RU2567416C2 - Method to manufacture forged pieces, such as covers or bottoms - Google Patents
Method to manufacture forged pieces, such as covers or bottoms Download PDFInfo
- Publication number
- RU2567416C2 RU2567416C2 RU2013158059/02A RU2013158059A RU2567416C2 RU 2567416 C2 RU2567416 C2 RU 2567416C2 RU 2013158059/02 A RU2013158059/02 A RU 2013158059/02A RU 2013158059 A RU2013158059 A RU 2013158059A RU 2567416 C2 RU2567416 C2 RU 2567416C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- semi
- flange
- finished product
- formation
- die
- Prior art date
Links
Images
Abstract
Description
Изобретение относится к обработке металлов давлением и может быть использовано при изготовлении объемной штамповкой поковок с утолщенным фланцем.The invention relates to the processing of metals by pressure and can be used in the manufacture of die forgings with a thickened flange.
В большинстве случаев современная технология при изготовлении деталей заявляемого типа ограничивается изготовлением отдельно донной и фланцевой частей, с последующей их сваркой, что само по себе подразумевает наличие сварного соединения, которое может оказаться дефектным, что, в конечном итоге, негативно сказывается на эксплуатационных характеристиках изделия. Такую технологию в серийном производстве используют многие производители трубопроводной арматуры.In most cases, modern technology in the manufacture of parts of the claimed type is limited to the manufacture of separate bottom and flange parts, followed by welding, which in itself implies the presence of a welded joint that may turn out to be defective, which, ultimately, negatively affects the operational characteristics of the product. This technology is used in serial production by many manufacturers of pipe fittings.
Из уровня техники известен способ изготовления полых фланцевых поковок с глухой полостью, включающий фигурную осадку исходной заготовки, формирование закрытой прошивкой полуфабриката высотой меньше высоты окончательно отштампованной поковки, имеющего фланцевое утолщение и ступицу с окончательно оформленной донной частью путем перемещения металла из центральной части бочки во фланцевое утолщение, окончательную штамповку прямым выдавливанием ступицы с одновременным формообразованием фланца (см. Кузнечно-штамповочное производство, 1981 г., №9, стр.18, 19. Статья И.М. Позняковский, Ю.М. Чабин, М.Г. Кайнер “Горячее выдавливание полых тяжелых поковок”).The prior art method for the manufacture of hollow flange forgings with a hollow cavity, including shaped draft of the initial billet, forming a semi-finished product with a closed firmware less than the height of a finally stamped forging having a flange thickening and a hub with a finished bottom part by moving metal from the central part of the barrel to the flange thickening , final stamping by direct extrusion of the hub with the simultaneous shaping of the flange (see Forging and stamping, 1981, No. 9, p. 18, 19. Article by IM Poznyakovsky, Yu.M. Chabin, MG Kainer “Hot extrusion of hollow heavy forgings”).
К недостаткам данного способа следует отнести образование торцового заусенца при закрытой прошивке (это ведет к снижению стойкости инструмента и перерасходу металла), низкую точность поковок по высоте. Кроме того, в связи с тем что выдавливание ступицы осуществляется в закрытом штампе, во избежание образования дефекта типа застойной зоны на периферии фланца, переход от фланца к ступице выполняют конусным. В результате поковка имеет дополнительный напуск, что влечет за собой повышенный расход металла.The disadvantages of this method include the formation of an end burr with closed firmware (this leads to a decrease in tool life and excessive use of metal), low accuracy of forgings in height. In addition, due to the fact that the extrusion of the hub is carried out in a closed die, in order to avoid the formation of a defect such as a stagnant zone at the periphery of the flange, the transition from the flange to the hub is made conical. As a result, the forging has an additional inlet, which entails an increased consumption of metal.
По комплексу использованных операций, одним из наиболее близких способов является «Способ изготовления полых фланцевых поковок», включающий осадку исходной заготовки, формирование полого полуфабриката, имеющего фланцевое утолщение, и окончательную штамповку прямым выдавливанием с одновременным формообразованием фланца, при этом осадку исходной заготовки осуществляют до диаметра, равного диаметру фланцевого утолщения полуфабриката, а формирование полуфабриката проводят в открытом штампе до получения высоты не менее высоты окончательно отштампованной поковки, при этом увеличивают высоту полуфабриката путем перемещения металла выдавливанием из центральной части бочки в ступицу, длину которой определяют по определенной формуле (а.с. СССР №1552460). Геометрические размеры полуфабриката определяют по рекомендованным зависимостям.According to the complex of operations used, one of the closest methods is the “Method for manufacturing hollow flange forgings”, which includes upsetting of the initial billet, forming a hollow semi-finished product having a flange thickening, and final stamping by direct extrusion with simultaneous shaping of the flange, while the initial billet is upset to the diameter equal to the diameter of the flange thickening of the semi-finished product, and the formation of the semi-finished product is carried out in an open die until a height of not less than the height is reached a completely stamped forging, while increasing the height of the semi-finished product by moving the metal by extrusion from the central part of the barrel into the hub, the length of which is determined by a certain formula (AS USSR No. 1552460). The geometric dimensions of the semi-finished product are determined by the recommended dependencies.
Вышеназванный способ имеет ограниченные технологические возможности. Таким способом можно получать поковки относительно простой конфигурации. Он не позволяет изготовить поковки со сложной конфигурацией фланцевой и ступичной частей, а также поковки с развитым фланцем, когда отношение диаметра фланцевого утолщения окончательно отштампованной поковки к диаметру ступицы окончательно отштампованной поковки больше 2,5. Кроме того, этим способом невозможно получить поковки с низкой ступицей. К недостаткам этого способа следует также отнести необходимость прикладывания значительных сил при закрытой прошивке в первом штампе, так как эта схема в конце рабочего хода пресса приближается к схеме обратного выдавливания.The above method has limited technological capabilities. In this way, forgings of a relatively simple configuration can be obtained. It does not allow to produce forgings with a complex configuration of the flange and wheel parts, as well as forgings with a developed flange, when the ratio of the diameter of the flange thickening of the finally stamped forgings to the diameter of the hub of the finally stamped forgings is more than 2.5. In addition, in this way it is impossible to obtain forgings with a low hub. The disadvantages of this method also include the need to apply significant forces with closed firmware in the first stamp, since this circuit at the end of the press stroke approaches the backward extrusion pattern.
Наиболее близким по технической сущности к заявляемому изобретению является «Способ изготовления полых фланцевых поковок» по патенту РФ №2169632. Способ реализуется с использованием трехпозиционного штампа, при этом каждая позиция штампа может рассматриваться как отдельный штамп. На первой позиции осуществляется горячая осадка исходной заготовки с получением шарообразного полуфабриката, на второй позиции производят осадку по всей поверхности фланцевого утолщения полуфабриката с получением прошивкой внутренней полости (ступичной части поковки), при этом осуществляется свободное перемещение металла в радиальном направлении. На третьей позиции окончательно штампуют поковку с облоем в верхней фланцевой части.Closest to the technical nature of the claimed invention is a "Method for the manufacture of hollow flange forgings" according to the patent of the Russian Federation No. 2169632. The method is implemented using a three-position stamp, with each position of the stamp can be considered as a separate stamp. In the first position, the hot pre-deposit is carried out to obtain a spherical semi-finished product, in the second position, precipitation is made over the entire surface of the flange thickening of the semi-finished product with the piercing of the inner cavity (the hub part of the forging), while the metal is freely moving in the radial direction. In the third position, the forging with a burr in the upper flange part is finally stamped.
К недостаткам известного способа можно отнести использование закрытой облойной штамповки с последующим удалением облоя в отход, объем которого может составлять до 10% от массы исходной заготовки, что является необоснованной тратой металла.The disadvantages of this method include the use of closed die stamping with the subsequent removal of the flash in the waste, the volume of which can be up to 10% by weight of the original billet, which is an unreasonable waste of metal.
Задача, на решение которой направлено заявляемое техническое решение, заключается в создании способа штамповки поковок типа крышек или днища с увеличенной толщиной фланца. Поковки представляют собой монолитную деталь, без сварного шва, соединяющего донную и фланцевую части, и изготавливаются на одном прессе с использованием трех штампов.The problem to which the claimed technical solution is directed is to create a method of stamping forgings such as covers or bottoms with increased thickness of the flange. Forgings are a monolithic part, without a weld connecting the bottom and flange parts, and are made on the same press using three dies.
Технический результат, достигаемый при использовании заявляемого изобретения, заключается в обеспечении возможности свободного перемещения металла в радиальном направлении при формировании утолщенного фланца, за счет чего достигается значительное снижение силы высадки фланца. При этом ликвидируется возможность истечения металла в зазор между пуансоном и матрицей, а также обеспечивается препятствие сил поверхностного трения истечению металла в цилиндрическую часть.The technical result achieved when using the claimed invention is to provide the possibility of free movement of metal in the radial direction when forming a thickened flange, thereby achieving a significant reduction in the upsetting force of the flange. This eliminates the possibility of the metal flowing into the gap between the punch and the die, and also prevents the surface friction forces from flowing the metal into the cylindrical part.
Поставленная задача решается тем, что в способе изготовления поковок типа днищ или крышек, включающем формирование донной и фланцевой частей поковки, при котором формирование донной части ведут осадкой исходной нагретой заготовки и ее открытой прошивкой пуансоном с образованием фланцевого утолщения, а фланцевую часть формируют после переустановки полуфабриката в другой штамп посредством радиального перемещения металла, согласно техническому решению, при формировании донной части осадку и прошивку исходной заготовки производят одновременно в первом штампе одним ходом одного пуансона, при этом обеспечивают формирование центрального выступа, после чего полученный полуфабрикат переставляют в другой штамп и ведут обратное выдавливание цилиндрической части полуфабриката с одновременным прямым выдавливанием центрального выступа, а формирование фланцевой части ведут после переустановки полуфабриката в третий штамп высадкой со свободным истечением металла в радиальном направлении относительно оси штампа. Перед операциями обратного и прямого выдавливания полуфабрикат подогревают до температуры 1200°C. Центральный выступ, образующийся при формировании донной части, способствует предотвращению проявления дефекта утяжины при выполнении операций заявляемого способа.The problem is solved in that in a method of manufacturing forgings of the type of bottoms or covers, including the formation of the bottom and flange parts of the forgings, in which the formation of the bottom part is carried out by the draft of the initial heated billet and its open piercing with a punch to form a flange thickening, and the flange part is formed after reinstalling the semi-finished product in another stamp by means of radial movement of the metal, according to the technical solution, when forming the bottom part, the precipitate and the piercing of the initial billet produce one temporarily in the first stamp in one stroke of one punch, this ensures the formation of a central protrusion, after which the resulting semifinished product is rearranged into another stamp and the cylindrical part of the semifinished product is extruded with direct extrusion of the central protrusion, and the flange part is formed after reinstalling the semifinished product into the third stamp by disembarking with free outflow of metal in the radial direction relative to the axis of the stamp. Before the operations of reverse and direct extrusion, the semi-finished product is heated to a temperature of 1200 ° C. The Central protrusion formed during the formation of the bottom, helps to prevent the manifestation of a defect in the weight when performing operations of the proposed method.
Изобретение поясняется следующими чертежами, поясняющими технологические переходы штамповки в соответствии с заявляемым способом.The invention is illustrated by the following drawings, explaining the technological transitions of stamping in accordance with the claimed method.
На фиг.1 представлена исходная заготовка, размещенная в первом штампе до и после прошивки.Figure 1 presents the original blank, placed in the first stamp before and after the firmware.
На фиг.2 представлен полуфабрикат, размещенный во втором штампе до и после операций комбинированного выдавливания.Figure 2 presents the semi-finished product, placed in the second stamp before and after the operations of combined extrusion.
На фиг.3 представлен полуфабрикат и окончательно отштампованная деталь, соответственно, до и после операции высадки фланца.Figure 3 presents the semi-finished and finally stamped part, respectively, before and after the operation of the landing of the flange.
Позициями на чертежах обозначены:The positions in the drawings indicate:
1 - исходная заготовка,1 - initial procurement,
2 - выступ,2 - ledge,
3 - прошивающий пуансон первого штампа,3 - flashing punch of the first stamp,
4 - фланцевое утолщение,4 - flange thickening,
5 - цилиндрическая часть поковки,5 - cylindrical part of the forging,
6 - пуансон второго штампа,6 - punch of the second stamp,
7 - транспортировочный элемент.7 - transportation element.
Заявляемый способ реализуется на гидравлическом прессе двойного действия, снабженного трехпозиционным столом.The inventive method is implemented on a double-acting hydraulic press equipped with a three-position table.
За счет использования пресса двойного действия обеспечивается возможность удержания в третьем штампе пуансона, прикрепленного к внутреннему ползуну пресса, в нижнем положении с зазором h3 между выталкивателем и торцом пуансона.Through the use of a double-action press, it is possible to hold the punch attached to the internal slider of the press in the third die in the lower position with a gap h 3 between the ejector and the punch end.
Исходную заготовку 1 толщиной Нзаг нагревают до температуры примерно 1200°C, устанавливают в первый штамп и осаживают посредством открытой прошивки с формообразованием донной части полуфабриката заданной толщины h1. При этом за счет конструктивного решения прошивающего пуансона 3, в центральной части полуфабриката в результате прошивки образуется выступ 2 высотой, равной также h1. Металл, аккумулированный в выступе, будет использован в дальнейшем для образования внешнего транспортировочного элемента 7. Также, в результате прошивки образуется «стакан» с утолщенной стенкой 4, объем металла которой примерно равен объему металла фланцевой части. Диаметр прошивающего пуансона заведомо меньше диаметра исходной заготовки, что обеспечивает возможность формирования такого «стакана» на данном этапе.An
По окончании этапа полуфабрикат посредством манипуляторов удаляют из первого штампа и, после подогрева всего полуфабриката до температуры примерно в 1200°C, устанавливают его во второй штамп, где ведут операции комбинированного выдавливания, включающего обратное выдавливание цилиндрической части 5 поковки крышки и прямое выдавливание центрального выступа. При движении пуансона 6 вниз выступ, образованный объемом металла, сконцентрированным в центральной части полуфабриката, и донная часть высотой h1 выдавливаются наружу относительно «стакана» полуфабриката. С развитием прессом минимальной силы сначала происходит незначительная вытяжка цилиндрической стенки полуфабриката в процессе перемещения донной части полуфабриката до соприкосновения ее с дном матрицы, при этом в зоне А наблюдается небольшая сдвиговая деформация без нарушения сплошности металла поковки. Затем выполняют операцию обратного выдавливания с максимальной силой на пуансоне с истечением в цилиндрическую часть формуемой детали. Одновременно осуществляется прямое выдавливание элемента 7. Движение пуансона вниз заканчивается при достижении высоты h2 в донной части поковки.At the end of the stage, the semi-finished product is removed from the first die by means of manipulators and, after heating the entire semi-finished product to a temperature of about 1200 ° C, it is installed in the second die, where combined extrusion operations are performed, including reverse extrusion of the
По окончании этого этапа полуфабрикат переставляют в третий штамп 8, где производят высадку фланца 9 заданной толщины hфл со свободным течением металла в радиальном направлении с получением диаметра Дфл. Высадку осуществляют без повторного нагрева полуфабриката, так как зона формирования фланца после установки полуфабриката в третий штамп имеет температуру около 1000-1090°C, а донная часть имеет температуру около 850-900°C, что является достаточным для сохранения без излишней деформации формы донной и формирования фланцевой частей. Пример конкретного выполнения.At the end of this stage, the semi-finished product is rearranged into a third stamp 8, where the flange 9 is planted with a given thickness h fl with a free flow of metal in the radial direction to obtain a diameter D fl . Landing is carried out without reheating the semi-finished product, since the flange formation zone after installing the semi-finished product in the third die has a temperature of about 1000-1090 ° C, and the bottom part has a temperature of about 850-900 ° C, which is sufficient to maintain the shape of the bottom and forming flange parts. An example of a specific implementation.
Заявляемый способ может быть реализован для изготовления поковок типа крышки задвижки на Ду 300 мм с наружным диаметром фланца 485 мм, внутренним диаметром 303 мм и его толщиной 34 мм. При этом толщина донной и цилиндрической части поковки составляет 13,5 мм. В соответствии с заявляемым изобретением исходную цилиндрическую заготовку крышки задвижки, имеющую высоту около 90 мм, нагревают до температуры 1150-1200°C и помещают в первый штамп гидравлического пресса двойного действия мощностью 140 МН. Осуществляют операцию осадки с открытой прошивкой, которую ведут до достижения высоты формуемой донной части h1=17,5 мм с раздачей металла в зону будущего фланца. Усилие, развиваемое прессом на данном этапе, составляет 2000-2500 тонны. За счет особой формы контактной поверхности пуансона, при прошивке в первом штампе также получают центральный выступ толщиной h1=17,5 мм. Необходимость образования такого выступа обусловлена возможным образованием утяжины при прямом выдавливании транспортировочного элемента высотой до 10-12 мм. Образованный в процессе прошивки выступ позволяет компенсировать (ликвидировать) описанный дефект. Полученный в первом штампе полуфабрикат, по окончании описанных выше операций, подогревают до 1200°C и устанавливают посредством манипуляторов во второй штамп, где ведут операцию обратного выдавливания металла полуфабриката в зазор между пунсоном и цилиндрической стенкой матрицы, имеющей небольшую высоту 5-7 мм (зона А). Одновременно обеспечивается прямое выдавливание металла в полость, предназначенную для формирования транспортировочного элемента.The inventive method can be implemented for the manufacture of forgings such as valve cover on DN 300 mm with an outer diameter of the flange 485 mm, an inner diameter of 303 mm and its thickness of 34 mm The thickness of the bottom and cylindrical parts of the forgings is 13.5 mm In accordance with the claimed invention, the initial cylindrical blank of the valve cover having a height of about 90 mm is heated to a temperature of 1150-1200 ° C and placed in the first die of a double-acting hydraulic press with a capacity of 140 MN. An operation of precipitation is carried out with open firmware, which is carried out until the height of the molded bottom part h 1 = 17.5 mm is reached with the distribution of metal to the zone of the future flange. The force developed by the press at this stage is 2000-2500 tons. Due to the special shape of the contact surface of the punch, when flashing in the first stamp, a central protrusion of thickness h 1 = 17.5 mm is also obtained. The need for the formation of such a protrusion is due to the possible formation of weights during direct extrusion of the transport element with a height of up to 10-12 mm. The protrusion formed during the firmware process allows you to compensate (eliminate) the described defect. The semi-finished product obtained in the first die, at the end of the operations described above, is heated to 1200 ° C and installed by means of manipulators in the second die, where the metal is extruded back into the gap between the punch and the cylindrical wall of the matrix having a small height of 5-7 mm (zone BUT). At the same time, direct extrusion of the metal into the cavity intended for the formation of the transport element is provided.
При этом усилие, развиваемое прессом в процессе штамповки во втором штампе на первом этапе, когда пуансон перемещает донную часть полуфабриката до соприкосновения с дном матрицы и осуществляет вытяжку с незначительной сдвиговой деформацией в зоне А, составляет примерно 3000 тонн и составляет около 1/3 усилия, возникающего при обратном выдавливании с формообразованием цилиндрической и донной частей поковки толщиной 13,5 мм.In this case, the force developed by the press during stamping in the second die in the first stage, when the punch moves the bottom of the semi-finished product to contact the bottom of the matrix and draws with slight shear deformation in zone A, is about 3000 tons and is about 1/3 of the force, arising during reverse extrusion with the formation of the cylindrical and bottom parts of the forgings with a thickness of 13.5 mm
Окончательной операцией является операция формирования фланцевой части, осуществляемая после переустановки полуфабриката в третий штамп. Формообразование фланца ведут свободной высадкой и радиальным перемещением металла с достижением толщины фланца в 34 мм. Наружный диаметр фланца при этом составит 485 мм. Масса поковки составляет около 60 кг. Усилие, развиваемое прессом при осуществлении высадки, составляет около 3000 тонн.The final operation is the operation of forming the flange part, carried out after reinstalling the semi-finished product in the third stamp. Flange shaping is carried out by free upsetting and radial movement of the metal to achieve a flange thickness of 34 mm. The outer diameter of the flange will be 485 mm. The weight of the forgings is about 60 kg. The force developed by the press during the landing, is about 3000 tons.
Заявляемый способ позволяет избежать необходимости выполнения сварного шва, соединяющего донную и фланцевую части изделия, и обеспечивает формирование монолитной детали с утолщенным, относительно толщины донной части детали, фланцем на одном прессе, снабженном трехпозиционным столом.The inventive method avoids the need to perform a weld connecting the bottom and flange parts of the product, and provides the formation of a monolithic part with a thickened relative to the thickness of the bottom part of the part flange on one press equipped with a three-position table.
Claims (2)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2013158059/02A RU2567416C2 (en) | 2013-12-26 | 2013-12-26 | Method to manufacture forged pieces, such as covers or bottoms |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2013158059/02A RU2567416C2 (en) | 2013-12-26 | 2013-12-26 | Method to manufacture forged pieces, such as covers or bottoms |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2013158059A RU2013158059A (en) | 2015-07-10 |
| RU2567416C2 true RU2567416C2 (en) | 2015-11-10 |
Family
ID=53538034
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2013158059/02A RU2567416C2 (en) | 2013-12-26 | 2013-12-26 | Method to manufacture forged pieces, such as covers or bottoms |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2567416C2 (en) |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4413496A (en) * | 1979-01-12 | 1983-11-08 | Diemer Donald J | Method of making flanged track tractor roller for off-highway equipment |
| SU1552460A1 (en) * | 1988-08-16 | 1996-06-20 | Камское объединение по производству большегрузных автомобилей | Method of making hollow flanged forgings |
| RU2169632C1 (en) * | 2000-02-04 | 2001-06-27 | Открытое акционерное общество "КАМАЗ" | Method for making hollow flanged forgings |
| RU2217262C1 (en) * | 2002-04-22 | 2003-11-27 | ОАО "Камский литейный завод" | Method for making hollow flanged forgings |
-
2013
- 2013-12-26 RU RU2013158059/02A patent/RU2567416C2/en active
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4413496A (en) * | 1979-01-12 | 1983-11-08 | Diemer Donald J | Method of making flanged track tractor roller for off-highway equipment |
| SU1552460A1 (en) * | 1988-08-16 | 1996-06-20 | Камское объединение по производству большегрузных автомобилей | Method of making hollow flanged forgings |
| RU2169632C1 (en) * | 2000-02-04 | 2001-06-27 | Открытое акционерное общество "КАМАЗ" | Method for making hollow flanged forgings |
| RU2217262C1 (en) * | 2002-04-22 | 2003-11-27 | ОАО "Камский литейный завод" | Method for making hollow flanged forgings |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU2013158059A (en) | 2015-07-10 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN109093048B (en) | Large-scale machine brake type forging die and forging method | |
| CN104139145A (en) | Method for forging guide horn mouth forge pieces applied to internal components of nuclear reactor | |
| JP6155321B2 (en) | Method for manufacturing pot-shaped parts in a molding process | |
| Jin et al. | A single-step hot stamping-forging process for aluminum alloy shell parts with nonuniform thickness | |
| CN105537474A (en) | Manufacturing method for C-shaped section ring forge pieces made from Haynes 188 alloy | |
| CN103008521A (en) | Forming die for conic forgings and forming method thereof | |
| CN103567338A (en) | Metal element manufacturing method | |
| CN107598064A (en) | Forging and forming technology with handle flanged ball valve valve body | |
| RU2527518C1 (en) | Ball valve semi-body with flange and method of its production | |
| RU2356677C2 (en) | Method and device for thixo-punching of cylindrical workpieces | |
| RU2339483C1 (en) | Method of manufacture of parts of axisymmetric cup type | |
| RU2567416C2 (en) | Method to manufacture forged pieces, such as covers or bottoms | |
| RU2484915C1 (en) | Method of making forged pieces shaped to hemisphere with throat | |
| CN204035444U (en) | The mould of large-scale interior T-shaped ring-type forge piece blank reheating forging | |
| Jeon et al. | Plate forging process design for an under-drive brake piston in automatic transmission | |
| RU2572687C1 (en) | Method of production of steel forgings of ball valve half-casings | |
| RU2281823C1 (en) | Method for forming body parts of pipeline fittings | |
| Yang et al. | Precision forging of spur gear by flow control forming method | |
| RU2009136535A (en) | METHOD FOR MANUFACTURING FORGING STEM TYPE WITH FLANGE | |
| CN108856613B (en) | Method for controlling forging size of metal ring piece | |
| RU2706392C1 (en) | Method of manufacturing large-size forgings of half-cases of ball valves | |
| JP6605006B2 (en) | Forging method | |
| RU2300439C2 (en) | Method for making ring-like cone gear wheel forged pieces | |
| RU2245211C2 (en) | Method for hot forming of flange with sleeve | |
| CN102861858A (en) | Forging technology for pipe fitting with flanges at two ends |