RU2613267C1 - Method of producing beryllium metal - Google Patents
Method of producing beryllium metal Download PDFInfo
- Publication number
- RU2613267C1 RU2613267C1 RU2015148179A RU2015148179A RU2613267C1 RU 2613267 C1 RU2613267 C1 RU 2613267C1 RU 2015148179 A RU2015148179 A RU 2015148179A RU 2015148179 A RU2015148179 A RU 2015148179A RU 2613267 C1 RU2613267 C1 RU 2613267C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- beryllium
- magnesium
- crucible
- fluoride
- reduction
- Prior art date
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B5/00—General methods of reducing to metals
- C22B5/02—Dry methods smelting of sulfides or formation of mattes
- C22B5/04—Dry methods smelting of sulfides or formation of mattes by aluminium, other metals or silicon
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к металлургии и направлено на совершенствование производства металлического бериллия, на снижение потерь и расхода бериллия и магния в ходе процесса магнийтермического восстановления металлического бериллия, востребованного в различных отраслях промышленности.The invention relates to metallurgy and is aimed at improving the production of metallic beryllium, at reducing losses and consumption of beryllium and magnesium during the process of magnesium thermal reduction of metallic beryllium, which is in demand in various industries.
Известен способ, в котором фторид бериллия восстанавливают при 900°C в высокочастотных электрических печах с графитовым тиглем, диаметром до 610 мм [Г.Ф. Силина, Ю.И. Зарембо, Л.Э. Бертина Бериллий. Химическая технология и металлургия. М.: Атомиздат, 1960, с. 97-101]. Для восстановления используют кусковой магний, размеры кусков достигают 25 мм; общий вес загрузки составляет 118 кг гранулированного фторида бериллия и 43,5 кг магния. Практический опыт фирмы «Браш Бериллиум» показал, что фторид бериллия является наилучшим и наиболее экономически выгодным флюсом. Для проведения восстановления магний берут в количестве 75% от стехиометрически необходимого по реакции; при таком соотношении бериллий легко отделяется от шлака. Фторид бериллия, оставшийся в шлаке после восстановления, выщелачивают водой в процессе мокрого измельчения шлака, в осадке остается нерастворимый фторид магния.A known method in which beryllium fluoride is reduced at 900 ° C in high-frequency electric furnaces with a graphite crucible with a diameter of up to 610 mm [G.F. Silina, Yu.I. Zarembo, L.E. Bertina Beryllium. Chemical technology and metallurgy. M .: Atomizdat, 1960, p. 97-101]. For recovery using lump magnesium, the sizes of the pieces reach 25 mm; the total load weight is 118 kg of granular beryllium fluoride and 43.5 kg of magnesium. The practical experience of the Brush Beryllium company has shown that beryllium fluoride is the best and most economical flux. To carry out the reduction, magnesium is taken in an amount of 75% of the stoichiometrically necessary by reaction; with this ratio, beryllium is easily separated from slag. Beryllium fluoride remaining in the slag after reduction is leached with water during wet grinding of the slag, insoluble magnesium fluoride remains in the sediment.
Увеличение количества магния до 85% от стехиометрически необходимого делает практически невозможным отделение бериллия от шлака. Восстановление является периодической операцией; при расходе мощности на одну печь от 75 до 100 кВт продолжительность цикла составляет около 3,5 ч. После окончания реакции восстановления (900-1000°C) температуру в печи повышают до 1300°C для осуществления расплавления смеси и разделения продуктов реакции. Бериллий, ввиду меньшей плотности по сравнению со шлаком, располагается в результате плавки над шлаком. Восстановленный металл и шлак сливают по очереди через горловину тигля в специальные изложницы.An increase in the amount of magnesium up to 85% of the stoichiometrically necessary makes it virtually impossible to separate beryllium from slag. Recovery is a periodic operation; at a power consumption per furnace from 75 to 100 kW, the cycle duration is about 3.5 hours. After the reduction reaction (900-1000 ° C), the temperature in the furnace is increased to 1300 ° C to melt the mixture and separate the reaction products. Beryllium, due to its lower density compared to slag, is located as a result of melting above the slag. The recovered metal and slag are poured in turn through the crucible neck into special molds.
Недостатки данного способа:The disadvantages of this method:
- низкая производительность процесса;- low productivity of the process;
- низкий процент использования полезного объема печи;- low percentage of use of the useful volume of the furnace;
- низкий выход по бериллию (около 66-67%);- low yield of beryllium (about 66-67%);
- удаление значительного количества не прореагировавшего магния в виде паров при проведении процесса восстановления;- removal of a significant amount of unreacted magnesium in the form of vapors during the recovery process;
- использование кускового, а не порошкового, металлического магния уменьшает площадь поверхности взаимодействия реагентов.- the use of lump, and not powder, metallic magnesium reduces the surface area of the interaction of the reactants.
Известен способ получения бериллия, взятый за прототип [В.Т. Дзуцев, Н.П. Брылев, В.Е. Брюханов, М.В. Караваев, В.А. Муравьев, А.В. Шереметьев. Способ получения бериллия. Авторское свидетельство СССР №816178, от 04.05.1978 г.], в котором магнийтермическое восстановление фторида бериллия происходит при 900°C в высокочастотных электрических печах с графитовым тиглем с порционной загрузкой фторида бериллия в три стадии: на первой загружают 40-45% BeF2, на второй - порциями по 1-2%, далее по мере их расплавления загружают 52-55% фторида бериллия, на третьей стадии вводят при нагреве оставшиеся 3-5% фторида бериллия до разделения продуктов реакции. Необходимое количество металлического кускового магния предварительно загружается в тигель в полном необходимом объеме.A known method of producing beryllium, taken as a prototype [V.T. Dzutsev, N.P. Brylev, V.E. Bruchanov, M.V. Karavaev, V.A. Muravyov, A.V. Sheremetyev. The method of producing beryllium. USSR author's certificate No. 816178, dated 05/04/1978], in which magnesium thermal reduction of beryllium fluoride occurs at 900 ° C in high-frequency electric furnaces with a graphite crucible with batch loading of beryllium fluoride in three stages: the first is charged with 40-45% BeF 2 , in the second, in 1-2% portions, then, as they melt, 52-55% of beryllium fluoride is loaded, in the third stage, the remaining 3-5% of beryllium fluoride is introduced during heating until the reaction products are separated. The required amount of metallic lump magnesium is preloaded into the crucible in the full required volume.
Недостатки данного способа:The disadvantages of this method:
- при получении металлического бериллия данным способом необходимый избыток фторида бериллия возрастает до 33%;- upon receipt of metallic beryllium by this method, the necessary excess of beryllium fluoride increases to 33%;
- неравномерный прогрев смеси и протекание реакции по всему объему тигля.- uneven heating of the mixture and the course of the reaction throughout the volume of the crucible.
Задача - увеличение производительности процесса металлотермического восстановления BeF2 и выхода по металлическому бериллию, сокращение потерь реагентов, удаляющихся из зоны реагирования в виде паров.The objective is to increase the productivity of the BeF 2 metallothermal reduction process and yield by metallic beryllium, to reduce the losses of reagents that are removed from the reaction zone in the form of vapors.
Способ получения металлического бериллия включает магнийтермическое восстановление бериллия при 900°C в высокочастотных электрических печах с графитовым тиглем. Способ отличается тем, что используемые реагенты - фторид бериллия и порошкообразный магний - укладывают слоями поочередно. Масса самого верхнего слоя фторида бериллия составляет не менее 40% от всего его количества, и масса нижнего слоя магния составляет не менее 40% от всего его количества. Количество порошкообразного магния для восстановления составляет 75% от стехиометрически необходимого. Процесс восстановления бериллия и разделения фаз металла и шлака проводят в токе аргона. По завершению переплавки тиглю дают остыть до 550-600°C. Производят догрузку реагентов в том же порядке и повторяют операции восстановления и переплавки до тех пор, пока продукты процесса не займут 3/4 объема тигля.A method for producing metallic beryllium involves magnesium thermal reduction of beryllium at 900 ° C in high-frequency graphite crucible electric furnaces. The method is characterized in that the reagents used - beryllium fluoride and powdered magnesium - are stacked in layers alternately. The mass of the uppermost layer of beryllium fluoride is at least 40% of its total amount, and the mass of the lower layer of magnesium is at least 40% of its total amount. The amount of powdered magnesium for recovery is 75% of the stoichiometrically necessary. The recovery of beryllium and the separation of the phases of the metal and slag is carried out in a stream of argon. Upon completion of the remelting, the crucible is allowed to cool to 550-600 ° C. The reagents are loaded in the same order and the reduction and remelting operations are repeated until the process products take up 3/4 of the volume of the crucible.
Процесс магнийтермического восстановления бериллия проводят при 900°C в высокочастотных электрических печах с графитовым тиглем. Для восстановления используют порошкообразный металлический магний. Использование порошкообразного металлического магния позволяет многократно увеличить площадь поверхности взаимодействия реагентов, что благоприятно сказывается на производительности процесса восстановления. Для улучшения контакта фаз и равномерного распределения нагрева шихты в графитовый тигель порошкообразный магний и фторид бериллия укладывают слоями. Такой способ укладки также повышает производительность процесса и выход металлического бериллия. Вследствие того, что температура плавления магния составляет всего 650°С, в ходе процесса восстановления магний интенсивно испаряется. Для осуществления сорбции и улавливания паров легкоплавкого магния-восстановителя слой фторида бериллия помещают на слой металлического магния (tпл(BeF2)=797°C). В зависимости от объема тигля количество слоев может варьироваться. В то же время самый верхний слой фторида бериллия, так же, как и самый нижний слой магния, составляют не менее 40% от всего количества реагента. Количество магния, необходимое для проведения восстановления, составляет 75% от стехиометрически необходимого. Избыток фторида бериллия необходим в качестве флюса для осуществления разделения фаз металлического бериллия и шлака. Для предупреждения сгорания порошкообразного магния в атмосфере воздуха и появления оксикарбонитридов получаемого бериллия восстановление проводят в атмосфере аргона.The process of magnesium thermal reduction of beryllium is carried out at 900 ° C in high-frequency electric furnaces with a graphite crucible. For recovery, powdered metallic magnesium is used. The use of powdered metallic magnesium can significantly increase the surface area of the interaction of reagents, which favorably affects the performance of the recovery process. To improve the phase contact and the uniform distribution of the charge heating, powdered magnesium and beryllium fluoride are laid in graphite crucible in layers. This method of laying also increases the productivity of the process and the yield of metallic beryllium. Due to the fact that the melting point of magnesium is only 650 ° C, during the recovery process, magnesium is intensively evaporated. To carry out sorption and capture of fumes of low-melting magnesium reducing agent, a layer of beryllium fluoride is placed on a layer of magnesium metal (t PL (BeF 2 ) = 797 ° C). Depending on the volume of the crucible, the number of layers may vary. At the same time, the uppermost layer of beryllium fluoride, as well as the lowest layer of magnesium, make up at least 40% of the total amount of reagent. The amount of magnesium required for the recovery is 75% of the stoichiometrically necessary. An excess of beryllium fluoride is necessary as a flux for phase separation of metallic beryllium and slag. To prevent the combustion of powdered magnesium in an atmosphere of air and the appearance of oxycarbonitrides of the resulting beryllium, the reduction is carried out in an argon atmosphere.
Процесс восстановления при 900-950°С проводят до прекращения яркого свечения реакционной массы. Далее температуру в печи поднимают до 1300-1350°С для расплавления и разделения продуктов реакции. Расплавленные продукты дают усадку и, как правило, в жидком состоянии занимают 17-20% от первоначального объема. Для рационального использования полезного объема тигля после плавки продуктов и их охлаждения в токе аргона до 600-650°С в тигель снова слоями помещают фторид бериллия и порошкообразный магний и повторяют процесс восстановления. Догрузку реагентов осуществляют до тех пор, пока расплав продуктов реакции не займет 3/4 тигля. Металлический бериллий, ввиду меньшей плотности, всплывает над шлаком. После прекращения подачи аргона восстановленный металл и шлак сливают по очереди через горловину тигля в отдельные изложницы.The recovery process at 900-950 ° C is carried out until the bright glow of the reaction mass ceases. Next, the temperature in the furnace is raised to 1300-1350 ° C for melting and separation of reaction products. The molten products shrink and, as a rule, in the liquid state they occupy 17-20% of the initial volume. For rational use of the useful volume of the crucible after melting the products and cooling them in an argon stream to 600-650 ° C, beryllium fluoride and powdered magnesium are again placed in layers in the crucible and the reduction process is repeated. The reagents are loaded until the melt of the reaction products takes 3/4 of the crucible. Metallic beryllium, due to its lower density, floats above the slag. After the argon supply ceases, the reduced metal and slag are poured in turn through the crucible neck into separate molds.
Без учета бериллия, содержащегося в избыточном количестве BeF2, используемом в качестве флюса, выход по черновому бериллию по данному методу составляет 85-90%.Excluding beryllium contained in excess BeF 2 used as a flux, the draft beryllium yield by this method is 85-90%.
Преимущества данного метода:The advantages of this method:
- использование порошкообразного металлического магния увеличивает площадь поверхности реагирования, тем самым увеличивает скорость реакции, что благоприятно влияет на производительность процесса;- the use of powdered metal magnesium increases the surface area of the reaction, thereby increasing the reaction rate, which favorably affects the performance of the process;
- укладка слоями реагентов позволяет улучшить контакт фаз и равномерно распределить нагрев шихты, что благоприятно сказывается на производительности процесса и выходе металлического бериллия;- laying with layers of reagents allows to improve the contact of the phases and evenly distribute the heating of the mixture, which favorably affects the productivity of the process and the output of metallic beryllium;
- укладка слоя фторида бериллия поверх слоя магния предупреждает удаление магния из зоны реакции и способствует повышению выхода металлического бериллия;- laying a layer of beryllium fluoride over a layer of magnesium prevents the removal of magnesium from the reaction zone and helps to increase the yield of metallic beryllium;
- послойная укладка реагентов и использование порошкообразного магния позволяет снизить избыточное количество фторида бериллия, необходимое для эффективного разделения фаз металла и шлака, с 33 до 25%;- layering of reagents and the use of powdered magnesium can reduce the excess amount of beryllium fluoride necessary for the effective separation of metal and slag phases from 33 to 25%;
- проведение реакции магнийтермического восстановления бериллия в атмосфере аргона позволяет предупредить возгорание порошкообразного металлического магния и образование оксикарбонитридов бериллия.- carrying out the reaction of magnesium thermal reduction of beryllium in an argon atmosphere allows to prevent the ignition of powdered metallic magnesium and the formation of beryllium oxycarbonitrides.
Пример 1Example 1
Для восстановления металлического бериллия используют 200 г фторида бериллия и 76,6 г порошкообразного металлического магния, что составляет 75% от стехиометрически необходимого количества магния. Реагенты распределены на 4 последовательные загрузки. В графитовый тигель реагенты загружают в 4 слоя (сверху вниз): 25 г BeF2, 9,575 г магния, 25 г BeF2, 9,575 г магния. Масса верхнего слоя фторида бериллия составила 50% от массы всего BeF2. Аналогично, масса нижнего слоя магния составила 50% от общего количества всего магния-восстановителя. Тигель с шихтой помещают в высокочастотную электрическую печь с крышкой, в которую вмонтирован патрубок для подачи аргона. Перед восстановлением тигель продувают аргоном в течение 5 мин. Шихту нагревают до 910°С и ведут процесс восстановления до прекращения свечения из-под крышки печи, поддерживая подачу аргона на уровне 100 мл/мин. Свечение наблюдалось в течение 37 секунд. Затем температуру в печи доводят до 1340°С и выдерживают шихту в течение 30 мин, не прекращая подачу инертного газа. При этом происходит полное расплавление и усадка продукционной смеси. Далее отключают нагрев и дают остыть продуктам до 600°С. В остуженный тигель догружают реагенты послойно по методике, описанной выше, и повторяют операцию по проведению восстановления бериллия и переплавке продукционной массы. Восстановленный металл при 1320°С сливают через горловину тигля в специальную изложницу, шлак сливают при 1200°С (температура плавления шлака составляет 1170°С). В ходе восстановления получен черновой металл массой 24,961 г, выход по бериллию составил 87%.To restore metallic beryllium, 200 g of beryllium fluoride and 76.6 g of powdered metallic magnesium are used, which is 75% of the stoichiometrically necessary amount of magnesium. Reagents are distributed in 4 consecutive downloads. The reagents are loaded into a graphite crucible in 4 layers (from top to bottom): 25 g of BeF 2 , 9.575 g of magnesium, 25 g of BeF 2 , 9.575 g of magnesium. The mass of the upper layer of beryllium fluoride was 50% by weight of the total BeF 2 . Similarly, the mass of the lower layer of magnesium was 50% of the total amount of magnesium reducing agent. The crucible with the charge is placed in a high-frequency electric furnace with a lid, in which a nozzle for supplying argon is mounted. Before recovery, the crucible is purged with argon for 5 minutes. The mixture is heated to 910 ° C and the recovery process is carried out until the luminescence from under the furnace lid ceases, maintaining an argon supply of 100 ml / min. Glow was observed for 37 seconds. Then the temperature in the furnace was brought to 1340 ° C and the charge was maintained for 30 minutes without stopping the supply of inert gas. In this case, complete melting and shrinkage of the production mixture occurs. Next, turn off the heat and allow the products to cool to 600 ° C. The reagents are loaded into the cooled crucible in layers according to the method described above, and the operation for beryllium reduction and remelting of the production mass is repeated. The reduced metal at 1320 ° C is poured through the neck of the crucible into a special mold, the slag is poured at 1200 ° C (the melting point of the slag is 1170 ° C). During the recovery, crude metal with a mass of 24.961 g was obtained; the beryllium yield was 87%.
Пример 2Example 2
Отличается от примера 1 тем, что реагенты распределены на 4 последовательные загрузки. В графитовый тигель реагенты загружают в 6 слоев (сверху вниз): 20 г BeF2, 5,745 г магния, 15 г BeF2, 5,745 г магния, 15 г BeF2, 7,660 г магния. Масса верхнего слоя фторида бериллия составила 40% от массы всего BeF2. Аналогично, масса нижнего слоя магния составила 40% от общего количества восстановителя. Шихту нагревают до 950°С и ведут процесс восстановления до прекращения свечения из-под крышки печи. Свечение наблюдалось в течение 24 секунд. Затем температуру в печи доводят до 1315°С и выдерживают шихту в течение 30 мин, не прекращая подачу инертного газа. В ходе восстановления получен черновой металл массой 25,708 г, выход по бериллию составил 89,5%.Differs from example 1 in that the reagents are distributed in 4 consecutive downloads. The reagents are loaded into a graphite crucible in 6 layers (from top to bottom): 20 g of BeF 2 , 5.745 g of magnesium, 15 g of BeF 2 , 5.745 g of magnesium, 15 g of BeF 2 , 7.660 g of magnesium. The mass of the upper layer of beryllium fluoride was 40% by weight of the total BeF 2 . Similarly, the mass of the lower layer of magnesium amounted to 40% of the total amount of reducing agent. The mixture is heated to 950 ° C and the recovery process is carried out until the luminescence from under the furnace cover ceases. Glow was observed for 24 seconds. Then the temperature in the furnace was brought to 1315 ° C and the charge was maintained for 30 minutes without stopping the supply of inert gas. During the recovery, crude metal with a mass of 25.708 g was obtained; the beryllium yield was 89.5%.
Таким образом, достигнуты следующие технические результаты:Thus, the following technical results were achieved:
- использование порошкообразного магния и послойная укладка реагентов позволяет увеличить площадь поверхности взаимодействия, улучшить контакт фаз и равномерно распределить нагрев реакционной смеси, что приводит к увеличению скорости реакции магнийтермического восстановления бериллия и, соответственно, к увеличению производительности по металлу;- the use of powdered magnesium and layering of reagents allows to increase the interaction surface area, improve phase contact and evenly distribute the heating of the reaction mixture, which leads to an increase in the reaction rate of magnesium thermal reduction of beryllium and, accordingly, to an increase in metal productivity;
- рациональное использование полезного объема тигля (осуществление догрузок новых партий реагентов после усадки предшествующих), использование порошкообразного восстановителя-магния и послойная укладка реагентов позволяет повысить выход бериллия;- the rational use of the useful volume of the crucible (the implementation of additional loads of new batches of reagents after shrinkage of the previous ones), the use of powdered reductant-magnesium and layering of reagents allows to increase the yield of beryllium;
- размещение слоев фторида бериллия над легкоплавким восстановителем - магнием позволяет сократить потери магния в виде паров при проведении восстановления.- the placement of layers of beryllium fluoride over the low-melting reducing agent - magnesium can reduce the loss of magnesium in the form of vapors during the recovery.
Claims (1)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2015148179A RU2613267C1 (en) | 2015-11-09 | 2015-11-09 | Method of producing beryllium metal |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2015148179A RU2613267C1 (en) | 2015-11-09 | 2015-11-09 | Method of producing beryllium metal |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2613267C1 true RU2613267C1 (en) | 2017-03-15 |
Family
ID=58458110
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2015148179A RU2613267C1 (en) | 2015-11-09 | 2015-11-09 | Method of producing beryllium metal |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2613267C1 (en) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN113186397A (en) * | 2021-04-16 | 2021-07-30 | 钢研晟华科技股份有限公司 | Preparation method of metallic beryllium beads |
Citations (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4581065A (en) * | 1983-10-12 | 1986-04-08 | Manfredi Orgera | Process for the metallo-thermic reduction of beryllium oxide, beryllium minerals, as well as mixtures of beryllium containing metal oxides |
| WO1998014622A1 (en) * | 1996-09-30 | 1998-04-09 | Kleeman, Ashley | Process for obtaining titanium or other metals using shuttle alloys |
| WO2004020702A1 (en) * | 2002-08-28 | 2004-03-11 | Bhp Billiton Innovation Pty Ltd | Electrochemical reduction of beryllium oxide in an electrolytic cell |
| RU48535U1 (en) * | 2005-05-23 | 2005-10-27 | Российская Федерация в лице Федерального агентства по атомной энергии | DEVICE FOR PRODUCING METAL BERILLIUM |
| RU2333891C2 (en) * | 2006-11-07 | 2008-09-20 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования Томский политехнический университет | Method of decomposition of beryl concentrates |
| RU2356963C2 (en) * | 2008-02-05 | 2009-05-27 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Уральский государственный технический университет-УПИ" | Extraction method of beryllium from beryllium-bearing spodumene concentrate |
| CN103088206A (en) * | 2012-12-25 | 2013-05-08 | 戴元宁 | Chemical metallurgy method for extracting beryllium oxide from chrysoberyl |
-
2015
- 2015-11-09 RU RU2015148179A patent/RU2613267C1/en not_active IP Right Cessation
Patent Citations (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4581065A (en) * | 1983-10-12 | 1986-04-08 | Manfredi Orgera | Process for the metallo-thermic reduction of beryllium oxide, beryllium minerals, as well as mixtures of beryllium containing metal oxides |
| WO1998014622A1 (en) * | 1996-09-30 | 1998-04-09 | Kleeman, Ashley | Process for obtaining titanium or other metals using shuttle alloys |
| WO2004020702A1 (en) * | 2002-08-28 | 2004-03-11 | Bhp Billiton Innovation Pty Ltd | Electrochemical reduction of beryllium oxide in an electrolytic cell |
| RU48535U1 (en) * | 2005-05-23 | 2005-10-27 | Российская Федерация в лице Федерального агентства по атомной энергии | DEVICE FOR PRODUCING METAL BERILLIUM |
| RU2333891C2 (en) * | 2006-11-07 | 2008-09-20 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования Томский политехнический университет | Method of decomposition of beryl concentrates |
| RU2356963C2 (en) * | 2008-02-05 | 2009-05-27 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Уральский государственный технический университет-УПИ" | Extraction method of beryllium from beryllium-bearing spodumene concentrate |
| CN103088206A (en) * | 2012-12-25 | 2013-05-08 | 戴元宁 | Chemical metallurgy method for extracting beryllium oxide from chrysoberyl |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN113186397A (en) * | 2021-04-16 | 2021-07-30 | 钢研晟华科技股份有限公司 | Preparation method of metallic beryllium beads |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP1409405B1 (en) | High-purity metallurgical silicon and process for preparation thereof | |
| US20120198968A1 (en) | Method for producing metallic magnesium by vacuum circulating silicothermic process and apparatus thereof | |
| US4216010A (en) | Aluminum purification system | |
| CA2674121C (en) | Carbothermic processes | |
| TWI847971B (en) | Synthetic lined crucible assembly for czochralski crystal growth | |
| KR101364479B1 (en) | Thermo-Reduction apparatus for manufacturing magnesium and method for manufacturing magnesium using the same | |
| CN107794381A (en) | A kind of preparation method of titanium slag | |
| US2937082A (en) | Conversion process for aluminum subhalide distillation | |
| RU2613267C1 (en) | Method of producing beryllium metal | |
| TW200844049A (en) | A method and a reactor for production of high-purity silicon | |
| CN105940120B (en) | The method and electric arc furnaces of steel processed in electric arc furnaces | |
| US2343337A (en) | Apparatus for melting metal | |
| RU2350643C1 (en) | Method for production of coke and device for its realisation | |
| KR101489379B1 (en) | Method for treating raw material | |
| US2267698A (en) | Method of recovering and refining metal | |
| RU2747988C1 (en) | Method for production of silicon carbide | |
| CN110371983A (en) | With the method for vacuum medium frequency induction furnace smelting high-purity industrial silicon | |
| US9352970B2 (en) | Method for producing silicon for solar cells by metallurgical refining process | |
| RU2376393C1 (en) | Method of preparing magnesium chlorate material for electrolytic production of magnesium and chlorine | |
| JPH04318127A (en) | Thermit production of metal or alloy | |
| RU2706402C1 (en) | Method of producing a refractory article during aluminothermite reduction of a metal | |
| CN101979686A (en) | Tin resource recycling method for tin oxide-containing waste | |
| US1158899A (en) | Electric furnace intended chiefly for the manufacture of nitrids. | |
| US790389A (en) | Process of reducing metallic compounds. | |
| US2074726A (en) | Process for the production of metals by smelting compounds thereof |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20191110 |