RU2564648C1 - Method of producing of niobium-based composite material - Google Patents
Method of producing of niobium-based composite material Download PDFInfo
- Publication number
- RU2564648C1 RU2564648C1 RU2014126627/02A RU2014126627A RU2564648C1 RU 2564648 C1 RU2564648 C1 RU 2564648C1 RU 2014126627/02 A RU2014126627/02 A RU 2014126627/02A RU 2014126627 A RU2014126627 A RU 2014126627A RU 2564648 C1 RU2564648 C1 RU 2564648C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- niobium
- fibers
- granules
- mechanical alloying
- protective atmosphere
- Prior art date
Links
Landscapes
- Powder Metallurgy (AREA)
- Manufacture Of Alloys Or Alloy Compounds (AREA)
Abstract
Description
Настоящее изобретение относится к области порошковой металлургии, а именно: к технологиям получения высокотемпературных композиционных материалов на основе ниобия с оксидным упрочнением. Изобретение может быть использовано для изготовления деталей и узлов неохлаждаемых турбин авиационно-космической техники, работающей при температурах около 1400-1600°C.The present invention relates to the field of powder metallurgy, namely: to technologies for producing high-temperature composite materials based on niobium with oxide hardening. The invention can be used for the manufacture of parts and assemblies of uncooled turbines of aerospace equipment operating at temperatures of about 1400-1600 ° C.
Увеличение мощности, кпд, экологичности и экономичности современных газовых турбин, используемых в качестве авиационных двигателей, энергетических установок и газоперекачивающих агрегатов, возможно только за счет повышения температуры рабочего газа на входе в турбину. Для этого требуется повысить предельные рабочие температуры, при которых возможна эффективная эксплуатация деталей горячего тракта, до 1400-1600°C. Поскольку такие температуры лежат за пределами работоспособности современных сложнолегированных жаропрочных сплавов на основе никеля, им на смену должны прийти новые материалы с более жаропрочной матрицей. Наиболее перспективными в этом отношении являются интерметаллиды и естественные композиты на их основе в виде направленных эвтектик, например, с ниобиевой матрицей, упрочненной интерметаллидами силицида ниобия. К преимуществам таких материалов относятся меньшая на 20% плотность по сравнению с традиционно применяемыми жаропрочными сплавами, отсутствие дефицитных легирующих элементов и более высокая температура плавления. Лопатки из подобного композиционного материала могут длительно работать при температурах приблизительно на 250-350°C выше, чем аналогичные детали из использующихся в настоящее время никелевых жаропрочных суперсплавов.The increase in power, efficiency, environmental friendliness and efficiency of modern gas turbines used as aircraft engines, power plants and gas pumping units is possible only by increasing the temperature of the working gas at the turbine inlet. To do this, it is necessary to increase the limiting operating temperatures at which the efficient operation of the parts of the hot path is possible, up to 1400-1600 ° C. Since such temperatures are beyond the working capacity of modern complex alloyed heat-resistant nickel-based alloys, they should be replaced by new materials with a more heat-resistant matrix. The most promising in this regard are intermetallic compounds and natural composites based on them in the form of directed eutectics, for example, with a niobium matrix hardened by intermetallic compounds of niobium silicide. The advantages of such materials include a 20% lower density in comparison with traditionally used heat-resistant alloys, the absence of scarce alloying elements and a higher melting point. Blades of this composite material can operate for a long time at temperatures approximately 250-350 ° C higher than similar parts from currently used nickel heat-resistant superalloys.
Известен способ получения тугоплавких композиционных материалов с металлической или интерметаллидной матрицей, армированной керамическими частицами, включающий приготовление исходной заготовки из порошковой смеси механическим легированием, помещение заготовки в емкость, нагрев емкости до температуры начала экзотермической реакции путем погружения ее донной части в расплав металла и последующую кристаллизацию путем дальнейшего погружения емкости в расплав металла (RU 2263089 С1, 27.10.2005).A known method for producing refractory composite materials with a metal or intermetallic matrix reinforced with ceramic particles, including preparing the initial preform from a powder mixture by mechanical alloying, placing the preform in a container, heating the container to the temperature of the beginning of the exothermic reaction by immersing its bottom in a molten metal and subsequent crystallization by further immersion of the container in the molten metal (RU 2263089 C1, 10.27.2005).
Недостатком этого способа является то, что выделяющегося в процессе экзотермической реакции тепла недостаточно для изготовления композиционных материалов на основе интерметаллида ниобия.The disadvantage of this method is that the heat generated during the exothermic reaction is not enough for the manufacture of composite materials based on niobium intermetallic.
Известен способ двустороннего прессования порошка в производственной линии, содержащей формовочную камеру, расположенную между первой прижимной плитой, по крайней мере, с одной мастер-моделью и второй прижимной плитой, выполненной с возможностью вращения, по крайней мере, с одной мастер-моделью, причем упомянутые пластины выполнены с возможностью встречного движения друг относительно друга. Способ включает предварительное однонаправленное сжатие формовочного материала за счет движения одной из плит, сжатие двумя плитами совместно, поворот второй плиты, позволяющий переместить заготовку за пределы формовочной камеры, и выталкивание изделия первой плитой дальше по производственной линии (US 5647424 А, 15.07.1997).A known method of two-sided pressing of powder in a production line containing a molding chamber located between the first pressure plate with at least one master model and the second pressure plate configured to rotate at least one master model, the above-mentioned plates are made with the possibility of oncoming movement relative to each other. The method includes preliminary unidirectional compression of the molding material due to the movement of one of the plates, compression by two plates together, rotation of the second plate, allowing the workpiece to move outside the molding chamber, and pushing the product with the first plate further along the production line (US 5647424 A, July 15, 1997).
Недостатком данного способа является то, что он не предусматривает возможность укладки волокна в заданном направлении в матрицу, что во время прессовки может привести к его поломке. Кроме того, ввиду высокой температуры изготовленные формы, вплотную движущиеся по производственной линии, в случае недостаточной прессовки могут слипаться между собой.The disadvantage of this method is that it does not provide for the possibility of laying the fiber in a given direction in the matrix, which during pressing can lead to breakage. In addition, due to the high temperature, the manufactured molds, which are closely moving along the production line, in the case of insufficient pressing can stick together.
Наиболее близким аналогом заявленного способа является способ получения композиционного материала, в котором исходную порошковую смесь для получения композиционного материала перемешивают, подвергают механическому легированию в защитной атмосфере, после чего проводят горячее изостатическое прессование (ГИП) порошковой смеси. Полученный материал имеет равномерную структуру, высокую относительную плотность при высоком выходе годного и минимальных энергетических затратах (RU 2393060 С1, 27.06.2010).The closest analogue of the claimed method is a method for producing a composite material in which the initial powder mixture to obtain a composite material is mixed, subjected to mechanical alloying in a protective atmosphere, and then hot isostatic pressing (HIP) of the powder mixture is carried out. The resulting material has a uniform structure, high relative density with a high yield and minimum energy costs (RU 2393060 C1, 06.27.2010).
Недостаток прототипа заключается в том, что для материала, армированного волокнами, очень сложно подобрать давление прессования. Если задать малое давление, материал останется пористым. Если давление хотя бы немного превысит допустимое, в виду того, что оно действует на материал со всех сторон, волокна начинают ломаться.The disadvantage of the prototype is that for a material reinforced with fibers, it is very difficult to choose the pressing pressure. If you set a low pressure, the material will remain porous. If the pressure is at least slightly higher than permissible, since it acts on the material from all sides, the fibers begin to break.
Техническим результатом заявленного способа является получение композиционного материала на основе ниобия с повышенным пределом прочности, а также практической плотностью, равной не менее 95% от теоретической.The technical result of the claimed method is to obtain a composite material based on niobium with an increased tensile strength, as well as a practical density equal to at least 95% of theoretical.
Технический результат достигается в способе получения композиционного материала на основе ниобия, в котором порошки для приготовления матрицы указанного материала перемешивают и подвергают механическому легированию в защитной атмосфере с образованием массива гранул из частиц порошка, при этом механическое легирование проводят в защитной атмосфере в течение 40-60 часов, в полученный массив гранул добавляют монокристаллические волокна α-Al2O3 и проводят двустороннее прессование полученной смеси при температуре 1400-1430°C и давлении 28-35 МПа не менее 3-х минут.The technical result is achieved in a method for producing a composite material based on niobium, in which the powders for the preparation of a matrix of the specified material are mixed and subjected to mechanical alloying in a protective atmosphere with the formation of an array of granules from powder particles, while mechanical alloying is carried out in a protective atmosphere for 40-60 hours , single-crystal α-Al 2 O 3 fibers are added to the obtained array of granules, and the resulting mixture is bilaterally pressed at a temperature of 1400-1430 ° C and a pressure of 28-35 MPa not less than 3 minutes.
В качестве защитной атмосферы можно использовать аргон.Argon can be used as a protective atmosphere.
Двустороннее прессование смеси массива гранул и монокристаллических волокон α-Al2O3 можно проводить в пресс-форме, на которую предварительно наносят смазывающий материал.Bilateral pressing of a mixture of an array of granules and single crystal α-Al 2 O 3 fibers can be carried out in a mold on which a lubricant is previously applied.
В качестве смазывающего материала предпочтительно использовать нитрид бора, который при высоких температурах сохраняет инертность к композиционным материалам на основе ниобия и к материалам большинства пресс-форм.As a lubricant, it is preferable to use boron nitride, which at high temperatures, remains inert to composite materials based on niobium and to the materials of most molds.
Способ осуществляют следующим образом.The method is as follows.
Исходные порошки ниобия и других элементов перемешивают и проводят с ними механическое легирование в защитной атмосфере инертного газа в течение 40-60 часов. Для этого порошки засыпают в установку для размола и смешивания, представляющую собой вращающийся вал с насыпанными в нее металлическими шарами. При вращении за счет трения шары начинают нагреваться и, следовательно, находящиеся между ними частицы порошка под действием температуры и трения подвергаются взаимному механическому легированию, то есть атомы одного металла диффундируют в частицы порошка другого металла. В качестве инертного газа лучше всего использовать аргон, поскольку его плотность близка к плотности атмосферы, то есть, с одной стороны, он является безопасным для человека в отличие от газов с высокой плотностью, а с другой, из-за низкой степени летучести его потери во время технологического процесса будут минимальны.The starting powders of niobium and other elements are mixed and mechanically alloyed with them in a protective atmosphere of inert gas for 40-60 hours. To do this, the powders are poured into the installation for grinding and mixing, which is a rotating shaft with metal balls poured into it. During rotation due to friction, the balls begin to heat up and, therefore, the powder particles between them under the influence of temperature and friction undergo mutual mechanical alloying, that is, atoms of one metal diffuse into powder particles of another metal. Argon is best used as an inert gas, since its density is close to the density of the atmosphere, that is, on the one hand, it is safe for humans unlike gases with a high density, and on the other, due to the low degree of volatility, its loss in process time will be minimal.
Время механического легирования 40-60 часов выбрано из расчета на то, что при меньшем времени в материале остаются твердые растворы элементарных порошков, а при большем времени частицы порошков измельчаются и в силу большого трения могут загореться. Наличие твердых растворов элементарных порошков снижает прочностные характеристики материала.The mechanical alloying time of 40-60 hours was chosen based on the fact that, with less time, solid solutions of elementary powders remain in the material, and with a longer time, the powder particles are crushed and can ignite due to high friction. The presence of solid solutions of elementary powders reduces the strength characteristics of the material.
После механического легирования приготовленные композиционные гранулы засыпают в пресс-форму, на которую предварительно желательно нанести смазывающий материал, предпочтительно, нитрид бора.After mechanical alloying, the prepared composite granules are poured into a mold on which it is preferable to apply a lubricant, preferably boron nitride.
При высоких температурах порядка 1300-1500°C материалы на основе ниобия являются очень химически активными. В таких условиях ниобий может образовывать различные соединения с материалом пресс-формы, что значительно затруднит процесс изготовления композиционного материала и ухудшит его качество. Наряду с этим нитрид бора при высоких температурах способен сохранять инертность одновременно к композиционному материалу на основе ниобия и материалу пресс-формы, таким образом являясь барьерным покрытием между ними.At high temperatures of the order of 1300-1500 ° C, niobium-based materials are very chemically active. Under such conditions, niobium can form various compounds with the mold material, which greatly complicates the manufacturing process of the composite material and worsens its quality. Along with this, boron nitride at high temperatures is able to maintain inertness simultaneously to the composite material based on niobium and the material of the mold, thus being a barrier coating between them.
В массиве гранул размещают пакет монокристаллических волокон α-Al2O3 и проводят их горячее двухстороннее прессование в вакууме при температуре 1400-1430°C и давлении 28-35 МПа не менее 3-х минут. Монокристаллические волокна α-Al2O3 обладают высокими прочностными характеристиками при высоких температурах и низкой плотностью, что позволяет использовать их в качестве уплотнителя для композиционных материалов на основе ниобия, работающих при температурах выше 1200°C.A package of single-crystal α-Al 2 O 3 single crystals is placed in the pellet array and they are hot double-sided pressed in vacuum at a temperature of 1400-1430 ° C and a pressure of 28-35 MPa for at least 3 minutes. Single crystal α-Al 2 O 3 fibers have high strength characteristics at high temperatures and low density, which allows them to be used as a sealant for niobium-based composite materials operating at temperatures above 1200 ° C.
Изменением объемного содержания волокон можно контролировать соотношение пластичности и предела прочности материала, что необходимо при создании деталей и узлов неохлаждаемых турбин авиационно-космической техники, работающих при различных нагрузках и диапазоне температур от 1400 до 1600°C.By changing the volumetric content of the fibers, one can control the ratio of plasticity and tensile strength of the material, which is necessary when creating parts and assemblies of uncooled turbines of aerospace equipment operating at various loads and a temperature range from 1400 to 1600 ° C.
Температурный интервал 1400-1430°C выбран из расчета на то, что при более высокой температуре материал на основе интерметаллида ниобия начинает растекаться, а при более низкой остается высокая степень его пористости.The temperature range of 1400-1430 ° C was chosen based on the fact that at a higher temperature the material based on niobium intermetallide begins to spread, while at a lower temperature a high degree of porosity remains.
Давление 28-35 МПа выбрано из расчета на то, что при более низком давлении остается высокая степень пористости материала, а при более высоком наблюдается расслоение материала, что говорит об избыточно приложенном давлении прессования.The pressure of 28-35 MPa was chosen based on the fact that at a lower pressure a high degree of porosity of the material remains, while at a higher pressure, delamination of the material is observed, which indicates an excessively applied pressing pressure.
Продолжительность прессования должна быть не менее 3-х минут, поскольку при меньшем времени остается высокая степень пористости материала.The pressing time should be at least 3 minutes, since at a shorter time a high degree of porosity of the material remains.
Данный способ позволяет получить материал с плотностью, равной 95-100% от теоретической, за счет того, что у матриц на основе ниобия при температурах более 1300°C наблюдается снижение сопротивления высокотемпературной ползучести. За счет этого происходит более плотное заполнение каркаса из волокон матричным материалом.This method allows to obtain a material with a density equal to 95-100% of theoretical, due to the fact that niobium-based matrices at temperatures above 1300 ° C show a decrease in high-temperature creep resistance. Due to this, a denser filling of the fiber framework with matrix material occurs.
Пример 1Example 1
Получали пластину размером 65×65×10 мм, состоящую из композиционного материала состава Nb-16Si-33Ti (ат.%), армированного волокнами Al2O3.A 65 × 65 × 10 mm plate was obtained, consisting of a composite material of the composition Nb-16Si-33Ti (at.%) Reinforced with Al 2 O 3 fibers.
Исходные порошки ниобия, кремния и титана смешали в соотношении, соответствующему заданному составу, и загрузили в высокоэнергетическую установку для размола и смешивания (аттритор), в котором порошок подвергали механическому легированию по следующему режиму: время обработки 50 часов, защитная атмосфера - аргон.The initial powders of niobium, silicon and titanium were mixed in a ratio corresponding to a given composition and loaded into a high-energy grinding and mixing unit (attritor), in which the powder was subjected to mechanical alloying according to the following regime: processing time 50 hours, protective atmosphere — argon.
Необходимая масса порошковой смеси для образца размером 65×65×10 мм без наличия волокон составила 6,5·6,5·1·7=295 г.The required mass of the powder mixture for a sample of 65 × 65 × 10 mm without fibers was 6.5 · 6.5 · 1 · 7 = 295 g.
Заданный размер слоя волокон составлял 60×60 мм при диаметре каждого волокна d=250 мкм.The specified fiber layer size was 60 × 60 mm with a diameter of each fiber d = 250 μm.
Масса волокон составила 3,6 г.The weight of the fibers was 3.6 g.
Из необходимой массы порошковой смеси для образца без наличия волокон вычитали массу волокон и получили необходимую массу порошковой смеси для получаемого образца 295-3,6=291,4 г.From the required mass of the powder mixture for the sample without the presence of fibers, the mass of fibers was subtracted and the necessary mass of the powder mixture was obtained for the obtained sample 295-3.6 = 291.4 g.
Затем полученные после механического легирования гранулы с уложенными волокнами подвергли горячему двухстороннему прессованию при температуре 1410°C, давлении 30 МПа в течение 3-х минут.Then, granules with the fibers obtained after mechanical alloying were subjected to hot double-sided pressing at a temperature of 1410 ° C and a pressure of 30 MPa for 3 minutes.
Теоретическая плотность материала, вычисленная по табличным данным, составила 7,21 г/см3. Методом гидростатического взвешивания образца в этиловом спирте по объему вытесненной жидкости определялась практическая плотность, которая составила 6,9 г/см3, то есть 95,7% от теоретической. Объемное содержание волокон составило 23%.The theoretical density of the material, calculated from the tabular data, was 7.21 g / cm 3 . Using hydrostatic weighing of the sample in ethanol, the practical density was determined by the volume of the displaced liquid, which amounted to 6.9 g / cm 3 , that is, 95.7% of the theoretical. The volumetric fiber content was 23%.
Предел прочности измеряли методом трехточечного изгиба. Он составил 652 МПа.The tensile strength was measured by three-point bending. It amounted to 652 MPa.
Пример 2Example 2
Получали пластину размером 65×65×10 мм, состоящую из композиционного материала состава Nb-16Si-33Ti (ат.%), армированного волокнами Al2O3.A 65 × 65 × 10 mm plate was obtained, consisting of a composite material of the composition Nb-16Si-33Ti (at.%) Reinforced with Al 2 O 3 fibers.
Исходные порошки ниобия, кремния и титана смешали и полученную порошковую смесь подвергли механическому легированию в высокоэнергетической установке для размола и смешивания (аттриторе) по следующему режиму: время обработки 55 часов, защитная атмосфера - аргон.The initial powders of niobium, silicon and titanium were mixed and the resulting powder mixture was subjected to mechanical alloying in a high-energy grinding and mixing plant (attritor) according to the following regime: processing time 55 hours, protective atmosphere — argon.
Необходимая масса порошковой смеси для образца размером 65×65×10 мм без наличия волокон составила 6,5·6,5·1·7=295 г.The required mass of the powder mixture for a sample of 65 × 65 × 10 mm without fibers was 6.5 · 6.5 · 1 · 7 = 295 g.
Заданный размер слоя волокон составил 65×65 мм при диаметре каждого волокна d=250 мкм.The specified size of the fiber layer was 65 × 65 mm with a diameter of each fiber d = 250 μm.
Масса волокон составила 4,23 г.The weight of the fibers was 4.23 g.
Из необходимой массы порошковой смеси для образца без наличия волокон вычитали массу волокон и получили необходимую массу порошковой смеси для получаемого образца 295-3,6=290,77 г.From the required mass of the powder mixture for the sample without the presence of fibers, the mass of fibers was subtracted and the necessary mass of the powder mixture was obtained for the obtained sample 295-3.6 = 290.77 g.
Затем полученные после механического легирования гранулы подвергли горячему двухстороннему прессованию при температуре 1420°C, давлении 30 МПа в течение 3-х минут. Теоретическая плотность материала составляла 7,21 г/см3.Then, the granules obtained after mechanical alloying were subjected to hot double-sided pressing at a temperature of 1420 ° C, a pressure of 30 MPa for 3 minutes. The theoretical density of the material was 7.21 g / cm 3 .
Практическая плотность составила 6,95 г/см3, то есть 96,4% от теоретической. Объемное содержание волокон 26%.The practical density was 6.95 g / cm 3 , that is, 96.4% of the theoretical. The volumetric fiber content is 26%.
Предел прочности составил 653 МПа.The tensile strength was 653 MPa.
Пример 3Example 3
Получили пластину размером 65×65×10 мм, состоящую из композиционного материала состава Nb-16Si-24Ti-4Hf-6Cr-3Al (ат.%), армированного волокнами Al2O3.A plate 65 × 65 × 10 mm in size was obtained, consisting of a composite material of the composition Nb-16Si-24Ti-4Hf-6Cr-3Al (at.%) Reinforced with Al 2 O 3 fibers.
Для ее получения использовали элементарные порошки Nb, Si, Ti, Hf, Cr и Al. Исходную порошковую смесь подвергли механическому легированию в высокоэнергетической установке для размола и смешивания (аттриторе) по следующему режиму: время обработки 50 часов, защитная атмосфера - аргон. Необходимая масса порошковой смеси для образца размером 65×65×10 мм без наличия волокон составила 6,5·6,5·1·7,2=304,2 г.To obtain it, elementary powders of Nb, Si, Ti, Hf, Cr, and Al were used. The initial powder mixture was subjected to mechanical alloying in a high-energy installation for grinding and mixing (attritor) according to the following regime: processing time 50 hours, protective atmosphere — argon. The required mass of the powder mixture for a sample of 65 × 65 × 10 mm without fibers was 6.5 · 6.5 · 1 · 7.2 = 304.2 g.
Заданный размер слоя волокон составлял 60×60 мм при диаметре каждого волокна d=250 мкм.The specified fiber layer size was 60 × 60 mm with a diameter of each fiber d = 250 μm.
Масса волокон составила 3,6 г.The weight of the fibers was 3.6 g.
Из необходимой массы порошковой смеси для образца без наличия волокон вычитали массу волокон и получили необходимую массу порошковой смеси для получаемого образца 304,2-3,6=300,6 г.From the required mass of the powder mixture for the sample without the presence of fibers, the mass of fibers was subtracted and the necessary mass of the powder mixture was obtained for the resulting sample 304.2-3.6 = 300.6 g.
Затем полученные после механического легирования гранулы подвергли горячему двухстороннему прессованию при температуре 1410°C, давлении 33 МПа в течение 3-х минут. Теоретическая плотность материала составила 7,31 г/см3.Then, the granules obtained after mechanical alloying were subjected to hot bilateral pressing at a temperature of 1410 ° C and a pressure of 33 MPa for 3 minutes. The theoretical density of the material was 7.31 g / cm 3 .
Практическая плотность составила 6,98 г/см3, то есть 95,5% от теоретической. Объемное содержание волокон составляло 23%.The practical density was 6.98 g / cm 3 , that is, 95.5% of the theoretical. The volumetric fiber content was 23%.
Предел прочности - 655 МПа.Tensile strength - 655 MPa.
Как показали полученные данные, предложенный способ обеспечивает получение композиционных материалов на основе ниобия с высокой прочностью, а также плотностью, равной не менее 95% от теоретической.As the obtained data showed, the proposed method provides the production of composite materials based on niobium with high strength, as well as a density equal to at least 95% of theoretical.
Claims (4)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2014126627/02A RU2564648C1 (en) | 2014-07-01 | 2014-07-01 | Method of producing of niobium-based composite material |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2014126627/02A RU2564648C1 (en) | 2014-07-01 | 2014-07-01 | Method of producing of niobium-based composite material |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2564648C1 true RU2564648C1 (en) | 2015-10-10 |
Family
ID=54289559
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2014126627/02A RU2564648C1 (en) | 2014-07-01 | 2014-07-01 | Method of producing of niobium-based composite material |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2564648C1 (en) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2740495C1 (en) * | 2020-07-02 | 2021-01-14 | Общество с ограниченной ответственностью "Научно-производственное предприятие "Сплав-Т" (ООО НПП "Сплав-Т") | Method of producing a powder mixture of bidisperse ceramic and metal particles |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001226734A (en) * | 2000-02-15 | 2001-08-21 | Chokoon Zairyo Kenkyusho:Kk | Niobium base composite material and its producing method |
| RU2393060C1 (en) * | 2009-03-31 | 2010-06-27 | Российская Федерация, от имени которой выступает государственный заказчик - Министерство промышленности и торговли Российской Федерации (Минпромторг России) | Method of producing composite material |
-
2014
- 2014-07-01 RU RU2014126627/02A patent/RU2564648C1/en active
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001226734A (en) * | 2000-02-15 | 2001-08-21 | Chokoon Zairyo Kenkyusho:Kk | Niobium base composite material and its producing method |
| RU2393060C1 (en) * | 2009-03-31 | 2010-06-27 | Российская Федерация, от имени которой выступает государственный заказчик - Министерство промышленности и торговли Российской Федерации (Минпромторг России) | Method of producing composite material |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2740495C1 (en) * | 2020-07-02 | 2021-01-14 | Общество с ограниченной ответственностью "Научно-производственное предприятие "Сплав-Т" (ООО НПП "Сплав-Т") | Method of producing a powder mixture of bidisperse ceramic and metal particles |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN101456737B (en) | Boron carbide base composite ceramic and preparation method thereof | |
| Lu et al. | Microstructure and mechanical properties of TiAl-based composites prepared by Stereolithography and gelcasting technologies | |
| CN101279367A (en) | Injection forming method for preparing high Niobium containing Ti-Al alloy components | |
| CN108893638B (en) | In-situ synthesized TiCx-Ni3(Al, Ti)/Ni-based gradient composite material and hot-pressing preparation method thereof | |
| CN103160701A (en) | Preparation method for high-temperature-resistant Mo-Si-B alloy | |
| CN101397613B (en) | Method for preparing molybdenum-silicium-boron alloy | |
| CN108251670B (en) | Preparation method of high-temperature-resistant intermetallic compound alloy | |
| CN105483487B (en) | A kind of Boral alloy composite materials containing zirconium and preparation method thereof | |
| Sanuddin et al. | Fabrication of Al/Al2O3 FGM rotating disc | |
| RU2564648C1 (en) | Method of producing of niobium-based composite material | |
| RU2623942C1 (en) | Method of manufacturing disperse-hardened composite electrode material for electric alloying and electric arc surfacing | |
| CN104911384B (en) | Low-temperature preparation method of tungsten-based infusible carbide composite | |
| CN116921697A (en) | Bionic interpenetrating Ti 2 Preparation method of AlNb/TiAl-based composite material | |
| CN107385243A (en) | A kind of preparation method of high-temperature alloy material | |
| CN110343932B (en) | WVTaZrSc refractory high-entropy alloy with high strength and preparation method thereof | |
| JP2015178676A (en) | Ni3Al GROUP Ti-Ni-Al SYSTEM INTERMETALLIC COMPOUND AND METHOD FOR MANUFACTURING THE SAME | |
| RU2644834C1 (en) | Method for producing metal-ceramic powder composition | |
| RU2393060C1 (en) | Method of producing composite material | |
| RU2569446C1 (en) | Charge for composite cathode and method for its manufacture | |
| RU2414991C1 (en) | Method of producing ceramic articles with nanostructure | |
| RU2570273C1 (en) | Method of production of composite molybdenum-based material | |
| RU2410201C1 (en) | Method of producing high-temperature metal composite material based on intermetallic molybdenum | |
| CN102345069A (en) | Large block micrometer-grain/nanometer-grain double-phase Fe-Al-Cr material and preparation method thereof | |
| CN111747749A (en) | In-situ laser selective area forming combined reaction sintering Ti preparation2Method for manufacturing AlC complex parts | |
| KR100828414B1 (en) | Method and Furnace for Sintering of U-Zr Powder Compacts in a Low-vacuum Environment |