281-282). Имеется и второй состав керамической массы, имеющий качественное сходство с предлагаемым, приведенный в патенте России №2259972, МПК С04В 33/00, опубл. 10.09.2005 г. и включающий компоненты при их соотношении, мас. %:
Глинистое легкоплавкое сырье 80-90
Ферромарганцевый граншлак фракции не более 1,25 мм 9,85-19,9
Отработанный железосодержащий катализатор, содержащий
более 80% Fe2O3 0,1-0,15
Наряду с большими достоинствами известного состава массы, конкретно: повышается прочность кирпича, трещиностойкость сырца при сушке, декоративный вид, имеются недостатки, конкретно:
1. Ферромарганцевый шлак является дефицитным и сравнительно дорогостоящим компонентом, т.к. его получают грануляцией и дополнительным измельчением. Такой шлак выполняет одновременно две роли: роль оттощающей добавки, роль облегчителя, т.к. имеет насыпную плотность 600-700 кг/м3.
2. Затрудняется процесс формования пустотелого кирпича вследствие жесткости частиц шлака и создания трения между поверхностями кернов мундштука пресса и такими частицами шлака с фракцией частиц 1,25 мм, что затрудняет получение дырчатого кирпича.
3. Низкая прочность после обжига.
Имеется и третий аналог, приведенный в патенте России №2371417, С04В 33/132, опубл. 20.94.2009 г. и включающий в мас. %:
Суглинок 60-85
Керамзитовая глина 15-40
Осадок с фильтров от обезжелезования пресной воды сверх
100% 0,015-1,3
Причем указанное соотношение компонентов керамической массы обеспечивает получение в ней содержание Al2O3 в пределах 13,4-14,5 мас. %, a Fe2O3 6,8-7,6 мас. % на прокаленное вещество.
Наряду с большими достоинствами известного состава (утилизируются железосодержащие отходы от очистки пресной воды, повышается прочность после обжига до 43 МПа, повышается коэффициент конструктивного качества, исключается усадка), также имеются и недостатки, конкретно:
1. Цена керамзитовой глины высокая, также как и цена на суглинок, т.к. карьеры глины удалены от суглинок и, соответственно, увеличиваются транспортные расходы. Поэтому свыше 25% расход керамзитовой глины в комплексе с суглинком не практикуется на кирпичных заводах.
2. Железосодержащий осадок с фильтров Fe(OH)3 в процессе обжига переходит в Fe2O3, а гидроксил-ионы(OH)3 переходят в пары воды и поризуют массу, что приводит к снижению морозостойкости и ограничению применения для лицевого кирпича, особенно лицевого дырчатого.
3. Керамзитовая глина способствует образованию трещин при сушке, а прочность при сжатии после сушки снижается и не превышает 2,5-3 МПа, так как усадки глин различны, что увеличивает потери при транспортировке кирпича из цеха сушки в цех обжига, особенно если % содержания керамзитовой глины в составе массы превышает 25%.
4. Ограничивается содержание Fe2O3 в составе масс, в которые вводятся выгорающие добавки.
Наиболее близким составом к предлагаемому является состав керамической массы, приведенный (см. патент России №2300507, МПК С04В 33/132, опубл. 10.06.2007, бюл. 16.) и включающей компоненты при следующем их соотношении, об. %: суглинок 64-66; выгорающая добавка (скоп) 6-9; железосодержащий отход – мелкодисперсный осадок из циклонов от очистки поверхности стальных деталей и конструкций дробеструйным аппаратом 7-13; керамзитовая вспучивающаяся глина 15-20 или в массовых %, соотношении компонентов в составе керамической массы патента №2300507 МПК С04В 33/132 составляет, мас. %:
Суглинок 67,84-68,15
Керамзитовая глина 15,25-20,86
Железосодержащий отход - мелкодисперсный осадок из
циклонов 8-14,46
Скоп (сухой) 2,14-3,3
Наряду с большими достоинствами известного состава керамической массы, конкретно: повышается архитектурный вид, утилизируются два вида отходов, уменьшается степень общей усадки, имеются и недостатки.
1. Усложняется процесс пластического формования дырчатого кирпича вследствие прилипания к поверхности кернов целлюлозо-волокнистых частиц скопа.
2. Низкая прочность высушенного кирпича (3-4 МПа), что способствует увеличению брака, при транспортировке сухого кирпича в цех обжига.
3. Усложняется технология производства, так как «скоп» предварительно надо высушить вследствие того, что влажность в отвалах его 60-80%, соответственно увеличивается теплоэнергетические расходы.
4. Сравнительно высокая температура обжига (1000°С).
5. Недостаточная прочность для изготовления дырчатого кирпича - 31,5 МПа.
Задачей технического решения является увеличение прочности после сушки, обжига, уменьшение теплоэнергетических затрат за счет исключения сушки выгорающей добавки и уменьшения температуры обжига без снижения архитектурного вида с сохранением прочности после обжига и без увеличения общей усадки.
Для реализации задачи в составе керамической массы, включающей суглинок, керамзитовую глину, железосодержащий отход и скоп, в качестве железосодержащего отхода вводят железосодержащий отход - отработанный катализатор производства аммиака, молотый до удельной поверхности 200 м2/кг, а вместо выгорающей добавки скопа вводят маточный раствор - отход производства вспененного полистирола плотностью 1,014 г/л, при следующем соотношении компонентов, мас. %:
Суглинок 69,35-70,5
Керамзитовая глина 23,0-23,5
Железосодержащий отход - отработанный катализатор производства аммиака молотый до удельной поверхности 200 м2/кг 1,25-1,5
Маточный раствор - отход производства вспененного полистирола, плотностью 1,014 г/л 4,5-6,4
Для реализации поставленной задачи были использованы компоненты со следующими свойствами:
1. Суглинок Осиногорского месторождения (Тульская область). По гранулометрическому составу 1 слой суглинков характеризуется составом: глинистых частиц 10%, песчаных 60%, пылеватых 30%. 2 слой суглинков характеризуется составом: глинистых частиц 6%, песчаных 40%, пылеватых 55%. Сырье является с низким количеством крупнозернистых включений с преобладанием мелких песчано-каменистых и карбонатных включений. Данное сырье относится к группе «кислое». Суглинки являются неспекающимися легкоплавким умеренно-пластичным сырьем (число пластичности 10-13) за исключением второго слоя, он малопластичен (число пластичности 3-5). Водопоглощение суглинков 13%, предел прочности при сжатии 81-134 кг/см2, при изгибе 29-44 кг/см2(при температуре 950-1000°С). Цвет после обжига - красный. По химическому составу суглинки характеризуются следующим содержанием компонентов, %: SiO2 69,21-78,5, Al2O3 8,89-13,95, Fe2O3 3,24-5,47, СаО 0,65-2,85, MgO 0,6-1,7, SO3 0,02-0,18, Na2O 0,57-1,06, K2O 1,72-2,92, TiO2 0,1-0,2, п.п. п. 3,11-5,34.
2. Керамзитовая глина - высокодисперсная глина, в составе которой преобладают мелкие части (менее 0,001 мм), причем количество их изменяется от 35 до 83%. Глина является слабоизвестковой, среднепластичной, число пластичности составляет 17,8-25,7.
Химический состав глин содержит, мас. %: SiO2 40,9-62,28, Fe2O3 10,18-25,7; Al2O3 12,9-24,53; CaO 0,88-4,0; MgO 0,36-3,35; TiO2 0,62-1,02 п.п. п. 1,31-11,97.
По огнеупорности глина относится к легкоплавкой, tогн менее 1350°С. Коэффициент вспучивания сравнительно небольшой, изменяется от 2,5 до 5,0. Температура начала вспучивания 1000-1150°С. Водопоглощение колеблется от 3% до 7%. Предел прочности при сжатии 36-40 МПа.
3. Железосодержащий отход производства аммиака - отработанный катализатор типа «К-482», представляющий собой цилиндрические гранулы длиной 0,5 см и диаметром 1,5-2 мм. Цвет темно-красный (почти бордовый). Легко разрушается. В опыте принят в тонкоизмельченном виде с удельной поверхностью 2000 см2/г (200 м2/кг); Состав: Fe2O3 - 80,2%; Cr2O3 - 5,6%; SO3 - 14,2%.
4. Маточный раствор - отход производства вспененного полистирола. Представляет жидкую эмульсию белого цвета. Плотность 1,014 г/л. Без запаха. Содержит в растворенном и во взвешенном состоянии микрочастицы поливинилового спирта и стирола.
Пример реализации
Способ получения керамической массы заключается в следующем: осуществлены опыты по реализации состава керамической массы с использованием сухих компонентов, приведенных по массе в табл. №1.
Всего приготовлено восемь партий формовочных масс. Вначале тонко измельчили железосодержащий отход производства аммиака отработанный катализатор до удельной поверхности 200 м2/кг (2000 см2/г). Смесь сухих порошков из суглинок и керамзитовой глины смешали до однородного состояния и увлажнили до формовочной влажности, причем маточный раствор - отход производства вспененного полистирола вводили в состав массы вместе с водой затворения. Полученную массу формовали (вручную) под удельным давлением 2,5 МПа. Образцы размером 50×50×50 мм сушили при максимальной температуре 75±5°С в течение 72 часов. По три сухих образца каждой партии испытывали на прочность после сушки, а остальные шесть образцов обжигали в кольцевой печи при максимальной температуре 950°С. После обжига образцы испытывали на прочность, архитектурный вид (см. табл. №2).
Анализ результатов испытаний свойств образцов стеновой керамики, приведенных в табл. №2, показывает следующее:
1. Составы №1 и №5 не рекомендуются, т.к. керамика из состава №1 имеет прочность ниже в сравнении с прототипом, а состав №5 имеет признаки оплавления и прочность образцов ниже прочности образцов, изготовленных из составов №2, №3 и №4.
2. По отношению к образцам прототипа прочность после сушки (№2, №3, №4) увеличилась в 2 раза с 5,2 МПа до 10,53 МПа, а после обжига на 32-37%.
3. Образцы из составов №2, №3, №4 не имеют высолов а светло-красный цвет с оранжевым оттенком, т.е. аналогичный образцам прототипа.
4. Максимальная температура обжига снижена с 1000°С до 950°С.
5. Выгорающая добавка не требует сушки и вводится с водой затворения в виде маточной раствор.
Физико-химическая сущность достижения поставленной задачи состоит в следующем.
1. В процессе сушки сформованной керамики из состава испаряется не только формовочная влага, введенная в массу вместе с маточным раствором, но и вода из маточного раствора, твердый остаток маточного раствора превращается в клеящуюся пленку, чему способствует поливиниловый спирт, входящий в состав маточного раствора. Эти пленки склеивают между собой микрочастицы глины и железосодержащие добавки, поэтому прочность высушенных образцов по отношению к прочности сухих образцов прототипа увеличивается.
2. Введенная железосодержащая добавка - отработанный катализатор производства аммиака, молотый до удельной поверхности 200 м2/кг, более равномерно распределяется по массе, выполняя роль плавня и пигмента, который обеспечивает красному цвету и оранжевый оттенок, т.к. Cr2O3 (5,6%) в составе добавки придает зеленый цвет, а совместно с красным - более светлый с оранжевым оттенком.
Кроме того, в составе этой добавки оксида железа Fe2O3 содержится 80,2%, а в прототипе не более 50%. Поэтому отработанный катализатор в роли плавня более эффективен в сравнении с железосодержащим отходом прототипа. Это одна из причин позволяющая снизить температуру до 950°С, т.е. на 50°С. Кроме того, в составе прототипа в качестве выгорающей добавки принят скоп, который в процессе сушки образцов керамики сильно уменьшается в размерах и, тем самым, не скрепляет частицы глины, а наоборот, их расслаивает, и по этой причине прочность высушенных образцов недостаточна. При обжиге скоп сгорает, оставляя в качестве золы обезвоженный каолин (Al2O3*2SiO2). Для превращения последнего в муллит 3Al2O3*2SiO2, требуется температура не ниже 1000°С. В заявляемом составе маточный раствор – отход производства вспененного полистирола сгорает полностью (без золы), что способствует увеличению прочности керамики и, соответственно, прочности после обжига. Поэтому температура 950°С достаточна. Экономическая целесообразность по отношению к составу керамической массы прототипа заключается в снижении теплоэнергетических затрат, т.к. не требует сушки выгорающей добавки, и снижении температуры обжига на 50°С. Кроме того, экономический расход воды на увлажнение формовочной массы, т.к. часть ее заменяется бесплатным (утилизируемым) маточным раствором - отходом производства вспученного полистирола. Вследствие чего себестоимость предлагаемого состава на 12-15% ниже себестоимости прототипа.
Кроме того, в составе этой добавки оксида железа Fe2O3 содержится 80,2%, а в прототипе не более 50%. Поэтому отработанный катализатор в роли плавня более эффективен в сравнении с железосодержащим отходом прототипа. Это одна из причин, позволяющая снизить температуру до 950°C, т.е. на 50°C. Кроме того, в составе прототипа в качестве выгорающей добавки принят скоп, который в процессе сушки образцов керамики сильно уменьшается в размерах и, тем самым, не скрепляет частицы глины, а наоборот, их расслаивает, и по этой причине прочность высушенных образцов недостаточна. При обжиге скоп сгорает, оставляя в качестве золы обезвоженный каолин (Al2O3*2SiO2). Для превращения последнего в муллит 3Al2O3*2SiO2 требуется температура не ниже 1000°C. В заявляемом составе отход для производства поливинилового спирта сгорает полностью (без золы), что способствует увеличению прочности керамики и, соответственно, прочности после обжига. Поэтому температура 950°C достаточна. Экономическая целесообразность по отношению к составу керамической массы прототипа заключается в снижении теплоэнергетических затрат, т.к. не требует сушки выгорающей добавки и снижении температуры обжига на 50°C. Кроме того, экономический расход воды на увлажнение формовочной массы, т.к. часть ее заменяется бесплатной (утилизируемой) эмульсией - отходом производства вспученного полистирола. Вследствие чего себестоимость предлагаемого состава на 12-15% ниже себестоимости прототипа.
Figure 00000001
Figure 00000002

Claims (2)

  1. Керамическая масса, включающая суглинок, керамзитовую глину, железосодержащий отход и выгорающую добавку, отличающаяся тем, что в качестве железосодержащего отхода вводят железосодержащий отход - отработанный катализатор производства аммиака, а в качестве выгорающей добавки вводят маточный раствор - отход производства вспененного полистирола, при следующем соотношении компонентов, мас. %:
  2. Суглинок 69,35-70,5 Керамзитовая глина 23,0-23,5 Железосодержащий отход - отработанный катализатор производства аммиака молотый до удельной поверхности 200 м2/кг 1,25-1,5 Маточный раствор - отход производства вспененного полистирола, плотностью 1,014 г/л, 4,5-6,4
RU2015140201A 2015-09-21 2015-09-21 Керамическая масса RU2614341C1 (ru)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2015140201A RU2614341C1 (ru) 2015-09-21 2015-09-21 Керамическая масса

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2015140201A RU2614341C1 (ru) 2015-09-21 2015-09-21 Керамическая масса

Publications (2)

Publication Number Publication Date
RU2015140201A RU2015140201A (ru) 2017-03-24
RU2614341C1 true RU2614341C1 (ru) 2017-03-24

Family

ID=58453349

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2015140201A RU2614341C1 (ru) 2015-09-21 2015-09-21 Керамическая масса

Country Status (1)

Country Link
RU (1) RU2614341C1 (ru)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2668599C1 (ru) * 2017-08-01 2018-10-02 Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Тульский государственный университет" (ТулГУ) Композиционная керамическая смесь
RU2789299C1 (ru) * 2022-08-10 2023-02-01 федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования "Самарский государственный экономический университет" Керамическая масса для изготовления керамического сейсмостойкого кирпича

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2300507C1 (ru) * 2006-01-10 2007-06-10 Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования Тульский государственный университет (ТулГУ) Керамическая масса
RU2301210C1 (ru) * 2005-12-05 2007-06-20 ОАО "Тольяттиазот" Керамическая масса
RU2371417C2 (ru) * 2007-10-10 2009-10-27 Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования Тульский государственный университет (ТулГУ) Керамическая масса
US7807596B2 (en) * 2004-02-25 2010-10-05 Jtekt Corporation Coloration agent for use in ceramic articles and a color developing clay using the same

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US7807596B2 (en) * 2004-02-25 2010-10-05 Jtekt Corporation Coloration agent for use in ceramic articles and a color developing clay using the same
RU2301210C1 (ru) * 2005-12-05 2007-06-20 ОАО "Тольяттиазот" Керамическая масса
RU2300507C1 (ru) * 2006-01-10 2007-06-10 Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования Тульский государственный университет (ТулГУ) Керамическая масса
RU2371417C2 (ru) * 2007-10-10 2009-10-27 Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования Тульский государственный университет (ТулГУ) Керамическая масса

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2668599C1 (ru) * 2017-08-01 2018-10-02 Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Тульский государственный университет" (ТулГУ) Композиционная керамическая смесь
RU2789299C1 (ru) * 2022-08-10 2023-02-01 федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования "Самарский государственный экономический университет" Керамическая масса для изготовления керамического сейсмостойкого кирпича

Also Published As

Publication number Publication date
RU2015140201A (ru) 2017-03-24

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE102013001927B4 (de) Geopolymer-Bindemittelsystem für Feuerbetone, trockener Feuerbetonversatz enthaltend das Bindemittelsystem sowie die Verwendung des Versatzes
CN104529330B (zh) 一种环保型防火内墙干粉砂浆
RU2300507C1 (ru) Керамическая масса
CN103130524A (zh) 节能型轻质堇青石－莫来石窑具材料、窑具及其制备方法
CN105948704A (zh) 一种基于陶瓷抛光渣的全固废发泡陶瓷保温板及其制备方法
CN103332958A (zh) 一种具有梯度孔结构的泡沫陶瓷及其制备方法
CN111943714A (zh) 一种低温烧结发泡陶瓷的生产工艺
CN107352872B (zh) 一种硅藻砂珠及含有硅藻砂珠的高强环保保温砂浆
CN112592156A (zh) 发泡陶瓷及其制备方法和应用
RU2099307C1 (ru) Керамическая масса для облицовочных изделий
KR101165666B1 (ko) 바텀애시와 폐유리로 제조된 경량골재를 사용한 건축용 외단열재
Al-Fasih et al. Influence of partial replacement of cement and sand with coal bottom ash on concrete properties
RU2614341C1 (ru) Керамическая масса
CN105837168B (zh) 一种高强度砌块的制备方法
RU2327666C1 (ru) Способ изготовления стеновых керамических изделий с использованием осадочных высококремнеземистых пород, шихта для стеновых керамических изделий и заполнитель для стеновых керамических изделий
KR970000441B1 (ko) 폐기물을 이용한 다공질 세라믹 재료
CN108383496A (zh) 利用水渣、铁尾矿与碳化硅发泡剂生产泡沫陶瓷的方法
US11384022B2 (en) Method of producing lightweight ceramic sand particulates from coal pond ash and use thereof
CN107337459A (zh) 一种纤维增韧耐火材料粉体的制备方法
RU2286965C1 (ru) Способ получения магнезиального вяжущего
RU2698369C1 (ru) Керамическая смесь для изготовления строительных изделий
CN105541392A (zh) 一种保温耐火砖
US3436238A (en) Lightweight refractory brick and aggregate
Odewole Properties of glass-ceramics foam based on granite dust-clay-maize cob composite as a sustainable building material
CN108610072A (zh) 一种新型复合耐火材料及其制备方法

Legal Events

Date Code Title Description
MM4A The patent is invalid due to non-payment of fees

Effective date: 20170922