RU2575718C2 - Method and system for manufacturing products of composite material, and products, manufactured by means of said method or system - Google Patents
Method and system for manufacturing products of composite material, and products, manufactured by means of said method or system Download PDFInfo
- Publication number
- RU2575718C2 RU2575718C2 RU2013141543/05A RU2013141543A RU2575718C2 RU 2575718 C2 RU2575718 C2 RU 2575718C2 RU 2013141543/05 A RU2013141543/05 A RU 2013141543/05A RU 2013141543 A RU2013141543 A RU 2013141543A RU 2575718 C2 RU2575718 C2 RU 2575718C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- main
- mold
- molds
- main component
- polymer
- Prior art date
Links
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 27
- 239000002131 composite material Substances 0.000 title claims abstract description 26
- 239000000758 substrate Substances 0.000 claims abstract description 69
- 229920000642 polymer Polymers 0.000 claims abstract description 35
- 238000004073 vulcanization Methods 0.000 claims abstract description 11
- 238000000465 moulding Methods 0.000 claims description 22
- 229920000049 Carbon (fiber) Polymers 0.000 claims description 14
- 239000004917 carbon fiber Substances 0.000 claims description 14
- 239000000835 fiber Substances 0.000 claims description 13
- 239000000853 adhesive Substances 0.000 claims description 8
- 230000001070 adhesive Effects 0.000 claims description 8
- 230000000875 corresponding Effects 0.000 claims description 7
- 238000005470 impregnation Methods 0.000 claims 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 2
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract 1
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 210000002356 Skeleton Anatomy 0.000 description 14
- 239000004033 plastic Substances 0.000 description 11
- 229920003023 plastic Polymers 0.000 description 11
- 239000012467 final product Substances 0.000 description 10
- 239000000463 material Substances 0.000 description 8
- 239000000047 product Substances 0.000 description 8
- 239000004593 Epoxy Substances 0.000 description 6
- 125000003700 epoxy group Chemical group 0.000 description 6
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 6
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 6
- 230000000295 complement Effects 0.000 description 3
- 239000000789 fastener Substances 0.000 description 3
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 3
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 3
- 238000009941 weaving Methods 0.000 description 3
- 238000009954 braiding Methods 0.000 description 2
- 239000007795 chemical reaction product Substances 0.000 description 2
- 238000001746 injection moulding Methods 0.000 description 2
- 229910001234 light alloy Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000003351 stiffener Substances 0.000 description 2
- 229910000838 Al alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000004075 alteration Effects 0.000 description 1
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 1
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminum Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 238000003754 machining Methods 0.000 description 1
- 230000002035 prolonged Effects 0.000 description 1
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 1
- 238000007493 shaping process Methods 0.000 description 1
Images
Abstract
Description
Изобретение относится к способу изготовления изделий из композитного материала, в частности остовов и крыш несущих корпусов кузовов автотранспортных средств. Настоящее изобретение также относится к системе, которая может использоваться в подобном способе, и к изделиям, изготовленным с использованием данного способа и/или системы.The invention relates to a method for manufacturing articles of composite material, in particular, cores and roofs of load-bearing bodies of motor vehicle bodies. The present invention also relates to a system that can be used in a similar method, and to products made using this method and / or system.
Известные несущие корпуса кузовов из композитного материала, в частности углеродного волокна, обычно изготавливаются за счет крепления друг к другу при помощи адгезивных или механических элементов, например болтов, компонентов из композитного материала, формованных по отдельности. Подобные известные несущие корпуса кузовов отличаются как высокой себестоимостью, поскольку цельная конструкция не рассчитана на использование потенциальных возможностей композитного материала, так и средним уровнем повторяемости, по существу из-за высокой доли ручных операций в ходе производственного способа. На самом деле, несущие корпуса кузовов изготавливаются из множества компонентов, каждый из которых формуется по отдельности путем ручного наслоения, а затем собирается вручную или с использованием клеевых шаблонов. Следовательно, компоненты вначале изготавливаются, а потом собираются в соответствии с классическим сборочно-производственным способом, типичным для автомобилестроительной отрасли. Компоненты обычно получают при помощи способов формования с использованием подложек из углеродных волокон, предварительно пропитанных полимером, известных как препреги, на которые вручную накладываются слои и которые вулканизируются в автоклаве. Данный способ требует продолжительного ручного труда и дорогостоящих материалов, кроме этого, он не обеспечивает повторяемости, сопоставимой с другими деталями транспортного средства. Поэтому несущие корпуса кузовов, изготавливавшиеся до настоящего времени, также не вполне подходят для серийного производства. Кроме этого, производственные способы требуют использования сложных шарнирных систем, вследствие чего, в большинстве случаев, для изготовления одного компонента приходится использовать десятки пресс-форм. Помимо этого, обработку изделий необходимо завершить в течение нескольких дней, поскольку материал портится при хранении при комнатной температуре до его вулканизации, поэтому известные способы не допускают внезапной остановки производства и связаны с высокой вероятностью производственного брака.Known load bearing bodies of bodies made of composite material, in particular carbon fiber, are usually made by fastening to each other using adhesive or mechanical elements, such as bolts, components of a composite material, molded separately. Such well-known load-bearing body shells are distinguished by both high cost, since the whole structure is not designed to exploit the potential of the composite material, and the average level of repeatability, essentially due to the high proportion of manual operations during the production method. In fact, the load-bearing body shells are made of many components, each of which is molded individually by manual layering, and then assembled manually or using adhesive templates. Therefore, the components are first manufactured and then assembled in accordance with the classic assembly-production method typical of the automotive industry. Components are usually prepared by molding methods using pre-impregnated carbon fiber substrates known as prepregs, manually layered and cured by autoclaving. This method requires prolonged manual labor and expensive materials, in addition, it does not provide repeatability comparable to other parts of the vehicle. Therefore, the supporting body shells, manufactured to date, are also not quite suitable for mass production. In addition, production methods require the use of complex hinge systems, as a result of which, in most cases, dozens of molds have to be used to manufacture a single component. In addition, the processing of products must be completed within a few days, since the material deteriorates when stored at room temperature before vulcanization, therefore, the known methods do not allow a sudden stop of production and are associated with a high probability of production defect.
Следовательно, известные несущие корпуса кузовов являются дорогостоящими, а их серийное производство затруднено из-за невозможности обеспечить повторяемость большинства компонентов. Детали преимущественно изготавливаются из предварительно пропитанных волокон, которые дороги и требуют высокой оперативности. Способ их изготовления дополнительно отличается четким разделением между производством и сборкой, используемые пресс-формы имеют ограниченный срок службы, а производственный цикл, в котором они используются, требует использования большого числа пресс-форм для одной изготовляемой детали.Therefore, the known load-bearing body bodies are expensive, and their mass production is difficult due to the inability to ensure repeatability of most components. Parts are mainly made of pre-impregnated fibers, which are expensive and require high efficiency. The method of their manufacture is additionally distinguished by a clear separation between production and assembly, the used molds have a limited service life, and the production cycle in which they are used requires the use of a large number of molds for one manufactured part.
В US 4889355 раскрывается велосипедная рама, изготовленная с использованием способа, в котором слои препрега сжимаются и вулканизируются внутри трех основных пресс-форм в ходе единственного этапа формования. Данный известный способ формования, по существу, аналогичен указанному известному способу для изготовления несущих корпусов кузова, поскольку для него требуется относительно большое количество основных пресс-форм, которые могут использоваться только для формования конечного изделия за счет вулканизации слоев препрега.No. 4,889,355 discloses a bicycle frame made using a method in which prepreg layers are compressed and cured within three main molds during a single molding step. This known molding method is essentially the same as the known method for manufacturing body chassis, since it requires a relatively large number of main molds that can only be used to mold the final product by vulcanizing the prepreg layers.
В WO 2008/020158 раскрывается кессон крыла, изготовленный с использованием способа, в котором слои препрега сжимаются и вулканизируются внутри основных пресс-форм, содержащих съемные оправки, которые включают в себя ребра жесткости, изготовленные из препрега, который уже был вулканизирован на данных оправках во время этапа предварительного формования. Также в этом случае основные пресс-формы могут использоваться только в ходе единственного этапа формования, во время которого слои препрега вулканизируются для образования конструктивных деталей, в частности поверхности крыла, опирающейся на ребра жесткости, так же как и в известном способе для изготовления несущих корпусов кузова.WO 2008/020158 discloses a wing box made using a method in which prepreg layers are compressed and vulcanized inside main molds containing removable mandrels, which include stiffeners made of prepreg that has already been vulcanized on these mandrels in pre-molding stage time. Also in this case, the main molds can only be used during a single molding step, during which the prepreg layers are vulcanized to form structural parts, in particular the wing surface supported by stiffeners, as well as in the known method for manufacturing load-bearing body bodies .
Таким образом, задача настоящего изобретения заключается в том, чтобы предложить способ и систему, лишенные указанных недостатков. Указанная задача решена посредством способа и системы, основные признаки которых раскрыты в пунктах 1 и 14 формулы изобретения, соответственно, тогда как другие признаки раскрываются в остальных пунктах формулы изобретения.Thus, the object of the present invention is to provide a method and system devoid of these drawbacks. This problem is solved by means of a method and system, the main features of which are disclosed in
Согласно изобретению, при осуществлении способа изготовления изделий из композитного материала выполняют следующие этапы:According to the invention, when implementing the method of manufacturing products from composite material, the following steps are performed:
- формируют по меньшей мере один основной компонент из композитного материала и один или несколько вторичных компонентов из композитного материала посредством двух или более основных пресс-форм и одной или нескольких вторичных пресс-форм, соответственно, при этом основной компонент формируют посредством вулканизации полимера, который заливается через одно или несколько впускных отверстий между основными пресс-формами для пропитывания основных подложек, расположенных между основными пресс-формами;- form at least one main component of the composite material and one or more secondary components of the composite material by means of two or more main molds and one or more secondary molds, respectively, while the main component is formed by vulcanization of the polymer, which is filled through one or more inlets between the main molds for impregnating the main substrates located between the main molds;
- устанавливают одну или несколько промежуточных подложек из волокон, в частности углеродных волокон, предварительно пропитанных полимером, между основным компонентом и/или вторичными компонентами в узле пресс-формы, содержащем по меньшей мере одну основную пресс-форму и/или одну или несколько вторичных пресс-форм, таким образом, чтобы основной компонент находился с одной стороны промежуточной подложки, а вторичный компонент находился с другой стороны данной промежуточной подложки, между по меньшей мере одной основной пресс-формой и по меньшей мере одной вторичной пресс-формой узла пресс-формы;- install one or more intermediate substrates of fibers, in particular carbon fibers pre-impregnated with a polymer, between the main component and / or secondary components in the mold unit containing at least one main mold and / or one or more secondary presses -forms, so that the main component is on one side of the intermediate substrate, and the secondary component is on the other side of this intermediate substrate, between at least one main mold and at least one secondary mold of the mold assembly;
- вулканизируют полимер промежуточной подложки в узле пресс-формы так, чтобы основной компонент и вторичные компоненты соединялись друг с другом через промежуточные подложки.- vulcanize the polymer of the intermediate substrate in the mold unit so that the main component and secondary components are connected to each other through intermediate substrates.
Предпочтительным является то, что промежуточные подложки, до вулканизации находящегося в них полимера, прижимают к основному компоненту при помощи вакуумного мешка.It is preferable that the intermediate substrates, before vulcanization of the polymer contained in them, are pressed against the main component using a vacuum bag.
Целесообразным является то, что на промежуточные подложки, до вулканизации находящегося в них полимера, наносят по меньшей мере один адгезивный слой.It is advisable that at least one adhesive layer is applied to the intermediate substrates before vulcanization of the polymer contained in them.
Способ и система по настоящему изобретению позволяют не только сократить затраты, позволив тем самым использовать изделия из композитных материалов в масштабах серийного производства, но также обеспечивают повторяемость, предусмотренную производственными стандартами.The method and system of the present invention can not only reduce costs, thereby allowing the use of products from composite materials in the scale of mass production, but also provide the repeatability provided by production standards.
Способ включает в себя совместную вулканизацию, при которой по меньшей мере два компонента изготавливаются таким образом, чтобы основной компонент выступал в качестве пресс-формы для вторичного компонента. Затем оба компонента совместно вулканизируются с использованием промежуточных подложек, исключая тем самым этапы склеивания. Данный способ может быть реализован при помощи конкретной модульной системы, выполняющей разные функции на протяжении производственного способа.The method includes co-vulcanization, in which at least two components are made so that the main component acts as a mold for the secondary component. Then, both components are cured together using intermediate substrates, thereby eliminating the bonding steps. This method can be implemented using a specific modular system that performs various functions throughout the production method.
Промежуточные подложки, кроме этого, позволяют компенсировать допустимые отклонения, если таковые имеются, между компонентами таким образом, что конечный продукт имеет точную форму и размеры. Для этого основной компонент предпочтительно формуется между двумя пресс-формами с использованием способа ЛПП (литьевое прессование пластмасс) таким образом, чтобы поверхности его внутренней и внешней стенок имели точную форму и размеры.Intermediate substrates, in addition, allow you to compensate for tolerances, if any, between the components so that the final product has an exact shape and size. For this, the main component is preferably molded between two molds using the BOB method (injection molding of plastics) so that the surfaces of its inner and outer walls have an exact shape and dimensions.
Настоящее изобретение также относится к несущему корпусу кузова, содержащему остов, который, по существу, соответствует отсекам автотранспортного средства и крыше, которая закрывает данный остов. Данные два компонента предпочтительно изготавливаются с использованием способа и системы по настоящему изобретению. Себестоимость способа относительно невысока благодаря широкому использованию производственных технологий, отличающихся от препрега в автоклаве, таких как ЛПП (литьевое прессование полимера) и способ сплетения. Оба этих способа основаны на укладке сухих волокон внутрь пресс-форм и последующей заливке полимера. Способ сплетения основан на автоматическом плетении волокон на оправке и последующей заливке полимера, тогда как способ ЛПП основан на помещении сухих волокон и последующей заливке полимера. Придание формы подложкам и их последующая укладка в пресс-формы может быть автоматизирована, позволяя тем самым получать более повторяемые и экономичные детали, изготавливаемые при помощи данных способов.The present invention also relates to a supporting body body comprising a skeleton, which essentially corresponds to the compartments of the vehicle and the roof that covers the skeleton. These two components are preferably made using the method and system of the present invention. The cost of the method is relatively low due to the widespread use of production technologies that differ from the prepreg in the autoclave, such as LPP (injection molding of the polymer) and the method of weaving. Both of these methods are based on laying dry fibers inside the molds and then pouring the polymer. The method of weaving is based on the automatic weaving of fibers on the mandrel and the subsequent filling of the polymer, while the BOB method is based on the placement of dry fibers and the subsequent filling of the polymer. The shaping of the substrates and their subsequent placement in the molds can be automated, thereby obtaining more repeatable and economical parts made using these methods.
Модульность пресс-форм позволяет сократить не только количество пресс-форм, но также и количество пресс-форм на единицу продукции: например, некоторые несущие корпуса кузовов, выпускавшиеся до настоящего времени, изготавливаются за один этап формования. Сложность геометрических форм и количество подузлов требуют использования десятков пресс-форм для изготовления одного компонента. Между тем, в способе и системе по изобретению наблюдается совершенно противоположная ситуация, когда при помощи нескольких пресс-форм изготавливается большое количество деталей именно за счет модульности системы.The modularity of the molds makes it possible to reduce not only the number of molds, but also the number of molds per unit of output: for example, some of the supporting body bodies that have been manufactured to date are made in one molding step. The complexity of geometric shapes and the number of subassemblies require the use of dozens of molds for the manufacture of one component. Meanwhile, in the method and system according to the invention, the opposite situation is observed when a large number of parts are manufactured using several molds precisely due to the modularity of the system.
Дополнительное преимущество способа и системы заключается в комбинировании модульных пресс-форм, когда изготовленная деталь становится пресс-формой для последующих деталей, и в массовом использовании менее агрессивных способов, чем препрег, что позволяет увеличить срок службы пресс-форм и изготавливать при помощи одной основной пресс-формы до 400 деталей, а при помощи вторичной пресс-формы - до 800 деталей, тогда как срок службы пресс-форм, использовавшихся до настоящего времени, рассчитан примерно на 150 деталей.An additional advantage of the method and system is the combination of modular molds, when the manufactured part becomes a mold for subsequent parts, and in the mass use of less aggressive methods than prepreg, which allows to increase the service life of molds and produce using one main press - molds up to 400 parts, and using a secondary mold - up to 800 parts, while the service life of molds that have been used to date is designed for about 150 parts.
Сокращение затрат на оборудование, таким образом, позволяет не только сократить количество пресс-форм, но также снизить расходы на обслуживание и восстановление пресс-форм во время их использования.Reducing the cost of equipment, thus, allows not only to reduce the number of molds, but also to reduce the cost of maintenance and restoration of molds during their use.
Другое преимущество способа и системы заключается в возможности осуществлять параллельно несколько производственных этапов. Несущие корпуса кузова, изготавливавшиеся до настоящего времени в ходе нескольких очень сложных этапов формования, имели высокий процент брака. Вероятность возникновения ошибок и дефектов в единственном сложном элементе, безусловно, выше, чем у элемента, изготавливаемого в ходе нескольких простых и в особенности независимых этапов. Различные этапы, выполняемые параллельно, позволяют осуществлять переделку отдельных компонентов и останавливать производство.Another advantage of the method and system is the ability to carry out several production steps in parallel. Bearing body bodies, manufactured to date through several very complex molding steps, had a high reject rate. The probability of errors and defects in a single complex element is certainly higher than that of an element manufactured in the course of several simple and especially independent steps. Various stages, carried out in parallel, allow the alteration of individual components and stop production.
Конкретные прокладки, позволяют одновременно увеличить момент инерции нагружаемых секций несущего корпуса кузова, тем самым придавая ему высокую структурную жесткость, и получить пространство для размещения металлических вставок для конструктивного соединения с другим деталями автотранспортного средства. Подобные прокладки преимущественно помещаются между подложками, относящимся к разным секциям несущего корпуса кузова, однако они также могут находиться в середине наслаивания отдельных компонентов.Specific gaskets can simultaneously increase the moment of inertia of the loaded sections of the supporting body, thereby giving it high structural rigidity, and get space for accommodating metal inserts for structural connection with other parts of the vehicle. Such gaskets are predominantly placed between the substrates belonging to different sections of the supporting body, however, they can also be in the middle of the layering of individual components.
Желательно упростить способ за счет формования вставок в прокладках в определенном положении, так чтобы подобные вставки не формовались между двумя подложками компонентов из композитного материала, что уменьшит сложность обработки подложек. Кроме этого, в конце производственного способа во вставках, например, проделываются резьбовые отверстия для упрощения данного способа, а также для получения конечного изделия с прецизионной обработкой, поскольку положение резьбовых отверстий не зависит от положения вставок, а определяется положением конечного изделия, используемого в качестве абсолютного эталона. Таким образом, подобная компоновка позволяет компенсировать возможное неточное расположение вставок в конечном изделии.It is desirable to simplify the method by forming the inserts in the gaskets in a certain position, so that such inserts are not molded between two substrates of components from a composite material, which will reduce the complexity of processing the substrates. In addition, at the end of the production method, for example, threaded holes are made in the inserts to simplify this method, as well as to obtain the final product with precision machining, since the position of the threaded holes does not depend on the position of the inserts, but is determined by the position of the final product used as an absolute reference. Thus, this arrangement allows you to compensate for the possible inaccurate arrangement of the inserts in the final product.
Основной компонент, а именно внутренняя стенка остова несущего корпуса кузова, предпочтительно изготавливается с использованием способа ЛПП, в частности способа ЛПП в соответствии с итальянской патентной заявкой MI2010A001072, с использованием нескольких основных пресс-форм, в середине наслоения которых предпочтительно находятся семь прокладок с металлическими вставками, находящихся внутри вспомогательных пресс-форм, заполненных микропористой эпоксидной пластмассой, которая вулканизируется для придания прокладке окончательной формы. Подобные вставки также могут включать в себя элементы из композитного материала, в частности углеродных волокон.The main component, namely the inner wall of the skeleton of the supporting body, is preferably made using the BOB method, in particular the BOB method in accordance with Italian Patent Application MI2010A001072, using several main molds, in the middle of which there are preferably seven gaskets with metal inserts located inside the auxiliary molds filled with microporous epoxy plastic, which is vulcanized to give the gasket a final shape. Such inserts may also include elements made of composite material, in particular carbon fibers.
Конкретные прокладки, размещаемые между основным компонентом и вторичными компонентами, а именно между внутренней и внешней стенками остова несущего корпуса кузова, могут изготавливаться параллельно с этим же самым способом, в частности, за счет создания полых конструкций из композитного материала, содержащих вставки, которые могут оставаться пустыми или заполняться микропористой эпоксидной пластмассой.Specific gaskets placed between the main component and the secondary components, namely between the inner and outer walls of the skeleton of the supporting body, can be made in parallel with the same method, in particular, by creating hollow structures made of composite material containing inserts that can remain empty or filled with microporous epoxy plastic.
Другие преимущества и признаки способа, системы и изделий по настоящему изобретению станут понятны специалистам в данной области техники из последующего подробного и неограничивающего описания одного из вариантов его осуществления, со ссылкой на прилагаемые чертежи, где показано следующее:Other advantages and features of the method, system and products of the present invention will become apparent to those skilled in the art from the following detailed and non-limiting description of one of its embodiments, with reference to the accompanying drawings, which show the following:
- на фиг.1 показан укрупненный вид в сечении вспомогательных пресс-форм для первого этапа способа;- figure 1 shows an enlarged view in cross section of the auxiliary molds for the first stage of the method;
- на фиг.2 показан укрупненный вид в сечении вспомогательных пресс-форм по фиг.1 для второго этапа способа;- figure 2 shows an enlarged view in cross section of the auxiliary molds of figure 1 for the second stage of the method;
- на фиг.3 показана прокладка, полученная при помощи вспомогательных пресс-форм по фиг.1;- figure 3 shows the gasket obtained using auxiliary molds in figure 1;
- на фиг.4 показан вид в перспективе основных пресс-форм для третьего этапа способа;- figure 4 shows a perspective view of the main molds for the third stage of the method;
- на фиг.5 показан вид в перспективе основных пресс-форм по фиг.4 для четвертого этапа способа;- figure 5 shows a perspective view of the main molds of figure 4 for the fourth stage of the method;
- на фиг.6 показан укрупненный вид, частично в сечении основной пресс-формы по фиг.5;- figure 6 shows an enlarged view, partially in section of the main mold of figure 5;
- на фиг.7 показан вид в сечении по фиг.6 для пятого этапа способа;- Fig.7 shows a view in cross section of Fig.6 for the fifth stage of the method;
- на фиг.8 показан вид в перспективе основных пресс-форм по фиг.4 для пятого этапа способа;- Fig.8 shows a perspective view of the main molds of Fig.4 for the fifth stage of the method;
- на фигурах 9-12 показаны виды в перспективе вторичных пресс-форм для шестого этапа способа;- figures 9-12 show perspective views of secondary molds for the sixth step of the method;
- на фигурах 13-16 показаны виды в перспективе вторичных пресс-форм по фигурам 9-12 для седьмого этапа способа;- figures 13-16 show perspective views of secondary molds according to figures 9-12 for the seventh step of the method;
- на фиг.17 показан вид в перспективе пресс-форм и компонентов для восьмого этапа способа;- on Fig shows a perspective view of the molds and components for the eighth step of the method;
- на фиг.18 показан вид в перспективе пресс-форм для девятого этапа способа;- on Fig shows a perspective view of the molds for the ninth stage of the method;
- на фиг.19 показан укрупненный вид, частично в сечении пресс-форм по фиг.18;- Fig.19 shows an enlarged view, partially in section of the molds of Fig.18;
- на фиг.20 показан вид в сечении по фиг.19 для десятого этапа способа;- Fig.20 shows a view in cross section of Fig.19 for the tenth step of the method;
- на фиг.21 показан вид в перспективе остова, изготовленного с использованием способа;- Fig.21 shows a perspective view of a skeleton made using the method;
- на фиг.22 показан вид сверху остова по фиг.21;- Fig.22 shows a top view of the skeleton of Fig.21;
- на фиг.23 показан вид в сечении по линии XXIII-XXIII на фиг.22;- Fig.23 shows a view in section along the line XXIII-XXIII in Fig.22;
- на фиг.24 показан фрагмент по линии XXIV на фиг.23;- Fig.24 shows a fragment along the line XXIV in Fig.23;
- на фиг.25 показан вид в сечении по линии XXV-XXV на фиг.22;- Fig.25 shows a view in section along the line XXV-XXV in Fig.22;
- на фиг.26 показан фрагмент по линии XXVI на фиг.25;- Fig.26 shows a fragment along the line XXVI in Fig.25;
- на фиг.27 показан вид в перспективе крыши, изготовленной с использованием способа; и- Fig.27 shows a perspective view of a roof made using the method; and
- на фиг.28 показан несущий корпус кузова, содержащий остов по фиг.21 и крышу по фиг.27.- Fig.28 shows the supporting body of the body containing the skeleton of Fig.21 and the roof of Fig.27.
Со ссылкой на фиг.1 показано, что на первом этапе способа одна или несколько вставок 1, 2 помещаются в одну или нескольких вспомогательных пресс-форм 3, 4, в частности, соприкасаясь по меньшей мере с одной функциональной поверхностью этих пресс-форм. Первые вставки 1, 2 предпочтительно изготавливаются из металла, в частности алюминия или легкого сплава, из композитного материала, в частности углеродного волокна, или комбинации из этих материалов, например, путем формования на предварительном этапе металлической вставки между двумя или несколькими подложками из волокон. Вспомогательные пресс-формы 3, 4 предпочтительно изготовлены из композитного материала, в частности углеродного волокна. У вспомогательных пресс-форм 3 и/или 4 предпочтительно имеются выступы 5 и/или посадочные места 6 для удержания первых вставок 1, 2 в определенном положении. Для этого первые вставки 1, 2 имеют форму, взаимодополняющую указанные выступы 5 и/или посадочные места 6. В частности, выступы 5 являются штифтами, которые могут вставляться в соответствующие отверстия, образованные в первой вставке 1, предпочтительно с фрикционным соединением, так чтобы вставка 1 оставалась в неизменном положении даже в случае реверсирования вспомогательных пресс-форм 3, 4. Вставка 2 также может устанавливаться в посадочном месте 6 с фрикционным соединением.With reference to figure 1 it is shown that in the first stage of the method, one or
Со ссылкой на фиг.2 показано, что на втором этапе способа пластиковый материал 7 заливается через впускные и выпускные отверстия 8 во вспомогательные пресс-формы 3, 4, после чего он вулканизируется путем нагревания вспомогательных пресс-форм 3, 4 в печи при температуре от 80°C до 150°C. Вспомогательные пресс-формы 3, 4 предпочтительно поворачиваются во время их нагревания для равномерного распределения в них пластикового материала 7. Пластиковый материал 7 предпочтительно является таким материалом, как микропористая эпоксидная пластмасса, которая расширяется во время вулканизации.With reference to FIG. 2, it is shown that in the second stage of the method, the
Со ссылкой на фиг.3 показано, что после вулканизации микропористой эпоксидной пластмассы вспомогательные пресс-формы 3, 4 охлаждаются до температуры ниже 50°C, раскрываются и отделяются от изделия 7, которое образует конкретную первую прокладку для изделий из композитного материала. Прокладка 7, таким образом, содержит вулканизированную микропористую эпоксидную пластмассу, которая включает в себя по меньшей мере частично первые вставки 1, 2, которые могут выступать из первой прокладки 7 либо иметь поверхность, заметную снаружи первой прокладки 7. Соответственно отверстия 9 во вставке 1 под штифты 5 открыты снаружи.With reference to FIG. 3, it is shown that after the curing of microporous epoxy plastic, the
Со ссылкой на фигуры 4-6 показано, что на третьем этапе способа одна или несколько, в частности две первые основные подложки 10 из волокон, в частности углеродных волокон, предпочтительно сухих, в частности, связанных с определенным количеством полимера, составляющим от 0 до 10%, предпочтительно 5 весовых %, помещаются по меньшей мере на одну функциональную поверхность первой основной пресс-формы 11. Одна или несколько первых прокладок, в частности одна или несколько первых прокладок 7 с одной или несколькими первыми вставками 1, 2, изготовленных в соответствии с описанным выше способом, могут размещаться так, чтобы они соприкасались с первыми основными подложками 10 и/или с первой основной пресс-формой 11. Затем одна или несколько, в частности две вторые основные подложки 12 из волокон, в частности углеродных волокон, предпочтительно сухих, помещаются на первые основные подложки 10, и/или в первую основную пресс-форму 11, и/или на первые прокладки 7. По меньшей мере один участок первых прокладок 7 предпочтительно находится между первыми основными подложками 10 и вторыми основными подложками 12. По меньшей мере одна вторая основная пресс-форма 13 выровнена с первой основной пресс-формой 11, например, при помощи взаимодополняющих штифтов и отверстий и закреплена к первой основной пресс-форме 11, например, при помощи механических крепежных устройств, в частности подвижных защелок и/или винтов, так, чтобы первые основные подложки 10, первые прокладки 7 и вторые основные подложки 12 находились между функциональными поверхностями основных пресс-форм 11, 13. У основных пресс-форм, в частности у второй основной пресс-формы 13, могут иметься подвижные стенки 14 и/или блоки 15, образующие прорезанные участки и/или глубокие полости, соответственно, в формуемом изделии. На фиг.4, для упрощения, основные подложки 10, 12 показаны прямоугольной формы, однако каждая основная подложка 10, 12 может быть разделена на множество участков разной формы, размера, толщины и/или плетения, подобные участки предпочтительно разрезаются на станках с ЧПУ. Первые прокладки 7 также могут иметь форму и/или размеры, отличающиеся от изображенных на фиг.4.With reference to figures 4-6 it is shown that in the third step of the method one or more, in particular two first
На четвертом функциональном этапе способа полимер 16 для композитных материалов заливается под давлением от 0.5 бар до 3.5 бар, в частности от 1.5 до 2.5 бар, через одно или несколько впускных отверстий 17 между основными пресс-формами 11, 13 и предпочтительно удаляется под давлением менее 0.5 бар, в частности от 0.001 до 0.02 бар, через одно или несколько выпускных отверстий так, чтобы пропитать основные подложки 10, 12 полимером 16. Затем полимер 16 вулканизируется за счет нагрева основных пресс-форм 11, 13 в печи для формования по меньшей мере одного основного компонента. Основные пресс-формы 11 и/или 13 предпочтительно нагреваются, в частности, при температуре от 25°C до 70°C перед заливкой в них полимера 16. Основные пресс-формы 11 и/или 13 предпочтительно изготовлены из композитного материала, в частности, они состоят из множества подложек из волокон, в частности углеродных волокон, предварительно пропитанных полимером, который вулканизируется на подготовительном этапе для создания готовых пресс-форм 11 и/или 13. У первой основной пресс-формы 11 имеется преимущественно выгнутая функциональная поверхность, тогда как функциональная поверхность второй основной пресс-формы 13 является преимущественно вогнутой. В частности, у первой основной пресс-формы 11 имеется функциональная поверхность с двумя выгнутыми участками, разделенными вогнутым каналом, тогда как у второй основной пресс-формы 13 имеется функциональная поверхность с двумя вогнутыми участками, разделенными выгнутым каналом. Сечение выгнутых участков и/или вогнутого канала первой основной пресс-формы 11 и/или вогнутых участков и/или выгнутого канала второй основной пресс-формы 13 является, по существу, прямоугольным или, по существу, трапециевидным.In the fourth functional step of the method, the
Со ссылкой на фигуры 7 и 8 показано, что на пятом этапе способа основные пресс-формы 11, 13 охлаждаются, раскрываются при температуре от 40°C до 70°C, а затем отделяются от основного компонента 18, содержащего основные подложки, которые вулканизируются с полимером 16, образуя по меньшей мере одну внутреннюю стенку 10 и/или одну внешнюю стенку 12, соответственно, основного компонента 18 по меньшей мере с одной первой прокладкой 7, расположенной между данными стенками 10, 12. По одному из альтернативных этапов способа основной компонент 18 остается в первой основной пресс-форме 11 так, чтобы внутренняя стенка 10 продолжала соприкасаться с функциональной поверхностью первой основной пресс-формы 11.With reference to figures 7 and 8, it is shown that in the fifth step of the method, the
Со ссылкой на фигуры 9-12 показано, что на шестом этапе способа, который может осуществляться до, во время или после предыдущих этапов, одна или несколько, в частности две вторичные подложки 19, 20, 21, 22 из волокон, в частности углеродных волокон, предпочтительно предварительно пропитанных (препрег), связанных с некоторым количеством полимера, составляющим свыше 10 весовых %, помещаются по меньшей мере на одну функциональную поверхность по меньшей мере одной первой вторичной пресс-формы 23, по меньшей мере одной второй вторичной пресс-формы 24, по меньшей мере одной третей вторичной пресс-формы 25 или по меньшей мере одной четвертой вторичной пресс-формы 26, соответственно. Одна или несколько вторых прокладок 27, 28, 29, 30 предпочтительно из металла, в частности пластин, изготовленных из алюминия или легкого сплава, и/или композитного материала могут помещаться между двумя вторичными подложками, или между вторичной подложкой и вторичной пресс-формой, или снаружи вторичных подложек, которые затем помещаются между второй прокладкой и вторичной пресс-формой. На фигурах 9 и 12 вторые вставки 27, 30 расположены между двумя вторичными подложками 19 или 22, соответственно, тогда как на фигурах 10 и 11 вторые вставки 28, 29 расположены между вторичными подложками 20, 21 и второй вторичной пресс-формой 24 или третьей вторичной пресс-формой 25, соответственно. На фигурах 9-12, для упрощения, вторичные подложки 19, 20, 21, 22 показаны прямоугольной формы, между тем каждая вторичная подложка 19, 20, 21, 22 может быть разделена на множество участков разной формы, размера, толщины и/или плетения. Вторые вставки 27, 28, 29, 30 также могут иметь форму и/или размеры, отличающиеся от показанных на фигурах 9-12.With reference to figures 9-12 it is shown that in the sixth step of the method, which can be carried out before, during or after the previous steps, one or more, in particular two
Вторичные пресс-формы 23, 24, 25, 26 с вторичными подложками 19, 20, 21, 22 и вторыми вставками 27, 28, 29, 30 вставляются в вакуумные мешки, нагреваются до температуры выше 120°C и помещаются в автоклав с давлением свыше 5 бар так, чтобы вторичные подложки 19, 20, 21, 22 и вторые вставки 27, 28, 29, 30 прижимались к вторичным пресс-формам 23, 24, 25, 26 пока происходит вулканизация полимера во вторичных подложках 19, 20, 21, 22.
Со ссылкой на фигуры 13-16 показано, что на седьмом этапе способа вторичные подложки 19, 20, 21, 22, после завершения вулканизации полимера, образуют вторичные компоненты 19, 20, 21, 22, по меньшей мере одна поверхность которых соответствует по меньшей мере одной функциональной поверхности вторичных пресс-форм 23, 24, 25, 26. Вторичные компоненты 19, 20, 21, 22 могут быть отделены от вторичных пресс-форм 23, 24, 25, 26 либо оставлены в них. У вторичных пресс-форм 23, 24, 25, 26 имеется преимущественно вогнутая функциональная поверхность.With reference to figures 13-16, it is shown that in the seventh step of the method, the
Со ссылкой на фиг.17 показано, что на восьмом этапе способа основной компонент 18 помещается по меньшей мере в одну дополнительную первую основную пресс-форму 31, по меньшей мере одна функциональная поверхность которой, по существу, равна функциональной поверхности первой основной пресс-формы 11, либо, как вариант, основной компонент 18 остается в первой основной пресс-форме 11. Одна или несколько, в частности три вторые прокладки 32, 33, 34, предпочтительно покрытые по меньшей мере одним клеевым слоем, помещаются на основной компонент 18. По меньшей мере один клеевой слой предпочтительно наносится на участки основного компонента 18, не закрытые вторыми прокладками 32, 33, 34, после чего одна или несколько, в частности две промежуточные подложки (на фигуре не показаны) из волокон, в частности углеродных волокон, предварительно пропитанных полимером (препрег), помещаются на вторые прокладки 32, 33, 34 и/или на основной компонент 18, находящийся в первой основной пресс-форме 11 или 31.With reference to FIG. 17, it is shown that in the eighth step of the method, the
Во время нанесения промежуточных подложек на основной компонент 18 и/или на вторые прокладки 32, 33, 34 промежуточные подложки могут покрываться по меньшей мере одной антиадгезионной пленкой, а вторичные компоненты 19, 20, 21, 22 временно могут помещаться на промежуточные подложки для проверки правильного расположения вторых прокладок 32, 33, 34, предпочтительно за счет помещения вторичных пресс-форм 23, 24, 25, 26 на вторичные компоненты 19, 20, 21, 22, после чего вторичные компоненты 19, 20, 21, 22 и антиадгезионная пленка удаляются.During the application of the intermediate substrates on the
Затем промежуточные подложки прижимаются к основному компоненту 18 при помощи вакуумного мешка, после чего на промежуточные подложки предпочтительно наносится по меньшей мере один клеевой слой. Затем вторичные компоненты 19, 20, 21, 22 помещаются на промежуточные подложки, и/или на вторые прокладки 32, 33, 34, и/или на основной компонент 18 при помощи дополнительных вторичных пресс-форм 35, 36, 37, 38, у которых имеется по меньшей мере одна функциональная поверхность, по существу, равная функциональным поверхностям вторичных пресс-форм 23, 24, 25, 26, соответственно. Вместо использования дополнительных вторичных пресс-форм 35, 36, 37, 38 вторичные компоненты 19, 20, 21, 22 оставляют во вторичных пресс-формах 23, 24, 25, 26.The intermediate substrates are then pressed onto the
У основных пресс-форм 11, 13 и/или 31 и вторичных пресс-форм 23, 24, 25, 26 и/или 35, 36, 37, 38 имеются поверхности соответствующей формы и/или элементы, например штифты и отверстия, для механического соединения с соответствующими формами и/или элементами, например отверстиями и штифтами, по меньшей мере одной основной пресс-формы 11, 13, 31, и/или по меньшей мере одной вторичной пресс-формы 23, 24, 25, 26, 35, 36, 37, 38, и/или по меньшей мере одной дополнительной вторичной пресс-формы 39 с имеющейся у нее функциональной поверхностью, которая по существу равна по меньшей мере одному участку функциональной поверхности второй основной пресс-формы 13.The
Со ссылкой на фиг.18 показано, что на девятом этапе способа первые основные пресс-формы 11 и/или 31 и вторичные пресс-формы 23, 24, 25, 26, 35, 36, 37, 38 и 39 скрепляются друг с другом при помощи механических крепежных устройств, в частности подвижных защелок и/или винтов, образуя модульный формовочный узел 40. Первые основные пресс-формы 11 и/или 31 предпочтительно устанавливаются на каретку (на фигуре не показана), снабженную запорной системой, обеспечивающей взаимное перемещение между пресс-формой и кареткой так, чтобы формовочный узел 40 можно было легко перемещать.With reference to FIG. 18, it is shown that in the ninth step of the method, the first
На фиг.19 показано, что основной компонент 18 и вторичный компонент 20 со второй прокладкой 28 расположены между первой основной пресс-формой, например дополнительной первой основной пресс-формой 31, и вторичной пресс-формой, например дополнительной второй вторичной пресс-формой 36. Вторая прокладка 33 расположена между основным компонентом 18 и вторичным компонентом 20, тогда как промежуточные подложки 41 расположены между второй прокладкой 33 и вторичным компонентом 20. Вторые прокладки 32, 33 и/или 34 предпочтительно изготовлены из композитного материала, в частности углеродного волокна, предпочтительно сухого, и формуются с использованием способа ЛПП или способа сплетения на предварительном этапе так, чтобы получить полую конструкцию 42 с имеющейся в ней полостью 43, которая может быть оставлена пустой или заполнена пластиковым материалом, в частности микропористой эпоксидной пластмассой. Затем формовочный узел 40 нагревается, в частности, в печи по меньшей мере до температуры 130°C и/или по меньшей мере в течение 3 часов так, чтобы вулканизировался полимер на промежуточных подложках 41, которые образуют после вулканизации единую конструкцию с основным компонентом 18, вторичными компонентами 19, 20, 21, 22 и/или вторыми прокладками 32, 33, 34. Во время вулканизации полимера на промежуточных подложках 41 в формовочном узле 40 можно формовать другой основной компонент с использованием основных пресс-форм 11, 13 и/или формовать один или несколько дополнительных вторичных компонентов с использованием вторичных пресс-форм 23, 24, 25, 26.On Fig shows that the
Со ссылкой на фиг.20 показано, что на десятом этапе способа формовочный узел 40 раскрывается, а конечное изделие 44, содержащее основной компонент 18, соединенный с вторичными компонентами 19, 20, 21, 22 посредством вулканизированных промежуточных подложек 41, отделяется от основной пресс-формы 31 и от вторичных пресс-форм 35, 36, 37, 38, 39. Затем конечное изделие 44 помещается на опору и подвергается механической обработке, предпочтительно с помощью инструментов с цифровым программным управлением, по пяти осям, для образования резьбовых отверстий 45, и/или безрезьбовых отверстий 46, и/или выемок 47, и/или проемов в конечном изделии и, в частности, во вставках, включенных в конечное изделие 44, например в первой вставке 1 и во второй вставке 28, для того, чтобы можно было крепить элементы и/или конструкции к конечному изделию 44. Металлические вставки, по меньшей мере одна поверхность которых обращена наружу, такие как вторая вставка 28, также могут быть перешлифованы для получения эталонных поверхностей с точными размерами и позициями.With reference to FIG. 20, it is shown that in the tenth step of the method, the
Со ссылкой на фигуры 21-26 показано, что остов 48 несущего корпуса кузова может содержать указанное конечное изделие 44, в частности, оно может быть изготовлено с использованием способов и/или пресс-форм по настоящему изобретению. В этом случае у остова 48 имеется по меньшей мере одна внутренняя конструкция, содержащая основной компонент 18, внутренняя конструкция которого соединена с внешней конструкцией, содержащей вторичные компоненты 19, 20, 21, 22. Участки на нижней стороне остова 48, соответствующие дверным порогам несущего корпуса кузова, содержат вторые прокладки 32, 34, которые предпочтительно имеют, по существу, трубчатую форму, и/или являются полыми, и/или изготовлены при помощи технологии сплетения. По меньшей мере одна вставка 49 может находиться во вторых прокладках 32, 34. Нижний задний участок остова 48, соответствующий лавочке сзади сидений в несущем корпусе кузова, содержит вторую прокладку 33, которая предпочтительно является полой и/или изготовлена с использованием способа ЛПП. Верхний передний участок остова 48, соответствующий основанию ветрового стекла несущего корпуса кузова, содержит по меньшей мере одну пару, по существу, клиновидных полостей 50, 51, которые получены при помощи блоков 15 второй основной пресс-формы 13.With reference to figures 21-26, it is shown that the
Со ссылкой на фигуры 27 и 28 показано, что крыша 52 несущего корпуса кузова может содержать указанное конечное изделие 44, в частности, оно может быть изготовлено с использованием способов и/или пресс-форм по настоящему изобретению. У крыши 52 имеется по меньшей мере одна пара выступов 53, 54, которые спускаются вниз ниже рамы для ветрового стекла и имеют форму, которая, по существу, взаимодополняет форму полостей 50, 51, а именно, по существу, клиновидную форму, таким образом, чтобы на заключительном этапе сборки крыша 52 могла быть закреплена к остову 48 за счет крепления выступов 53, 54 в полостях 50, 51 предпочтительно при помощи адгезивных веществ, образуя несущий корпус 55 кузова. Крыша 52 также может крепиться к остову 48 посредством механических крепежных элементов.With reference to figures 27 and 28, it is shown that the
Специалисты в данной области техники могут вносить любые изменения и/или дополнения в рассмотренные и изображенные здесь варианты осуществления изобретения, не выходящие за объем прилагаемой формулы изобретения. В частности, дополнительные варианты осуществления изобретения могут содержать технические признаки одного из пунктов прилагаемой формулы изобретения с добавлением одного или нескольких технических признаков, по отдельности или в любой комбинации, рассмотренных в описании и/или изображенных на чертежах.Specialists in the art can make any changes and / or additions to the embodiments and embodiments discussed and illustrated herein that are within the scope of the appended claims. In particular, additional embodiments of the invention may contain technical features of one of the paragraphs of the attached claims with the addition of one or more technical features, individually or in any combination, discussed in the description and / or shown in the drawings.
Claims (19)
- формируют по меньшей мере один основной компонент (18) из композитного материала и один или несколько вторичных компонентов (19, 20, 21, 22) из композитного материала посредством двух или более основных пресс-форм (11, 13) и одной или нескольких вторичных пресс-форм (23, 24, 25, 26), соответственно, при этом основной компонент (18) формируют посредством вулканизации полимера (16), который заливается через одно или несколько впускных отверстий (17) между основными пресс-формами (11, 13) для пропитывания основных подложек (10, 12), расположенных между основными пресс-формами (11, 13);
- устанавливают одну или несколько промежуточных подложек (41) из волокон, в частности углеродных волокон, предварительно пропитанных полимером, между основным компонентом (18) и/или вторичными компонентами (19, 20, 21, 22) в узле (40) пресс-формы, содержащем по меньшей мере одну основную пресс-форму (11; 31) и/или одну или несколько вторичных пресс-форм (23, 24, 25, 26; 35, 36, 37, 38, 39), таким образом, чтобы основной компонент (18) находился с одной стороны промежуточной подложки (41), а вторичный компонент (19, 20, 21, 22) находился с другой стороны данной промежуточной подложки (41), между по меньшей мере одной основной пресс-формой (11; 31) и по меньшей мере одной вторичной пресс-формой (23, 24, 25, 26; 35, 36, 37, 38, 39) узла (40) пресс-формы;
- вулканизируют полимер промежуточной подложки (41) в узле (40) пресс-формы так, чтобы основной компонент (18) и вторичные компоненты (19, 20, 21, 22) соединялись друг с другом через промежуточные подложки (41).1. A method of manufacturing products (44, 48, 52) from a composite material, characterized in that at its implementation, at least the following steps are performed:
- form at least one main component (18) of the composite material and one or more secondary components (19, 20, 21, 22) of the composite material by means of two or more main molds (11, 13) and one or more secondary molds (23, 24, 25, 26), respectively, while the main component (18) is formed by vulcanization of the polymer (16), which is poured through one or more inlets (17) between the main molds (11, 13 ) for impregnation of the main substrates (10, 12) located between the main press ormami (11, 13);
- install one or more intermediate substrates (41) of fibers, in particular carbon fibers pre-impregnated with a polymer, between the main component (18) and / or secondary components (19, 20, 21, 22) in the mold unit (40) containing at least one main mold (11; 31) and / or one or more secondary molds (23, 24, 25, 26; 35, 36, 37, 38, 39), so that the main component (18) was on one side of the intermediate substrate (41), and the secondary component (19, 20, 21, 22) was on the other side of this intermediate substrate ki (41), between at least one main mold (11; 31) and at least one secondary mold (23, 24, 25, 26; 35, 36, 37, 38, 39) of the assembly (40 ) Press forms;
- vulcanize the polymer of the intermediate substrate (41) in the mold unit (40) so that the main component (18) and the secondary components (19, 20, 21, 22) are connected to each other via intermediate substrates (41).
Applications Claiming Priority (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| ITMI2011A000212 | 2011-02-11 | ||
| IT000212A ITMI20110212A1 (en) | 2011-02-11 | 2011-02-11 | SINGLE BUCKET FOR MOTOR VEHICLES AND PROCESS FOR ITS MANUFACTURE |
| ITMI2011A000254 | 2011-02-21 | ||
| ITMI2011A000254A IT1405233B1 (en) | 2011-02-11 | 2011-02-21 | PROCESS AND SYSTEM FOR MANUFACTURING PRODUCTS IN COMPOSITE MATERIAL, AS WELL AS PRODUCTS MANUFACTURED WITH THIS PROCESS OR SYSTEM |
| PCT/IB2012/050603 WO2012107899A1 (en) | 2011-02-11 | 2012-02-10 | Process and system for manufacturing composite material products, as well as products manufactured with this process or system |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2013141543A RU2013141543A (en) | 2015-03-20 |
| RU2575718C2 true RU2575718C2 (en) | 2016-02-20 |
Family
ID=
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2715662C1 (en) * | 2016-06-03 | 2020-03-02 | Ниссан Мотор Ко., Лтд. | Method and device for production of composite material |
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU1785910A1 (en) * | 1990-02-19 | 1993-01-07 | B Yuzhn K | Method and device for producing composite laminated structures |
| US5714104A (en) * | 1995-06-12 | 1998-02-03 | Outboard Marine Corporation | Method of molding FRP parts |
| EP1052164A1 (en) * | 1999-05-12 | 2000-11-15 | Alusuisse Technology & Management AG | Wall group for automotive vehicle |
| US6296301B1 (en) * | 1999-12-21 | 2001-10-02 | Daimlerchrysler Corporation | Motor vehicle body structure using a woven fiber |
| RU2244626C2 (en) * | 1998-10-21 | 2005-01-20 | Ректисель | Method of production of multilayer synthetic molded component and a component produced by the method |
| EP1914058A1 (en) * | 2006-10-16 | 2008-04-23 | MDI Motor Development International S.A. | Method of manufacture of a structural shell of an economical car |
Patent Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU1785910A1 (en) * | 1990-02-19 | 1993-01-07 | B Yuzhn K | Method and device for producing composite laminated structures |
| US5714104A (en) * | 1995-06-12 | 1998-02-03 | Outboard Marine Corporation | Method of molding FRP parts |
| RU2244626C2 (en) * | 1998-10-21 | 2005-01-20 | Ректисель | Method of production of multilayer synthetic molded component and a component produced by the method |
| EP1052164A1 (en) * | 1999-05-12 | 2000-11-15 | Alusuisse Technology & Management AG | Wall group for automotive vehicle |
| US6296301B1 (en) * | 1999-12-21 | 2001-10-02 | Daimlerchrysler Corporation | Motor vehicle body structure using a woven fiber |
| EP1914058A1 (en) * | 2006-10-16 | 2008-04-23 | MDI Motor Development International S.A. | Method of manufacture of a structural shell of an economical car |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2715662C1 (en) * | 2016-06-03 | 2020-03-02 | Ниссан Мотор Ко., Лтд. | Method and device for production of composite material |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2579094C2 (en) | Method of making articles from composite material and articles made using said method | |
| JP6016814B2 (en) | Manufacturing method of composite material product, manufacturing apparatus thereof, and product manufactured by this method or apparatus | |
| EP2190650B1 (en) | Method of making a hollow composite structure | |
| US8088317B1 (en) | Partially automated fabrication of composite parts | |
| JP7100122B2 (en) | Composite material inlays in additively manufactured structures | |
| US20090039566A1 (en) | Composite structures and methods of making same | |
| US20120018919A1 (en) | Mold for manufacture of fiber composite parts and method of manufacture of fiber composite parts with such a mold | |
| EP2731788B1 (en) | Masterless layup mandrel tool | |
| JP2015511191A (en) | Method of manufacturing tooling for resin transfer molding | |
| EP2594381B1 (en) | Method for producing a mould core and mould core made of said method | |
| RU2575718C2 (en) | Method and system for manufacturing products of composite material, and products, manufactured by means of said method or system | |
| CN106507742B (en) | A kind of method of manufacture composite material hollow cap strip | |
| CN110948911A (en) | Forming method of grid structure composite material component | |
| US20090155521A1 (en) | Composite structures and methods of making same |