RU2581698C1 - Mixture for induction welding - Google Patents
Mixture for induction welding Download PDFInfo
- Publication number
- RU2581698C1 RU2581698C1 RU2014145418/02A RU2014145418A RU2581698C1 RU 2581698 C1 RU2581698 C1 RU 2581698C1 RU 2014145418/02 A RU2014145418/02 A RU 2014145418/02A RU 2014145418 A RU2014145418 A RU 2014145418A RU 2581698 C1 RU2581698 C1 RU 2581698C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- components
- composition
- flux
- boron
- hard alloy
- Prior art date
Links
Landscapes
- Other Surface Treatments For Metallic Materials (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к области упрочнения деталей машин наплавкой, в частности к созданию порошковых смесей (шихты) для индукционной наплавки твердых сплавов с целью создания износостойких покрытий, и может найти применение в сельхозмашиностроении, горнодобывающей промышленности, дорожном строительстве, ремонте и модернизации техники.The invention relates to the field of hardening of machine parts by surfacing, in particular to the creation of powder mixtures (charge) for induction surfacing of hard alloys in order to create wear-resistant coatings, and can find application in agricultural machinery, mining, road construction, repair and modernization of equipment.
Известна порошковая шихта для индукционной наплавки (Ткачев В.Н. и др. Индукционная наплавка твердых сплавов. М.: Машиностроение, 1970. - 183 с.), содержащая следующие компоненты, мас.%: твердый сплав 80-85; бура 10-5; борный ангидрид 8-6; силикокальций 2-4.Known powder mixture for induction surfacing (Tkachev VN and others. Induction surfacing of hard alloys. M: Mashinostroenie, 1970. - 183 S.), containing the following components, wt.%: Hard alloy 80-85; borax 10-5; boric anhydride 8-6; silicocalcium 2-4.
Недостатком шихты является то, что при индукционной наплавке твердых сплавов на поверхности деталей образуется доэвтектический слой, имеющий пониженную износостойкость.The disadvantage of the charge is that in the induction surfacing of hard alloys on the surface of the parts, a pre-eutectic layer is formed having reduced wear resistance.
Частично этот недостаток устраняется в шихте для индукционной наплавки содержащей следующие компоненты, мас.%: карбид бора 84-90, плавленый флюс П-0,66 для индукционной плавки 16-10 (RU №2447194, С1, C23C 26/00, C23C 8/70, A01B 35/20, 10.04.2012).In part, this disadvantage is eliminated in the charge for induction surfacing containing the following components, wt.%: Boron carbide 84-90, fused flux P-0.66 for induction melting 16-10 (RU No. 2447194, C1, C23C 26/00, C23C 8 / 70, A01B 35/20, 04/10/2012).
Повышение износостойкости достигается введением в состав шихты карбида бора. Тем не менее, износостойкость образующегося покрытия также оказывается недостаточной, так как оно имеет значительную долю покрытия с доэвтектической структурой.The increase in wear resistance is achieved by introducing boron carbide into the mixture. However, the wear resistance of the resulting coating is also insufficient, since it has a significant proportion of the coating with a hypereutectic structure.
Известна порошковая шихта для индукционной наплавки (RU №2520879, С1, С23С 26/00, B23K 13/00, 27.06.2014), содержащая следующие компоненты, мас.%: карбид бора 20-30; флюс 70-80.A known powder mixture for induction surfacing (RU No. 2520879, C1, C23C 26/00, B23K 13/00, 06/27/2014) containing the following components, wt.%: Boron carbide 20-30; flux 70-80.
Недостатком шихты является то, что при индукционной наплавке твердых сплавов на поверхности деталей также образуется доэвтектический слой, имеющий пониженную износостойкость.The disadvantage of the charge is that in the induction surfacing of hard alloys on the surface of the parts also forms a hypereutectic layer having reduced wear resistance.
Наиболее близким по своей технической сущности является состав шихты для наплавки, содержащий следующие компоненты, мас.%: флюс на основе борсодержащих компонентов 1-2; карбид бора 2-6; силикобарий 0,3-1,5; твердый сплав - остальное (SU №1764912, A1, B23K 35/36, 30.09.1992).The closest in technical essence is the composition of the charge for surfacing, containing the following components, wt.%: Flux based on boron-containing components 1-2; boron carbide 2-6; silicobarium 0.3-1.5; hard alloy - the rest (SU No. 1764912, A1, B23K 35/36, 09/30/1992).
Однако износостойкость образующегося покрытия при использовании данного состава в наплавках также оказывается недостаточной, так как оно имеет значительную долю покрытия с доэвтектической структурой.However, the wear resistance of the resulting coating when using this composition in surfacing is also insufficient, since it has a significant proportion of the coating with a hypereutectic structure.
Задачей настоящего изобретения является повышение износостойкости твердосплавного покрытия за счет подавления процесса образования доэвтектической структуры и снижения в нем ее содержания.The objective of the present invention is to increase the wear resistance of a carbide coating by suppressing the process of formation of a hypereutectic structure and reducing its content in it.
Поставленная задача решается тем, что в известную шихту для индукционной наплавки, включающую флюс на основе борсодержащих компонентов и твердый сплав, дополнительно вводят компоненты, способные образовывать бор и (или) борсодержащие компоненты в результате самораспространяющегося высокотемпературного синтеза (СВС).The problem is solved in that in a known mixture for induction surfacing, which includes a flux based on boron-containing components and a hard alloy, components are added that are capable of forming boron and (or) boron-containing components as a result of self-propagating high-temperature synthesis (SHS).
Техническим результатом предлагаемого изобретения является снижение содержания доэвтектической структуры твердосплавного покрытия и повышение его износостойкости в результате дополнительного введения в состав порошковой термореагирующей шихты для индукционной наплавки твердого сплава, содержащей плавленый флюс на основе борсодержащих компонентов и твердый сплав, СВС-компонентов, способных изотермически реагировать между собой и образовывать бор или борсодержащие фазы.The technical result of the invention is to reduce the content of the hypereutectic structure of the carbide coating and increase its wear resistance as a result of the additional introduction of a thermosetting powder mixture for induction surfacing of a hard alloy containing fused flux based on boron-containing components and hard alloy, SHS components capable of isothermally reacting with each other and form boron or boron-containing phases.
Технический результат изобретения достигается тем, что СВС-состав, дополнительно вводимый в шихту, в процессе наплавки в результате экзотермического эффекта нагревает как саму шихту, так и деталь, что позволяет уменьшить мощность, вводимую в ее поверхность высокочастотным электромагнитным полем, снизить температуру на поверхности детали от 1100 до 1200°С, исключить ее плавление, выгорание легкоплавких компонентов и уменьшить изменение химического состава.The technical result of the invention is achieved by the fact that the SHS composition, additionally introduced into the charge, during the surfacing as a result of the exothermic effect heats both the charge and the part, which allows to reduce the power introduced into its surface by a high-frequency electromagnetic field, to lower the temperature on the surface of the part from 1100 to 1200 ° C, to exclude its melting, burnout of low-melting components and reduce the change in chemical composition.
Кроме того, протекание экзотермических реакций между компонентами СВС-состава с образованием бора и (или) борсодержащих компонентов:In addition, the occurrence of exothermic reactions between the components of the SHS composition with the formation of boron and (or) boron-containing components:
вызывает легирование бором как упрочняемой поверхности, так и наплавляемого на нее твердого сплава с подавлением образования доэвтектической структуры в процессе кристаллизации наплавленного слоя.It causes doping with boron of both the hardened surface and the hard alloy deposited onto it, with the suppression of the formation of a hypereutectic structure during the crystallization of the deposited layer.
Изобретение иллюстрируется следующими примерами.The invention is illustrated by the following examples.
Пример 1. Приготовление СВС-состава на основе смеси порошков алюминия и борного ангидрида. Для приготовления СВС-состава на основе смеси порошков алюминия и борного ангидрида используют порошок алюминиевый марок ПА-1, 2 по ГОСТ 6058-73 или пудру алюминиевую марок ПАП-1, ПАГ-1 по ГОСТ 5494-95, и борный ангидрид по ГОСТ 10068-62 или по ТУ 113-07-012-90, взятых в соотношении, мас.%: порошок алюминиевый или пудра алюминиевая 43-45; борный ангидрид 55-57, которые обеспечивают протекание СВС по стехиометрическому отношению компонентов в реакции 1.Example 1. The preparation of the SHS composition based on a mixture of powders of aluminum and boric anhydride. To prepare the SHS composition based on a mixture of aluminum and boric anhydride powders, aluminum powder of grades PA-1, 2 in accordance with GOST 6058-73 or aluminum powder of grades PAP-1, PAG-1 in accordance with GOST 5494-95, and boric anhydride in accordance with GOST 10068 are used. -62 or according to TU 113-07-012-90, taken in the ratio, wt.%: Aluminum powder or aluminum powder 43-45; boric anhydride 55-57, which ensure the occurrence of SHS according to the stoichiometric ratio of components in reaction 1.
Исходные компоненты смеси сушат до влажности 0,2-0,5%, при необходимости измельчают и просеивают через сито №025 по ГОСТ 6613-86. Для приготовления 100 г СВС-состава взвешивают 44 г алюминиевого порошка ПА-1 или пудры ПАП-1 и 56 г молотого борного ангидрида с содержанием основного вещества н.м. 99%. Компоненты смешивают в биконусном смесителе в течение 10-15 мин. Готовую смесь перегружают в фарфоровый стакан 250 мл, добавляют 15-20 мл насыщенного раствора синтетического каучука СКБ-Р в бензине и перемешивают до образования однородной массы. Полученную кашицеобразную массу помещают на сито №05, распределяют ровным слоем и дают ей подсушиться 3-5 мин, после чего протирают через сито фарфоровой ложкой. Готовые гранулы сушат на воздухе при температуре 20-25°С в течение 2-3 час.The initial components of the mixture are dried to a moisture content of 0.2-0.5%, if necessary, crushed and sieved through a No. 025 sieve according to GOST 6613-86. To prepare 100 g of the SHS composition, 44 g of PA-1 aluminum powder or PAP-1 powder and 56 g of ground boric anhydride are weighed with the content of the main substance n.m. 99% The components are mixed in a biconical mixer for 10-15 minutes. The finished mixture is loaded into a porcelain glass of 250 ml, add 15-20 ml of a saturated solution of SKB-R synthetic rubber in gasoline and mix until a homogeneous mass is formed. The resulting slurry mass is placed on a No. 05 sieve, spread in an even layer and allowed to dry for 3-5 minutes, after which it is rubbed through a sieve with a porcelain spoon. The finished granules are dried in air at a temperature of 20-25 ° C for 2-3 hours.
Пример 2. Приготовление порошковой термореагирующей шихты для индукционной наплавки твердого сплава. Для приготовления шихты предварительно получают плавленый флюс на основе борсодержащих компонентов, для чего технические буру (ГОСТ 8429-77) и борный ангидрид (ГОСТ 10068-62) в массовом соотношении 1:0,66 в виде сухих порошков (влажность 0,2-0.5%) смешивают, прокаливают в жаровне при температуре 120-150°С в течение 1-2 ч, для выделения основной поглощенной и части кристаллизационной влаги, а затем помещают в фарфоровый тигель, после чего сплавляют в муфельной печи при температуре 400-450°С в течение 0,5-1 ч, для окончательного выделения паров воды, газов и летучих. Готовый расплав выливают на стальной противень, дают остыть и затвердеть, а затем измельчают на щековой дробилке до кусков, размером 10-15 мм. К полученному сплаву добавляют сухие: силикокальций марки СК20 по ГОСТ 4762-71, гранулы силиката натрия по ГОСТ Р 50418-92 и сварочный флюс АН-348-(А, AM, В, ВМ) по ГОСТ 9087-81 так, чтобы готовый состав плавленого флюса содержал компоненты в следующем соотношении, мас.%: бура 30-32; борный ангидрид 18-20; силикокальций 8-10; силикат натрия 2-5; флюс АН-348 остальное. После добавления взвешенного количества всех компонентов состав помещают в шаровую мельницу и перемалывают в течение 0,5-1 ч. Готовый флюс просеивают через сито №05, отбирая проходящую фракцию.Example 2. The preparation of powder thermosetting charge for induction surfacing of hard alloy. To prepare the mixture, a fused flux based on boron-containing components is preliminarily obtained, for which technical borax (GOST 8429-77) and boric anhydride (GOST 10068-62) in a mass ratio of 1: 0.66 in the form of dry powders (humidity 0.2-0.5 %) are mixed, calcined in a roasting pan at a temperature of 120-150 ° C for 1-2 hours, to highlight the main absorbed and part of the crystallization moisture, and then placed in a porcelain crucible, then melted in a muffle furnace at a temperature of 400-450 ° C within 0.5-1 h, for the final emission of water vapor, gas and volatile. The finished melt is poured onto a steel pan, allowed to cool and harden, and then crushed on a jaw crusher to pieces 10-15 mm in size. Dry alloys are added to the alloy obtained: SK20 silicocalcium according to GOST 4762-71, sodium silicate granules according to GOST R 50418-92 and welding flux AN-348- (A, AM, B, VM) according to GOST 9087-81 so that the finished composition fused flux contained components in the following ratio, wt.%: borax 30-32; boric anhydride 18-20; silicocalcium 8-10; sodium silicate 2-5; flux AN-348 the rest. After adding a weighed amount of all components, the composition is placed in a ball mill and grind for 0.5-1 hours. The finished flux is sieved through a No. 05 sieve, selecting the passing fraction.
В биконусный смеситель помещают отмеренное количество порошка, полученного плавленого флюса, гранул СВС-состава, приготовленных по примеру 1, и предварительно просеянного через сито №05 коммерческого порошка твердого сплава (ПГ-С27, ПГ-УС25, ПС-14-60 и т.п.) и осуществляют их смешивание в течение 10-15 мин. Готовая шихта не требует дополнительного измельчения, просеивания или классификации. Одновременно в аналогичных условиях получают и состав прототипа на основе флюса с той разницей, что его плавление не производят. Исследованные составы порошковой шихты для индукционной наплавки приведены в таблице 1.A metered amount of the powder obtained by fused flux, granules of the SHS composition prepared according to Example 1, and preliminary commercial solid carbide powder (PG-S27, PG-US25, PS-14-60, etc.) sifted through a No. 05 sieve are placed in a biconusal mixer. p.) and carry out their mixing for 10-15 minutes The finished mixture does not require additional grinding, sieving or classification. At the same time, under similar conditions, the composition of the prototype based on flux is also obtained with the difference that it is not melted. The investigated compositions of the powder mixture for induction surfacing are shown in table 1.
Пример 3. Упрочнение поверхности стальной детали порошковой термореагирующей шихтой для индукционной наплавки твердого сплава. Для индукционного упрочнения поверхности стальной детали предлагаемой шихтой из листового проката стали 65Г (ГОСТ 1577-93), толщиной 6 мм, изготавливают образцы, размером 50×140×6 мм, поверхность которых зачищают бумажной шлифовальной шкуркой с зерном 50 по ГОСТ 6456-82. К выбранному составу шихты добавляют 1-2% спиртовой раствор канифоли до получения кашицеобразной массы и тщательно перемешивают. Подготовленный состав через картонный трафарет, толщиной 3-5 мм, наносят на стальную пластину и сушат на воздухе при температуре 20-25°С в течение 20-30 мин.Example 3. Hardening of the surface of a steel part with a thermosetting powder charge for induction surfacing of a hard alloy. For induction hardening of the surface of the steel part of the proposed charge from sheet rolled steel 65G (GOST 1577-93), 6 mm thick, samples are made with a size of 50 × 140 × 6 mm, the surface of which is cleaned with a paper sandpaper with grain 50 in accordance with GOST 6456-82. To the selected composition of the charge add 1-2% alcohol solution of rosin to obtain a mushy mass and mix thoroughly. The prepared composition through a cardboard stencil, 3-5 mm thick, is applied to a steel plate and dried in air at a temperature of 20-25 ° C for 20-30 minutes.
На образцы одновременно наносят все составы №№1-5 и состав прототипа, с расстоянием между ними 2-3 мм. Подготовленные таким образом образцы помещают в индуктор, выполненный из медной трубки ⌀ 10 мм, подключенный к инвертору ЭЛСИТ-100/0,66 и охлаждаемый водопроводной водой, и осуществляют их ТВЧ-нагрев при частоте 66 кГц, сначала до температуры воспламенения СВС-составов при 600-620°С в течение 24-26 с, а затем еще 40-60 с до температуры плавления твердого сплава 1100-1200°С, после чего индуктор отключают.All compositions No. 1-5 and the composition of the prototype are simultaneously applied to the samples, with a distance between them of 2-3 mm. The samples thus prepared are placed in an inductor made of a трубки 10 mm copper tube, connected to an ELSIT-100 / 0.66 inverter and cooled with tap water, and they are heated by high-frequency heating at a frequency of 66 kHz, first to the ignition temperature of the SHS compositions at 600-620 ° C for 24-26 s, and then another 40-60 s to the melting point of the hard alloy 1100-1200 ° C, after which the inductor is turned off.
Температуру поверхности детали в течение всего времени ТВЧ-нагрева контролировали хромель-алюмелевой термопарой, подключенной к регистрирующему устройству на базе ПЭВМ Pentium-4 и АЦП ОВЕН MB 110-2А. Микротвердость покрытий определяли на приборе КМТ-1, износостойкость определяли на лабораторной установке при трении о не жесткозакрепленный абразив по ГОСТ 23.208-79. Результаты измерений представлены в таблице 2.The surface temperature of the part during the entire time of high-frequency heating was controlled by a chromel-alumel thermocouple connected to a recording device based on a Pentium-4 PC and the AEB MB 110-2A ADC. The microhardness of the coatings was determined on a KMT-1 device, the wear resistance was determined on a laboratory setup with friction against a non-fixed abrasive according to GOST 23.208-79. The measurement results are presented in table 2.
Исключение образования доэвтектической структуры достигается за счет снижения максимальной температуры на поверхности детали от 1200 до 1250°С, которое достигается дополнительным тепловложением при осуществлении СВС между специально введенными в состав шихты компонентами СВС-состава (Al+B2O3). Это предотвращает перегрев упрочняемой поверхности токами высокой частоты, ее подплавление, выгорание легкоплавких компонентов стали, твердого сплава и шихты, перераспределение углерода между основой и покрытием, изменение химического состава твердого сплава, рост дендритов.The elimination of the formation of a hypereutectic structure is achieved by reducing the maximum temperature on the surface of the part from 1200 to 1250 ° C, which is achieved by additional heat input during SHS between the components of the SHS composition (Al + B 2 O 3 ) specially introduced into the mixture. This prevents overheating of the hardened surface by high-frequency currents, its melting, burnout of low-melting components of steel, hard alloy and charge, redistribution of carbon between the base and coating, change in the chemical composition of the hard alloy, and growth of dendrites.
Оптимальный состав термореагирующей шихты для индукционной наплавки твердого сплава, содержащий, от 8 до 10 мас.% флюса на основе борсодержащих компонентов; от 13 до 17 мас.% СВС-состава по примерам 1-5; и остальное - твердый сплав, определен исходя из того, что:The optimal composition of a thermosetting charge for induction surfacing of a hard alloy, containing from 8 to 10 wt.% Flux based on boron-containing components; from 13 to 17 wt.% SHS composition according to examples 1-5; and the rest is a hard alloy, determined on the basis that:
- при уменьшении содержания флюса менее 8 мас.% не достигается полного смачивания им поверхности металла;- with a decrease in the flux content of less than 8 wt.% is not achieved complete wetting of the metal surface;
- при увеличении содержания флюса выше 10 мас.% происходит частичное растворение и переход в шлак металла упрочняемой поверхности и твердого сплава;- with an increase in the flux content above 10 wt.%, partial dissolution and transition to the metal slag of the hardened surface and the hard alloy occurs;
- при уменьшение содержания СВС-состава менее 13 мас.% на упрочняемой поверхности появляются окисленные участки, а в покрытии сохраняются участки с доэвтектической структурой;- when the content of the SHS composition is reduced to less than 13 wt.%, oxidized areas appear on the hardened surface, and areas with a hypereutectic structure remain in the coating;
- при увеличении содержания СВС-смеси выше 17 мас.% происходит излишнее тепловыделение, разбрызгивание шихты, продуктов СВС и шлака, что приводит к ухудшению качества покрытия.- with an increase in the content of the SHS mixture above 17 wt.%, excessive heat release, spraying of the mixture, SHS products and slag occurs, which leads to a deterioration in the quality of the coating.
Твердость покрытий, получаемых при реализации изобретения, составляет 51-60 HRCэ, толщина 1-3 мм, износостойкость 80-200 мг на 10000 м пути трения по не жесткозакрепленному абразиву.The hardness of the coatings obtained during the implementation of the invention is 51-60 HRCe, a thickness of 1-3 mm, wear resistance of 80-200 mg per 10,000 m of the friction path along a non-fixed abrasive.
Таким образом, данное техническое решение позволяет повысить износостойкость твердосплавного покрытия за счет исключения образования в нем доэвтектической структуры.Thus, this technical solution allows to increase the wear resistance of the carbide coating by eliminating the formation of a hypereutectic structure in it.
Claims (2)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2014145418/02A RU2581698C1 (en) | 2014-11-12 | 2014-11-12 | Mixture for induction welding |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2014145418/02A RU2581698C1 (en) | 2014-11-12 | 2014-11-12 | Mixture for induction welding |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2581698C1 true RU2581698C1 (en) | 2016-04-20 |
Family
ID=56194944
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2014145418/02A RU2581698C1 (en) | 2014-11-12 | 2014-11-12 | Mixture for induction welding |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2581698C1 (en) |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU648366A1 (en) * | 1978-04-10 | 1979-02-25 | Ордена Ленина И Ордена Трудового Красного Знамени Институт Электросварки Им.Е.О.Патона Ан Украинской Сср | Charge for induction build-up |
| SU1764912A1 (en) * | 1990-10-02 | 1992-09-30 | Научно-производственное объединение по технологии машиностроения для животноводства и кормопроизводства "РостНИИТМ" | Composition of surface-welding charge |
| RU2147980C1 (en) * | 1998-08-24 | 2000-04-27 | Инженерный центр "Сплав" | Charge for induction hard surfacing |
| RU2192947C2 (en) * | 2000-10-30 | 2002-11-20 | Инженерный центр "Сплав" | Method for induction-metallurgical surfacing |
-
2014
- 2014-11-12 RU RU2014145418/02A patent/RU2581698C1/en not_active IP Right Cessation
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU648366A1 (en) * | 1978-04-10 | 1979-02-25 | Ордена Ленина И Ордена Трудового Красного Знамени Институт Электросварки Им.Е.О.Патона Ан Украинской Сср | Charge for induction build-up |
| SU1764912A1 (en) * | 1990-10-02 | 1992-09-30 | Научно-производственное объединение по технологии машиностроения для животноводства и кормопроизводства "РостНИИТМ" | Composition of surface-welding charge |
| RU2147980C1 (en) * | 1998-08-24 | 2000-04-27 | Инженерный центр "Сплав" | Charge for induction hard surfacing |
| RU2192947C2 (en) * | 2000-10-30 | 2002-11-20 | Инженерный центр "Сплав" | Method for induction-metallurgical surfacing |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN105112908B (en) | Laser melting coating tungsten carbide ceramics particles strengthen metal based coating and its processing method | |
| CN103864303B (en) | A kind of glass lining bottom glaze | |
| CN104308085B (en) | Heat preservation riser buss | |
| CN105801145A (en) | Unfired, impregnation-free and environment-friendly sliding plate brick bound through organic silicone modified phenolic resin, production method and application | |
| CN101143795A (en) | Environment-friendly type tamping material and preparation method thereof | |
| CN104961489A (en) | Environment-friendly energy-saving semi-light-weight refractory castable for iron ladles | |
| RU2581698C1 (en) | Mixture for induction welding | |
| RU2448178C2 (en) | Method for obtaining castable composite alloy of titanium aluminium carbide | |
| Pozdniakov et al. | The synthesis of novel powder master alloys for the modification of primary and eutectic silicon crystals | |
| CN105218117B (en) | A kind of periclase Mg-Al spinel brick and preparation method thereof | |
| RU2637736C2 (en) | Powder thermo-reactive charge for induction welding of solid alloy | |
| CN110483075A (en) | A kind of hot-metal bottle is along castable | |
| JP5303978B2 (en) | Slag remover and removal method | |
| RU2477337C2 (en) | Method for obtaining boride coatings from boric acid | |
| JP2009228042A (en) | Material and method for removing slag | |
| Naglič et al. | The influence of TiB2 particles on the effectiveness of Al–3Ti–0.15 C grain refiner | |
| RU2620800C1 (en) | Fused corundum production method | |
| JP7510256B2 (en) | Base material used in the manufacture of steelmaking flux, steelmaking flux and its manufacturing method | |
| JP6795773B1 (en) | Baking repair material | |
| FI127031B (en) | PROCEDURE AND ARRANGEMENTS FOR PREPARING CHROMITE CONCENTRATE FOR PELLETING AND SINTERING AND FEED FOR PELLETING | |
| RU2135432C1 (en) | Gunned compound for hot repair of refractory brickwork of chamber furnaces | |
| CN107523764A (en) | A kind of super heat-resistant high-strength aluminum alloy materials | |
| JPS6140622B2 (en) | ||
| SU704895A1 (en) | Method of the preparation of carbonaceous products | |
| CN102181681B (en) | Preparation method of low nickel-boron intermediate alloy |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20161113 |