RU2574236C2 - Fused refractory material - Google Patents
Fused refractory material Download PDFInfo
- Publication number
- RU2574236C2 RU2574236C2 RU2014118315/03A RU2014118315A RU2574236C2 RU 2574236 C2 RU2574236 C2 RU 2574236C2 RU 2014118315/03 A RU2014118315/03 A RU 2014118315/03A RU 2014118315 A RU2014118315 A RU 2014118315A RU 2574236 C2 RU2574236 C2 RU 2574236C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- chromium
- chrome
- slag
- alumina
- fused
- Prior art date
Links
- 239000011819 refractory material Substances 0.000 title claims abstract description 19
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 54
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 41
- 239000002893 slag Substances 0.000 claims abstract description 26
- ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N calcium monoxide Chemical compound [Ca]=O ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 23
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 22
- 229910052593 corundum Inorganic materials 0.000 claims abstract description 12
- 239000010431 corundum Substances 0.000 claims abstract description 12
- 229910000873 Beta-alumina solid electrolyte Inorganic materials 0.000 claims abstract description 8
- 229910052596 spinel Inorganic materials 0.000 claims abstract description 8
- 239000011029 spinel Substances 0.000 claims abstract description 8
- 239000011651 chromium Substances 0.000 claims description 58
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 8
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 5
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 5
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 4
- 238000010276 construction Methods 0.000 abstract 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 20
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 14
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 description 8
- 239000011707 mineral Substances 0.000 description 8
- CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N magnesium oxide Chemical compound [Mg]=O CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 7
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N AI2O3 Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 6
- 238000010304 firing Methods 0.000 description 5
- 229910018072 Al 2 O 3 Inorganic materials 0.000 description 4
- UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N iron oxide Chemical compound [Fe]=O UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 238000005245 sintering Methods 0.000 description 4
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 description 3
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 3
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 3
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 3
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 2
- -1 calcium chromium Chemical compound 0.000 description 2
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000004568 cement Substances 0.000 description 2
- 238000005755 formation reaction Methods 0.000 description 2
- 238000000227 grinding Methods 0.000 description 2
- 238000005470 impregnation Methods 0.000 description 2
- 239000004615 ingredient Substances 0.000 description 2
- 230000001590 oxidative Effects 0.000 description 2
- 239000012071 phase Substances 0.000 description 2
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 2
- 229910001021 Ferroalloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 1
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminum Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000001354 calcination Methods 0.000 description 1
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011575 calcium Substances 0.000 description 1
- 239000000919 ceramic Substances 0.000 description 1
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 1
- 229910000423 chromium oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000003776 cleavage reaction Methods 0.000 description 1
- 239000002131 composite material Substances 0.000 description 1
- 230000000875 corresponding Effects 0.000 description 1
- 239000010432 diamond Substances 0.000 description 1
- 229910003460 diamond Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000001035 drying Methods 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 230000005496 eutectics Effects 0.000 description 1
- 239000000945 filler Substances 0.000 description 1
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 1
- 239000011521 glass Substances 0.000 description 1
- 239000007791 liquid phase Substances 0.000 description 1
- 238000011068 load Methods 0.000 description 1
- VASIZKWUTCETSD-UHFFFAOYSA-N manganese(II) oxide Inorganic materials [Mn]=O VASIZKWUTCETSD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 description 1
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 1
- 230000035699 permeability Effects 0.000 description 1
- 230000000704 physical effect Effects 0.000 description 1
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 1
- 238000009853 pyrometallurgy Methods 0.000 description 1
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 1
- 239000003238 silicate melt Substances 0.000 description 1
- 238000007711 solidification Methods 0.000 description 1
- 230000003068 static Effects 0.000 description 1
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 1
- 238000003878 thermal aging Methods 0.000 description 1
- WGLPBDUCMAPZCE-UHFFFAOYSA-N trioxochromium Chemical compound O=[Cr](=O)=O WGLPBDUCMAPZCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000002966 varnish Substances 0.000 description 1
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 1
Abstract
Description
Изобретение относится к огнеупорной промышленности и может быть использовано для производства широкого ассортимента высокоглиноземистых огнеупорных масс и изделий с температурой службы до 1600°C и выше.The invention relates to the refractory industry and can be used to produce a wide range of high alumina refractory masses and products with a service temperature of up to 1600 ° C and above.
Известен плавленый огнеупорный материал на основе оксида алюминия, содержащий, мас.%: Na2O 0,8-3,0; CaO 6,0-12,0; Cr2O3 6,0-12,0; MgO 1,0-3,0; SiO2 0,2-0,4; Al2O3 69,6-86,0 [1]. Этот материал обладает достаточно высокой устойчивостью к металлотермическому и карботермическому восстановлению при службе огнеупоров в металлургических агрегатах, имеет удовлетворительную термическую стойкость и температуру размягчения под нагрузкой. Однако в связи с повышенным содержанием оксида хрома (6-12 мас.%), щелочного Na2O и щелочноземельных CaO и MgO оксидов (в сумме 7,8-18,0 мас.%) при службе подвержен термическому старению, снижению плотности и механической прочности. Минеральной основой известного плавленого материала является хромистый корунд (Al, Cr)2O3, но количество его недостаточно для сохранения длительной термопрочности при эксплуатации огнеупорного материала при температуре более 1650°C. Кроме того, высокое содержание оксида Cr2O3 ограничивает его применение в футеровках стекловаренных печей и в пирометаллургии алюминия.Known fused refractory material based on aluminum oxide, containing, wt.%: Na 2 O 0,8-3,0; CaO 6.0-12.0; Cr 2 O 3 6.0-12.0; MgO 1.0-3.0; SiO 2 0.2-0.4; Al 2 O 3 69.6-86.0 [1]. This material has a sufficiently high resistance to metallothermal and carbothermal reduction in the service of refractories in metallurgical units, has satisfactory thermal resistance and softening temperature under load. However, due to the increased content of chromium oxide (6-12 wt.%), Alkaline Na 2 O and alkaline earth CaO and MgO oxides (in the amount of 7.8-18.0 wt.%), It is subject to thermal aging, decrease in density and mechanical strength. The mineral base of the known fused material is chromium corundum (Al, Cr) 2 O 3 , but its amount is insufficient to maintain long-term heat resistance when operating refractory material at a temperature of more than 1650 ° C. In addition, the high content of Cr 2 O 3 oxide limits its use in the linings of glass melting furnaces and in the pyrometallurgy of aluminum.
Наиболее близким техническим решением к заявляемому является плавленый огнеупорный материал, применяемый в качестве заполнителя, как неформованных огнеупоров, так и огнеупорных изделий, предназначенных для футеровки тепловых агрегатов в различных отраслях промышленности [2]. Данный плавленый огнеупорный материал (заполнитель) представляет собой продукт переработки высокоглиноземистого шлака алюминотермического производства металлического хрома, содержащий следующие фазы, мас.%:The closest technical solution to the claimed is a fused refractory material used as a filler, both unformed refractories and refractory products intended for lining of thermal units in various industries [2]. This fused refractory material (aggregate) is a product of the processing of high-alumina slag aluminothermic production of metal chromium, containing the following phases, wt.%:
Известный плавленый материал имеет преимущественно мономинеральный (монофазный) состав, представленный хромистым гексаалюминатом кальция СаО·6(Al, Cr)2O3 (далее общепринятое название: хромистый бонит) в количестве 86,0-94,0 мас.%, что в значительной степени и определяет все его физико-химические свойства. Достоинством этого материала является свойство сохранения геометрического объема при повторном нагревании выше 1400°C, то есть объемопостоянство.The known fused material has a predominantly monomineral (monophasic) composition represented by chromium calcium hexaaluminate CaO · 6 (Al, Cr) 2 O 3 (hereinafter the common name: chromite bonite) in an amount of 86.0-94.0 wt.%, Which is significant degree and determines all its physico-chemical properties. The advantage of this material is the property of maintaining geometric volume upon repeated heating above 1400 ° C, i.e. volume constancy.
Однако главным недостатком указанного плавленого материала, существенно ограничивающим его использование в огнеупорном производстве, является чрезмерно высокая открытая пористость (20-23% и более). Применение такого пористого заполнителя в качестве зернистой составляющей в неформованных огнеупорах и огнеупорных изделиях резко сокращает продолжительность службы футеровок тепловых агрегатов. Кроме того, плавленый хромистый бонит, в том числе как минеральный ингредиент высокоглиноземистых алюминотермических шлаков производства металлического хрома, обладает уникальным физическим свойством - спайностью, что предопределяет тонкопластинчатую форму частиц при его измельчении. В отличии от корунда, шпинели и других минералов высокоглиноземистых алюминотермических шлаков после измельчения бонитовые частицы имеют зеркально гладкую поверхность, что не способствует спеканию матрицы и затрудняет формирование плотной расплавонепронецаемой керамической микроструктуры даже при высокотемпературном обжиге огнеупоров. Вследствие плоской формы частиц прессованные и вибролитые изделия, изготовленные из бонитовой мономинеральной шихты, имеют резко выраженную анизотропию большинства физико-химических свойств (пористость, проницаемость расплавов и газов, теплопроводность и др.). Это обстоятельство также оказывает отрицательное влияние на качество огнеупорной продукции. Наконец, необходимо отметить, что, несмотря на использование дешевого техногенного сырья - отхода металлургического производства, при высоком содержании в известном плавленом огнеупорном материала хромистого бонита многократно увеличивается его себестоимость. Этот продукт энергозатратного передела - высокотемпературного (1500-1750°C) обжига шлака.However, the main disadvantage of this fused material, significantly limiting its use in refractory production, is its excessively high open porosity (20-23% or more). The use of such a porous aggregate as a granular component in unformed refractories and refractory products dramatically reduces the service life of the lining of thermal units. In addition, fused chromium bonite, including as a mineral ingredient of high-alumina aluminothermic slags for the production of metallic chromium, has a unique physical property - cleavage, which determines the thin-plate shape of the particles during its grinding. In contrast to corundum, spinel, and other minerals of high-alumina aluminothermic slags, after grinding, the bonite particles have a mirror-smooth surface, which does not contribute to sintering of the matrix and complicates the formation of a dense molten-impermeable ceramic microstructure even during high-temperature firing of refractories. Due to the flat shape of the particles, pressed and vibrocast products made from bonite monomineral mixture have a pronounced anisotropy of most physicochemical properties (porosity, permeability of melts and gases, thermal conductivity, etc.). This fact also has a negative effect on the quality of refractory products. Finally, it should be noted that, despite the use of cheap technogenic raw materials - waste from metallurgical production, with a high content of chromium bonite in the well-known fused refractory material, its cost increases many times. This product is an energy-intensive redistribution - high-temperature (1500-1750 ° C) slag firing.
Цель заявляемого технического решения - преимущественно на основе шлака алюминотермического производства хрома разработать относительно недорогой состав безусадочного, плотного, плавленого огнеупорного материала с низкой открытой пористостью и высокой шлакоустойчивостью. Поставленная цель достигается тем, что плавленый огнеупорный материал, включающий хромистый корунд (Al, Cr)2O3, хромистый бонит CaO·6(Al, Cr)2O3 и хромсодержащую шпинель Mg(Al, Cr)2O4, дополнительно содержит хромистый β-глинозем (Na, K)2O·11(Al, Cr)2O3 и металлический хром Cr при следующем соотношении компонентов, мас.%:The purpose of the proposed technical solution is mainly based on slag of aluminothermic chromium production to develop a relatively inexpensive composition of non-shrink, dense, fused refractory material with low open porosity and high slag resistance. This goal is achieved in that the fused refractory material, including chromium corundum (Al, Cr) 2 O 3 , chromite bonite CaO · 6 (Al, Cr) 2 O 3 and chromium-containing spinel Mg (Al, Cr) 2 O 4 , additionally contains chromium β-alumina (Na, K) 2 O · 11 (Al, Cr) 2 O 3 and metallic chromium Cr in the following ratio of components, wt.%:
Сущность изобретения состоит в том, что дополнительное введение в состав плавленого огнеупорного материала хромистого β-глинозема и увеличения содержания хромистого корунда за счет соответствующего уменьшения хромистого бонита интенсифицирует формирование плотной структуры как при затвердевании полиоксидного шлакового расплава, так и при спекании измельченного шлакового порошка. В последнем случае положительный эффект обусловлен спеканием материала с участием небольшого количества эвтектической жидкой фазы в многокомпонентной системе Na2O - K2O - CaO - MgO - Al2O3 с температурой плавления 1300-1350°C. Для компенсации усадки и сохранения необходимого объемопостоянства в составе материала используют металлический хром.The essence of the invention lies in the fact that the additional introduction of chromium β-alumina into the composition of the fused refractory material and an increase in the content of chromium corundum due to a corresponding decrease in chromite bonite intensifies the formation of a dense structure both during solidification of the polyoxide slag melt and during sintering of the ground slag powder. In the latter case, the positive effect is due to sintering of the material with the participation of a small amount of the eutectic liquid phase in the multicomponent system Na 2 O - K 2 O - CaO - MgO - Al 2 O 3 with a melting point of 1300-1350 ° C. To compensate for shrinkage and maintain the necessary volume constancy, metal chromium is used in the material composition.
При нагревании в окислительной среде хром окисляется по реакции 2Cr+1,5O2→Cr2O3 со значительным увеличением объема (ΔV=+180%). Металлический хром имеет температуру плавления 1890°C, а его оксид Cr2O3 еще более высокую -2330°C.When heated in an oxidizing medium, chromium is oxidized by the reaction 2Cr + 1.5O 2 → Cr 2 O 3 with a significant increase in volume (ΔV = + 180%). Metallic chromium has a melting point of 1890 ° C, and its oxide Cr 2 O 3 even higher -2330 ° C.
Наличие хрома во всех достаточно высокоогнеупорных ингредиентах плавленого материала при повышенном содержании корунда оказывает решающее влияние на повышение шлакоустойчивости вследствие значительного снижения смачиваемости шлаковым силикатным расплавом и малой растворимости в нем всех хромсодержащих минералов.The presence of chromium in all rather highly refractory ingredients of the fused material with a high content of corundum has a decisive effect on the increase in slag resistance due to a significant decrease in the wettability of slag silicate melt and the low solubility of all chromium-containing minerals in it.
При содержании металлического хрома менее 1,0 и более 2,0 мас.%, а щелочного β-глинозема более 10 мас.% не обеспечивается необходимого объемопостоянства, открытой пористости и шлакоустойчивости.When the content of metallic chromium is less than 1.0 and more than 2.0 wt.%, And alkaline β-alumina more than 10 wt.%, The necessary volume constancy, open porosity, and slag resistance are not provided.
Содержание хромистого бонита как наименее тугоплавкого материала (температура плавления 1850°C) в данном композиционном материале ограничено пределами 5-20 мас.%. При меньшем содержании этого компонента не обеспечивается снижение пористости, а при более высоком снижается шлакоустойчивость. Минеральной основой заявляемого материала является хромистый корунд (температура плавления 2050°C). Заявляемые пределы его количества 48-82 мас.% определяются наиболее оптимальными значениями физико-химических свойств: спекаемости (пористость, плотность, изменение размера) и шлакоустойчивости (глубина пропитки шлаковым расплавом и химическая коррозия).The content of chromite bonite as the least refractory material (melting point 1850 ° C) in this composite material is limited to 5-20 wt.%. With a lower content of this component, a decrease in porosity is not provided, and with a higher content, slag resistance decreases. The mineral base of the claimed material is chromium corundum (melting point 2050 ° C). The claimed limits of its amount of 48-82 wt.% Are determined by the most optimal values of physico-chemical properties: sinterability (porosity, density, resizing) and slag resistance (depth of impregnation with slag melt and chemical corrosion).
Примеры выполнения.Examples of execution.
Для получения плавленого огнеупорного материала использовались смеси шлаков алюминотермического производства металлического хрома, выплавляемого электропечным и внепечным способами, марки ППГ-75. В соответствии с ТУ 0798-069-001864482-2011 шлаки марки ППГ-75 имеют следующий химический состав, мас.%: Al2O3 70-82; СаО 5-15; SiО2 0-1,0; MgO 0-3.0; FeO 0-1,0; Cr2O3 5-12; Σ(Na2O+K2O) 0,5-4,08 [3]. Получение шлаковых материалов заданного вещественного состава осуществляется двумя способами: плавлением металлургической шихты целевого состава и корректировкой вещественного состава имеющихся в ОАО «Ключевской завод ферросплавов» путем радиометрической, магнитной и электрической сепарации.To obtain fused refractory material, slag mixtures of aluminothermal production of metallic chromium smelted by electric and non-furnace methods of the PPG-75 grade were used. In accordance with TU 0798-069-001864482-2011, PPG-75 slags have the following chemical composition, wt.%: Al 2 O 3 70-82; CaO 5-15; SiO 2 0-1.0; MgO 0-3.0; FeO 0-1.0; Cr 2 O 3 5-12; Σ (Na 2 O + K 2 O) 0.5-4.08 [3]. Obtaining slag materials of a given material composition is carried out in two ways: by melting the metallurgical charge of the target composition and adjusting the material composition of Kluchevsky Ferroalloy Plant OJSC by radiometric, magnetic and electrical separation.
Фазово-минеральный состав заявляемого объекта и плавленого материала-прототипа приведен в таблице 1. У всех составов, по действующим стандартным методикам, определены открытая пористость и кажущая плотность в исходном виде, в виде образцов размером 30×30×30 мм3, вырезанных алмазной пилой из шлаковых монолитов. Для определения спекаемости и шлакоустойчивости использовали вибролитые образцы, приготовленные по низкоцементной технологии из полифракционных смесей (содержание высокоглиноземистого цемента марки СА-270 фирмы Almatis 5,1 мас.%), которые подвергали сушке и обжигу при максимальной температуре 1200°C и 1400°C в течение 4 ч. Шлакоустойчивость определяли статическим тигельным методом на вибролитых образцах, диаметром и высотой 50 мм, предварительно обожженных при 1200°C с выдержкой 4 ч. В качестве корродиента использовали сталеплавильный конвертерный шлак ОАО «НТМК», содержащий, мас.%: СаО 52,1; FeO+Fe2O3 20,1; SiO2 19,6; MnO 1,6; Al2O3 5,6; V2O5 0,10; Р2О5 0,21; S 0,15. Испытания выполняли при температуре 1500°C с выдержкой 3 ч. После испытаний образцы в виде тиглей разрезали по высоте, замеряли глубину пропитки и площадь коррозии шлаковым расплавом.The phase and mineral composition of the claimed object and the fused material of the prototype are shown in table 1. For all compositions, according to current standard methods, the open porosity and apparent density are determined in the initial form, in the form of samples 30 × 30 × 30 mm 3 in size, cut with a diamond saw from slag monoliths. To determine the sintering ability and slag resistance, we used vibrocast samples prepared according to the low-cement technology from polyfraction mixtures (the content of high-alumina cement of the brand SA-270 from Almatis 5.1 wt.%), Which was subjected to drying and calcination at a maximum temperature of 1200 ° C and 1400 ° C in for 4 hours. Slag resistance was determined by the static crucible method on vibrocast samples with a diameter and height of 50 mm, preliminarily calcined at 1200 ° C for 4 hours. Steel converter was used as a corrodient . Varnish "NTMK" comprising, by weight%: CaO 52.1; FeO + Fe 2 O 3 20.1; SiO 2 19.6; MnO 1.6; Al 2 O 3 5.6; V 2 O 5 0.10; P 2 O 5 0.21; S 0.15. The tests were carried out at a temperature of 1500 ° C with a holding time of 3 h. After the tests, the samples in the form of crucibles were cut in height, the depth of impregnation and the corrosion area were measured with a slag melt.
Оценку объемопостоянства осуществляли путем измерения диаметра образцов до и после термообработки при 1400°C в течение 4 ч.The volume constancy was estimated by measuring the diameter of the samples before and after heat treatment at 1400 ° C for 4 h.
Свойства плавленых огнеупорных материалов до и после испытаний приведены в таблице 2, из данных которой видна значительно меньшая пористость заявляемого материала как в исходном плавленом куске до обжига, так и после обжига в полифракционно-измельченном состоянии при температурах 1200 и 1400°C. Объемопостоянство и шлакоустойчивость предлагаемого материала-прототипа находятся примерно на одном уровне, а площадь коррозии шлаковым расплавом известного материала даже несколько больше заявляемого.The properties of fused refractory materials before and after the tests are shown in Table 2, from the data of which a significantly lower porosity of the claimed material is seen both in the initial fused piece before firing and after firing in a multifraction-ground state at temperatures of 1200 and 1400 ° C. The volume constancy and slag resistance of the proposed prototype material are approximately at the same level, and the corrosion area by the slag melt of the known material is even slightly larger than the claimed.
Таким образом, использование предлагаемого изобретения позволяет улучшить качество, а следовательно, и эксплуатационную износоустойчивость огнеупорной продукции, изготовляемой на основе заявляемого плавленого огнеупорного материала.Thus, the use of the invention allows to improve the quality, and therefore the operational wear resistance of refractory products made on the basis of the inventive fused refractory material.
Технический результат изобретения - снижение пористости плавленого материала в исходном состоянии и после термообработки при 1200 и 1400°C, а также существенное снижение себестоимости производства за счет исключения предварительного высокотемпературного окислительного обжига материала при температуре 1500-1750°C.The technical result of the invention is the reduction of the porosity of the fused material in the initial state and after heat treatment at 1200 and 1400 ° C, as well as a significant reduction in production costs due to the exclusion of preliminary high-temperature oxidative firing of the material at a temperature of 1500-1750 ° C.
Дополнительное преимущество заявляемого материала заключается в расширении минерально-сырьевой базы огнеупорной промышленности за счет использования алюминотермических шлаков вещественного состава.An additional advantage of the claimed material is the expansion of the mineral resource base of the refractory industry through the use of aluminothermic slag material composition.
Источники информацииInformation sources
1. Патент RU №2371422, С04В 35/657 (2006.01), 2009.1. Patent RU No. 2371422, С04В 35/657 (2006.01), 2009.
2. Патент RU №2401820, С04В 35/44 (2006.01), 2010.2. Patent RU No. 2401820, С04В 35/44 (2006.01), 2010.
3. Перепелицын В.А. и др. Техногенное минеральное сырье Урала. - Екатеринбург. - 2013, С. 122-242.3. Perepelitsyn V.A. and other technogenic mineral raw materials of the Urals. - Yekaterinburg. - 2013, S. 122-242.
Claims (1)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2014118315/03A RU2574236C2 (en) | 2014-05-06 | Fused refractory material |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2014118315/03A RU2574236C2 (en) | 2014-05-06 | Fused refractory material |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2014118315A RU2014118315A (en) | 2015-11-20 |
| RU2574236C2 true RU2574236C2 (en) | 2016-02-10 |
Family
ID=
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001182921A (en) * | 1999-12-27 | 2001-07-06 | Kurosaki Harima Corp | A castable refractory for constructing waste fusing furnace with casting process and waste fusing furnace using the same |
| UA78571C2 (en) * | 2004-12-20 | 2007-04-10 | Berezhnyi Ukrainian Res Inst O | Charge for producing refractory articles |
| CN101397213A (en) * | 2008-10-24 | 2009-04-01 | 浙江锦诚耐火材料有限公司 | Corundum-mullite self-flow refractory castable |
| RU2401820C1 (en) * | 2009-06-22 | 2010-10-20 | Закрытое акционерное общество "Опытный завод огнеупоров" | Chromous calcium hexaaluminate-based refractory aggregate and production method thereof |
| RU2431626C1 (en) * | 2010-04-26 | 2011-10-20 | Открытое акционерное общество "Первоуральский динасовый завод" (ОАО "ДИНУР") | Fused refractory material |
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001182921A (en) * | 1999-12-27 | 2001-07-06 | Kurosaki Harima Corp | A castable refractory for constructing waste fusing furnace with casting process and waste fusing furnace using the same |
| UA78571C2 (en) * | 2004-12-20 | 2007-04-10 | Berezhnyi Ukrainian Res Inst O | Charge for producing refractory articles |
| CN101397213A (en) * | 2008-10-24 | 2009-04-01 | 浙江锦诚耐火材料有限公司 | Corundum-mullite self-flow refractory castable |
| RU2401820C1 (en) * | 2009-06-22 | 2010-10-20 | Закрытое акционерное общество "Опытный завод огнеупоров" | Chromous calcium hexaaluminate-based refractory aggregate and production method thereof |
| RU2431626C1 (en) * | 2010-04-26 | 2011-10-20 | Открытое акционерное общество "Первоуральский динасовый завод" (ОАО "ДИНУР") | Fused refractory material |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2587194C2 (en) | Method of making lining in industrial furnace of large volume, as well as industrial furnace with lining, refractory brick for such lining | |
| KR101283756B1 (en) | Chromina-alumina refractory | |
| Kumar et al. | Implementation of industrial waste ferrochrome slag in conventional and low cement castables: Effect of calcined alumina | |
| CN103332940B (en) | Semi-rebonded magnesite-chrome brick for copper smelter and preparation method thereof | |
| JP6400085B2 (en) | Batch for producing an amorphous refractory ceramic product, method for producing a fired refractory ceramic product, use of a fired refractory ceramic product and an amorphous refractory ceramic product | |
| Yilmaz | Corrosion of high alumina spinel castables by steel ladle slag | |
| WO2013005253A1 (en) | Magnesia-based refractory material | |
| Haldar et al. | Effect of compositional variation on the synthesis of magnesite–chrome composite refractory | |
| JP5149294B2 (en) | Fired refractory products | |
| KR20180052717A (en) | Magnesium-rich fused magnesium aluminate particles | |
| Othman et al. | Recycling of spent magnesite and ZAS bricks for the production of new basic refractories | |
| RU2574236C2 (en) | Fused refractory material | |
| JP6420748B2 (en) | Unburned silicon carbide-containing high alumina brick used for lining of containers holding molten metal | |
| JP5663122B2 (en) | Castable refractories for non-ferrous metal smelting containers and precast blocks using the same | |
| JP2013249241A (en) | Unburned brick | |
| JP2000335978A (en) | Castable refractory material | |
| JP7247172B2 (en) | Refractory batch, method for producing monolithic refractory ceramic product from said batch, monolithic refractory ceramic product obtained by said method | |
| JP5448144B2 (en) | Mug brick | |
| CN107108370A (en) | Purposes for the batch of material for producing refractory product, the method for producing refractory product, refractory product and refractory product | |
| RU2347766C2 (en) | Electrocorundum and method of making it | |
| JP2014024689A (en) | Magnesia monolithic refractory | |
| JP4373509B2 (en) | Basic refractory | |
| JP3622545B2 (en) | Magnesia-chrome regular refractories | |
| JPH11147758A (en) | Production of refractory material | |
| RU2414321C1 (en) | Sand mix backing material |