RU2569199C1 - Способ осаждения износостойкого покрытия на алюминиевые сплавы с высоким содержанием кремния - Google Patents
Способ осаждения износостойкого покрытия на алюминиевые сплавы с высоким содержанием кремния Download PDFInfo
- Publication number
- RU2569199C1 RU2569199C1 RU2014123637/02A RU2014123637A RU2569199C1 RU 2569199 C1 RU2569199 C1 RU 2569199C1 RU 2014123637/02 A RU2014123637/02 A RU 2014123637/02A RU 2014123637 A RU2014123637 A RU 2014123637A RU 2569199 C1 RU2569199 C1 RU 2569199C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- nickel
- deposition
- intermediate layer
- coating
- cobalt alloy
- Prior art date
Links
Landscapes
- Other Surface Treatments For Metallic Materials (AREA)
Abstract
Изобретение относится к области осаждения износостойких комбинированных покрытий для защиты поверхностей алюминиевых сплавов от воздействия агрессивных сред и износа, в частности для защиты алюминиевых литейных сплавов с высоким содержанием кремния, и может быть использовано в авиационной промышленности, станко-, судо- и моторостроении. Осаждают износостойкое покрытие на алюминиевый сплав, в котором формируют промежуточный слой с последующим нанесением на него слоя карбида хрома путем химического осаждения из паровой фазы бисаренхроморганического соединения, при этом промежуточный слой формируют из никель-кобальтового сплава электрохимическим способом. Обеспечивается сплошность покрытия и его прочность сцепления с подложкой из алюминиевого сплава с высоким содержанием кремния, а также снижение времени, энерго- и трудоемкости процесса осаждения. 5 з.п. ф-лы, 2 табл., 9 пр.
Description
Изобретение относится к области осаждения износостойких комбинированных покрытий с верхним карбидохромовым слоем для защиты поверхностей алюминиевых сплавов от воздействия агрессивных сред и износа, в частности для защиты алюминиевых литейных сплавов с высоким содержанием кремния - таких как АЛ25 и АЛ26, и может быть применимо в авиационной промышленности, станко-, судо- и моторостроении.
Получению качественных износостойких покрытий на изделиях из литейных алюминиевых сплавов препятствует наличие образующейся на воздухе при нормальных условиях оксидной пленки, а также высокое содержание кремния, значительно ухудшающего адгезию.
Известен способ получения износостойкого двухслойного хромового покрытия на деталях из алюминиевых сплавов, включающий двукратное осаждение контактного никеля с промежуточным и последующим его удалением, нанесение подслоя хрома при 10-25°C, после которого производят износостойкое хромирование с последующей термообработкой при 120-125°C (патент RU 2100489 C1, 27.12.1997).
Недостатком известного способа является необходимость применения процесса гальванического хромирования, относящегося к первому классу экологической опасности.
Известен способ нанесения металлического покрытия, заключающийся в том, что перед нанесением гальванических или иных покрытий на поверхность изделий, изготовленных из алюминия или его сплавов, поверхность предварительно обрабатывают, нанося на нее слой железа или другого металла путем включения покрываемого изделия и осаждаемого металла в цепь колебательного (разрядного) контура, работающего в области искрового разряда. На полученное предварительное покрытие наносят основной покрывающий слой металла обычными приемами, например металлизацией, гальваностегией и т.п. (патент SU 69315 A1, 30.09.1947).
Недостатком известного способа является высокий класс экологической опасности, обусловленный использованием солей Cr6+, а также невозможность получения подслоя железа на деталях сложной геометрической формы.
Известен способ нанесения химически стойкого беспористого защитного покрытия на поверхность алюминиевого фланца путем термораспада металлоорганических соединений хрома в вакууме при давлении 1-10 Па и температуре 400-450°C (патент RU 2433210 C2, 10.11.2011).
Недостатками известного способа являются высокие напряжение в системе матрица-покрытие и недостаточная адгезия.
Известен способ осаждения защитного двухслойного покрытия, состоящего из подслоя хрома и карбида хрома, на длинномерные металлические изделия. Данное покрытие получается путем пиролитического разложения паров хроморганической жидкости «Бархос» и наносится при поступательном движении изделия через две зоны осаждения: температура первой зоны - 340-360°C, второй - 540-560°C (патент RU 2169793 C1, 27.06.2001).
Недостатком известного способа является невозможность осаждения защитного покрытия на детали геометрической формы, отличной от труб и цилиндров, а также сложность технического исполнения.
Наиболее близким аналогом является способ получения на алюминии или его сплавах композиционного покрытия, содержащего промежуточный слой из оксидокерамики (Al2O3) толщиной 50-300 мкм, полученный методом микродугового оксидирования, и слой из пиролитического карбида хрома толщиной 5-50 мкм, нанесенный при пиролизе бисаренхроморганического соединения (патент RU 2175686 C1, 10.11.2001).
Недостатком способа-прототипа является невозможность получения качественной оксидной пленки на алюминиевых сплавах с высоким содержанием кремния, поскольку в процессе оксидирования подобных сплавов образуется большое количество частиц SiO2, препятствующих дальнейшему осаждению пиролитического карбидохромового покрытия (далее - ПКХП).
Задачей заявленного способа является обеспечение возможности применения алюминиевых сплавов с высоким содержанием кремния в нагруженных узлах трения.
Техническим результатом является обеспечение сплошности покрытия и его прочности сцепления с подложкой из алюминиевого сплава с высоким содержанием кремния, а также снижение времени, энерго- и трудоемкости процесса осаждения.
Технический результат достигается за счет того, что предложен способ осаждения износостойкого покрытия на алюминиевый сплав, в котором формируют промежуточный слой с последующим нанесением на него слоя карбида хрома путем химического осаждения из паровой фазы бисаренхроморганического соединения, при этом промежуточный слой формируют из никель-кобальтового сплава электрохимическим способом.
Для получения промежуточного слоя с высокой микротвердостью его формируют в электролите с pH 3,8-4,2 при температуре 50-55°C в течение 5-10 минут при импульсном режиме тока со скважностью 20-40%, плотностью 6-15 А/дм2 и при частоте импульсов тока 20-40 Гц.
Для повышения равномерности толщины промежуточный слой никель-кобальтового сплава можно формировать в сульфаминовокислом электролите. Это связано с тем, что данный вид электролита обладает высокой рассеивающей способностью.
Для получения ПКХП с высокой микротвердостью химическое осаждение карбида хрома проводят при температуре 450-480°C.
Химическое осаждение карбида хрома лучше проводить из паровой фазы бисаренхроморганического соединения при давлении ≤100 Па.
Химическое осаждение карбида хрома также можно проводить из паровой фазы бисаренхроморганического соединения в потоке инертного газа при давлении ≤100 Па. Поток инертного газа позволяет увеличить скорость осаждения ПКХП, а указанное давление предотвращает химическое загрязнение подложки.
Никель-кобальтовый сплав, нанесенный электрохимическим способом, в качестве материала промежуточного слоя был выбран, поскольку он обеспечивает сплошность и высокую прочность сцепления с подложкой из алюминиевого сплава с высоким содержанием кремния за счет того, что он обладает высокой микротвердостью и из-за отсутствия пор хорошими антикоррозионными свойствами. Для достижения соответствия свойств покрытия предъявляемым к нему требованиям по прочности сцепления, микротвердости, сплошности, пористости при использовании электрохимического способа нанесения данного сплава допустимо использовать различные электролиты и токовые режимы.
Значения микротвердости промежуточного слоя никель-кобальтового сплава значительно ближе к микротвердости алюминиевых сплавов, чем у карбидохромового покрытия, что способствует снижению переходных внутренних напряжений в покрытии и соответственно повышает сцепление с подложкой.
Микротвердость никель-кобальтового промежуточного электрохимического покрытия можно дополнительно повысить за счет его осаждения при импульсных режимах тока.
В соответствии с этим формирование промежуточного слоя никель-кобальтового сплава лучше проводить в электролите с pH 3,8-4,2 при температуре 50-55°C в течение 5-10 минут при импульсном режиме тока со скважностью 20-40%, плотностью 6-15 А/дм2 и при частоте импульсов тока 20-40 Гц. Данные режимы осаждения позволяют получить в подслое максимальную концентрацию кобальта (до 24 мас.%), доля которого в большей степени определяет микротвердость осаждаемого слоя.
Для деталей, работающих в узлах трения, рекомендованная микротвердость ПКХП составляет около 10-12 ГПа. Такую микротвердость можно достигнуть, если осаждение карбида хрома проводить при температуре 450-480°C.
При осаждении карбида хрома из паровой фазы бисаренхроморганического соединения в потоке инертного газа увеличивается скорость осаждения за счет повышения давления, однако это снижает химическую чистоту покрытия. Это связано с тем, что молекулы примесей, находящиеся на поверхности подложки, также начинают активно разлагаться, таким образом загрязняя подложку. Во избежание сильного загрязнения осаждение ПКХП лучше проводить при давлении ≤100 Па.
Примеры осуществления изобретения
Пример 1
Покрытие наносили на образец из алюминиевого сплава АЛ25 размером 50×25 мм.
Промежуточный слой сплава никель-кобальт наносили при стационарном токовом режиме с плотностью тока 6 А/дм2, температуре 50°C в сульфаминовокислом электролите следующего состава, г/л: никель сульфаминовокислый - 420, кобальт сульфаминовокислый - 24, никель хлористый - 4, борная кислота - 30, лаурилсульфат натрия - 0,01.
ПКХП осаждали при давлении паров бисаренхроморганического соединения 20 Па, температуре подложки (осаждения) 430°C.
Толщину никель-кобальтового подслоя и ПКХП измеряли методом вихревых токов и на ее основе вычисляли скорость осаждения каждого из слоев. Оценку пористости подслоя проводили на потенциостате/гальваностате посредством измерения разности потенциалов между электродом сравнения и образцом с нанесенным промежуточным слоем никель-кобальтового сплава. Микротвердость определяли вдавливанием алмазной пирамидки с последующим измерением диагонали отпечатка.
Свойства полученного промежуточного слоя никель-кобальтового сплава приведены в табл. 1.
Свойства полученного ПКХП приведены в табл. 2.
Скорость осаждения промежуточного слоя никель-кобальтового сплава составила 0,7 мкм/мин.
Пример 2
Покрытие наносили на образец из алюминиевого сплава АЛ26 размером 50×25 мм.
Промежуточный слой сплава никель-кобальт наносили при стационарном токовом режиме с плотностью тока 8 А/дм2, температуре 55°C в сульфаминовокислом электролите следующего состава, г/л: никель сульфаминовокислый - 450, кобальт сульфаминовокислый - 27, никель хлористый - 10, борная кислота - 30, лаурилсульфат натрия - 0,1.
ПКХП наносили при давлении 15 Па и температуре осаждения 470°C.
Скорость осаждения промежуточного слоя никель-кобальтового сплава составила 0,8 мкм/мин.
Пример 3
Покрытие наносили на образец из алюминиевого сплава АЛ25 размером 50×25 мм.
Промежуточный слой сплава никель-кобальт наносили при нестационарном токовом режиме с плотностью тока 10 А/дм2, скважности 30%, частоте импульсов 50 Гц, температуре 50°C в сульфаминовокислом электролите следующего состава, г/л: никель сульфаминовокислый - 420, кобальт сульфаминовокислый - 24, никель хлористый - 4, борная кислота - 30, лаурилсульфат натрия - 0,01.
ПКХП наносили при давлении 17 Па и температуре осаждения 460°C.
Скорость осаждения промежуточного слоя никель-кобальтового сплава составила 0,7 мкм/мин.
Пример 4
Покрытие наносили на образец из алюминиевого сплава АЛ25 размером 50×25 мм.
Промежуточный слой сплава никель-кобальт наносили при нестационарном токовом режиме с плотностью тока 13 А/дм2, скважности 20%, частоте импульсов 30 Гц, температуре 55°C в сульфаминовокислом электролите следующего состава, г/л: никель сульфаминовокислый - 450, кобальт сульфаминовокислый - 27, никель хлористый - 10, борная кислота - 30, лаурилсульфат натрия - 0,1.
ПКХП наносили при давлении 20 Па и температуре осаждения 440°C.
Скорость осаждения промежуточного слоя никель-кобальтового сплава составила 1 мкм/мин.
Пример 5
Покрытие наносили на образец из алюминиевого сплава АЛ26 размером 50×25 мм.
Промежуточный слой сплава никель-кобальт наносили при нестационарном токовом режиме с плотностью тока 15 А/дм2, скважности 20%, частоте импульсов 40 Гц, температуре 55°C в сульфаминовокислом электролите следующего состава, г/л: никель сульфаминовокислый - 420, кобальт сульфаминовокислый - 27, никель хлористый - 10, борная кислота - 30, лаурилсульфат натрия - 0,1.
ПКХП наносили при давлении 85 Па в потоке аргона и температуре осаждения 480°C.
Скорость осаждения промежуточного слоя никель-кобальтового сплава составила 0,6 мкм/мин.
Пример 6
Покрытие наносили на образец из алюминиевого сплава АЛ26 размером 50×25 мм.
Промежуточный слой сплава никель-кобальт наносили при нестационарном токовом режиме с плотностью тока 15 А/дм2, скважности 30%, частоте импульсов 30 Гц, температуре 55°C в сульфаминовокислом электролите следующего состава, г/л: никель сульфаминовокислый - 450, кобальт сульфаминовокислый - 27, никель хлористый - 10, борная кислота - 30, лаурилсульфат натрия - 0,1.
ПКХП наносили при давлении 15 Па и температуре осаждения 500°C.
Скорость осаждения промежуточного слоя никель-кобальтового сплава составила 0,9 мкм/мин.
Пример 7
Покрытие наносили на образец из алюминиевого сплава АЛ25 размером 50×25 мм.
Промежуточный слой сплава никель-кобальт наносили при стационарном токовом режиме с плотностью тока 2 А/дм2, температуре 35°C в сернокислом электролите следующего состава, г/л: никель сернокислый - 200, кобальт сернокислый - 24, натрий хлористый - 2, кислота борная - 35, калий надсернокислый - 1, натрий сернокислый - 40, натрий фтористый - 2.
ПКХП наносили при давлении 20 Па и температуре осаждения 460°C.
Скорость осаждения промежуточного слоя никель-кобальтового сплава составила 0,3 мкм/мин.
Пример 8
Покрытие наносили на образец из алюминиевого сплава АЛ25 размером 50×25 мм.
Промежуточный слой никеля наносили при нестационарном токовом режиме с плотностью тока 6 А/дм2, скважности 20%, частоте импульсов 30 Гц, температуре 40°C в сульфатном электролите следующего состава, г/л: сульфат никеля - 300, никель хлористый - 40, борная кислота - 30.
ПКХП наносили при давлении 15 Па и температуре осаждения 480°C.
Скорость осаждения промежуточного слоя никель-кобальтового сплава составила 0,6 мкм/мин.
Пример 9
Покрытие наносили на образец из алюминиевого сплава АЛ26 размером 50×25 мм.
Промежуточный слой никеля наносили при нестационарном токовом режиме с плотностью тока 15 А/дм2, скважности 30%, частоте импульсов 30 Гц, температуре 55°C в сульфаминовокислом электролите следующего состава, г/л: никель сульфаминовокислый - 290, никель хлористый - 13, борная кислота - 37, лаурилсульфат натрия - 0,1, сахарин - 0,7.
ПКХП наносили при давлении 15 Па и температуре осаждения 500°C.
Скорость осаждения промежуточного слоя никель-кобальтового сплава составила 0,8 мкм/мин.
Как видно из полученных данных, в отличие от прототипа, покрытие, полученное предложенным способом на алюминиевых сплавах с высоким содержанием кремния, обладает сплошностью и хорошей прочностью сцепления с подложкой, что обеспечивает износостойкость деталей при работе в узлах трения.
За счет высокой скорости осаждения промежуточного слоя, а также за счет малой толщины подслоя и ПКХП, предложенный способ позволяет снизить время процесса, что соответственно приводит к сокращению энерго- и трудозатрат.
Claims (6)
1. Способ осаждения износостойкого покрытия на алюминиевый сплав, в котором формируют промежуточный слой с последующим нанесением на него слоя карбида хрома путем химического осаждения из паровой фазы бисаренхроморганического соединения, отличающийся тем, что промежуточный слой формируют из никель-кобальтового сплава электрохимическим методом.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что промежуточный слой никель-кобальтового сплава формируют в электролите с pH 3,8-4,2 при температуре 50-55°C в течение 5-10 мин при импульсном режиме тока со скважностью 20-40%, плотностью 6-15 А/дм2 и при частоте импульсов тока 20-40 Гц.
3. Способ по п.1, отличающийся тем, что промежуточный слой никель-кобальтового сплава формируют в сульфаминовокислом электролите.
4. Способ по п.1, отличающийся тем, что химическое осаждение карбида хрома проводят при температуре 450-480°C.
5. Способ по п.1, отличающийся тем, что химическое осаждение карбида хрома проводят из паровой фазы бисаренхроморганического соединения при давлении ≤100 Па.
6. Способ по п.1, отличающийся тем, что химическое осаждение карбида хрома проводят из паровой фазы бисаренхроморганического соединения в потоке инертного газа при давлении ≤100 Па.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2014123637/02A RU2569199C1 (ru) | 2014-06-10 | 2014-06-10 | Способ осаждения износостойкого покрытия на алюминиевые сплавы с высоким содержанием кремния |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2014123637/02A RU2569199C1 (ru) | 2014-06-10 | 2014-06-10 | Способ осаждения износостойкого покрытия на алюминиевые сплавы с высоким содержанием кремния |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2569199C1 true RU2569199C1 (ru) | 2015-11-20 |
Family
ID=54598355
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2014123637/02A RU2569199C1 (ru) | 2014-06-10 | 2014-06-10 | Способ осаждения износостойкого покрытия на алюминиевые сплавы с высоким содержанием кремния |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2569199C1 (ru) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2791115C1 (ru) * | 2022-10-13 | 2023-03-02 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Тверской государственный технический университет" | Способ нанесения износостойкого кобальт-хромового покрытия на подложки из алюминиевых сплавов |
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2175686C1 (ru) * | 2000-05-03 | 2001-11-10 | Институт надежности машин Национальной Академии Наук Беларуси | Композиционное покрытие и способ его изготовления |
| RU2246558C1 (ru) * | 2003-09-30 | 2005-02-20 | Федеральное государственное унитарное предприятие Научно-производственное предприятие "Полет" | Способ изготовления печатных плат |
| RU2251589C1 (ru) * | 2003-10-21 | 2005-05-10 | Федеральное государственное унитарное предприятие "Всероссийский научно-исследовательский институт авиационных материалов" (ФГУП "ВИАМ") | Способ нанесения двухслойного износостойкого покрытия на титан и его сплавы |
| EP1548153A2 (en) * | 2003-12-24 | 2005-06-29 | CENTRO SVILUPPO MATERIALI S.p.A. | Process for producing multilayer coating with high abrasion resistance |
| EP1816236A1 (en) * | 2006-02-06 | 2007-08-08 | Hamilton Sundstrand Corporation | Coating process for fatigue critical components |
| US20120241324A1 (en) * | 2011-03-24 | 2012-09-27 | Hon Hai Precision Industry Co., Ltd. | Coated article and method for manufacturing same |
-
2014
- 2014-06-10 RU RU2014123637/02A patent/RU2569199C1/ru active
Patent Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2175686C1 (ru) * | 2000-05-03 | 2001-11-10 | Институт надежности машин Национальной Академии Наук Беларуси | Композиционное покрытие и способ его изготовления |
| RU2246558C1 (ru) * | 2003-09-30 | 2005-02-20 | Федеральное государственное унитарное предприятие Научно-производственное предприятие "Полет" | Способ изготовления печатных плат |
| RU2251589C1 (ru) * | 2003-10-21 | 2005-05-10 | Федеральное государственное унитарное предприятие "Всероссийский научно-исследовательский институт авиационных материалов" (ФГУП "ВИАМ") | Способ нанесения двухслойного износостойкого покрытия на титан и его сплавы |
| EP1548153A2 (en) * | 2003-12-24 | 2005-06-29 | CENTRO SVILUPPO MATERIALI S.p.A. | Process for producing multilayer coating with high abrasion resistance |
| EP1816236A1 (en) * | 2006-02-06 | 2007-08-08 | Hamilton Sundstrand Corporation | Coating process for fatigue critical components |
| US20120241324A1 (en) * | 2011-03-24 | 2012-09-27 | Hon Hai Precision Industry Co., Ltd. | Coated article and method for manufacturing same |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2791115C1 (ru) * | 2022-10-13 | 2023-03-02 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Тверской государственный технический университет" | Способ нанесения износостойкого кобальт-хромового покрытия на подложки из алюминиевых сплавов |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| Matykina et al. | Recent advances in energy efficient PEO processing of aluminium alloys | |
| Jiang et al. | Plasma electrolytic oxidation treatment of aluminium and titanium alloys | |
| Ivanou et al. | Plasma anodized ZE41 magnesium alloy sealed with hybrid epoxy-silane coating | |
| Pezzato et al. | Effect of microstructure and porosity of AlSi10Mg alloy produced by selective laser melting on the corrosion properties of plasma electrolytic oxidation coatings | |
| CN103339298B (zh) | 非金属涂层和其制造方法 | |
| Xi et al. | Improved corrosion and wear resistance of micro-arc oxidation coatings on the 2024 aluminum alloy by incorporation of quasi-two-dimensional sericite microplates | |
| Li et al. | The influence of pulse plating parameters on microstructure and properties of Ni-W-Si3N4 nanocomposite coatings | |
| Akbari et al. | Electrochemically-induced TiO2 incorporation for enhancing corrosion and tribocorrosion resistance of PEO coating on 7075 Al alloy | |
| Sobolev et al. | Synthesis and growth mechanism of ceramic coatings on an Al-Cu alloy using plasma electrolytic oxidation in molten salt | |
| Ji et al. | Improved corrosion resistance of Al2O3 ceramic coatings on AZ31 magnesium alloy fabricated through cathode plasma electrolytic deposition combined with surface pore-sealing treatment | |
| Li et al. | Preparation and properties of micro-arc oxidation self-lubricating composite coatings containing paraffin | |
| Wang et al. | Corrosion behavior of Al2O3-reinforced graphene encapsulated Al composite coating fabricated by low pressure cold spraying | |
| Sun et al. | Preparation and characterization of duplex PEO/MoC coatings on Mg–Li alloy | |
| Raghavendra et al. | Study on influence of Surface roughness of Ni-Al2O3 nano composite coating and evaluation of wear characteristics | |
| Telmenbayar et al. | Corrosion resistance of the anodization/glycidoxypropyltrimethoxysilane composite coating on 6061 aluminum alloy | |
| Ling et al. | Growth characteristics and corrosion resistance of micro-arc oxidation coating on Al–Mg composite plate | |
| Loghman et al. | Study of sodium aluminate concentration influence on the corrosion behavior of plasma electrolytic oxidation (PEO) coatings on 6061 Al alloy | |
| Fernández-López et al. | Corrosion and tribocorrosion protection of novel PEO coatings on a secondary cast Al-Si alloy: Influence of polishing and sol-gel sealing | |
| Cheng et al. | Study of mechanical character and corrosion properties of La2O3 nanoparticle reinforced Ni-W composite coatings | |
| JP2015206104A (ja) | アルミニウム部材の表面被覆方法及び表面被覆アルミニウム部材並びに内燃機関用ピストン | |
| Du et al. | Microstructure and properties of plasma electrolytic oxidation coating on 55% SiCp/Al matrix composites | |
| WO2015147162A1 (ja) | アルミニウム部材の表面被覆方法及び表面被覆アルミニウム部材並びに内燃機関用ピストン | |
| RU2569199C1 (ru) | Способ осаждения износостойкого покрытия на алюминиевые сплавы с высоким содержанием кремния | |
| Qin et al. | Construction of a sandwich-like Gr/Ni composite coating on AZ91D magnesium alloy to achieve excellent corrosion and wear resistances in the seawater | |
| Singh et al. | Comparative study on electroless composite coatings of textured and untextured Al-substrates |