RU2518809C2 - Method of producing high-porosity materials - Google Patents
Method of producing high-porosity materials Download PDFInfo
- Publication number
- RU2518809C2 RU2518809C2 RU2012112034/02A RU2012112034A RU2518809C2 RU 2518809 C2 RU2518809 C2 RU 2518809C2 RU 2012112034/02 A RU2012112034/02 A RU 2012112034/02A RU 2012112034 A RU2012112034 A RU 2012112034A RU 2518809 C2 RU2518809 C2 RU 2518809C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- layer
- granules
- porosity
- self
- powders
- Prior art date
Links
Abstract
Description
Изобретение относится к порошковой металлургии, в частности к способам получения пористых многослойных проницаемых материалов методом самораспространяющегося высокотемпературного синтеза, и может быть использовано в медицине для изготовления функционально-градиентных имплантатов.The invention relates to powder metallurgy, in particular to methods for producing porous multilayer permeable materials by the method of self-propagating high-temperature synthesis, and can be used in medicine for the manufacture of functionally gradient implants.
Способ включает приготовление экзотермической смеси порошков исходных компонентов при их соотношении, обеспечивающем ее самостоятельное горение, гранулирование исходной шихты, прессование гранул в заготовку заданной формы, проведение самораспространяющегося высокотемпературного синтеза и последующее охлаждение полученного материала в вакууме, при этом формование заготовки проводят послойно из гранул различных фракций.The method includes preparing an exothermic mixture of the powders of the starting components at a ratio that ensures its independent combustion, granulating the initial charge, compressing the granules into a preform of a given shape, conducting self-propagating high-temperature synthesis and subsequent cooling of the obtained material in vacuum, while the preform is formed layer by layer from granules of various fractions .
Полученный многослойный пористый материал характеризуется градиентным распределением пор размером 10-500 мкм с общей пористостью 46-75% и долей открытой пористости 90-95%.The obtained multilayer porous material is characterized by a gradient pore distribution of 10-500 μm in size with a total porosity of 46-75% and an open porosity of 90-95%.
Известен способ получения пористых материалов, заключающийся в том, что в порошок основного материала перед прессованием вводят порообразователь, который удаляется в процессе спекания за счет испарения [1].A known method of producing porous materials, which consists in the fact that a porogen is introduced into the powder of the basic material before pressing, which is removed during sintering due to evaporation [1].
Недостатками данного способа получения пористого материала является малый размер пор и недостаточный предел регулирования пористости, что не позволяет получать изделия с заданными эксплуатационными параметрами.The disadvantages of this method of obtaining a porous material is the small pore size and insufficient limit of porosity control, which does not allow to obtain products with specified operational parameters.
Известен способ получения пористых композиционных материалов, включающий в себя приготовление экзотермической смеси порошков из исходных компонентов при определенных соотношениях, обеспечивающий ее самостоятельное горение, формование заготовки, термовакуумную обработку заготовки, локальное инициирование горения в химически инертной среде при температуре 700-1050°С в вакууме или в среде инертного газа при давлении не более 1,5 МПа, при этом в состав экзотермической смеси может быть дополнительно введен или металл из группы I-III, или карбид, борид, силицид по меньшей мере одного металла, выбранного из IV-VI, VIII групп, или оксид, нитрид по меньшей мере одного элемента, выбранного из III-V групп [2].A known method for producing porous composite materials, including the preparation of an exothermic mixture of powders from the starting components at certain ratios, providing for its independent combustion, molding of the preform, thermal vacuum treatment of the preform, local initiation of combustion in a chemically inert medium at a temperature of 700-1050 ° C in vacuum or in an inert gas medium at a pressure of not more than 1.5 MPa, while either a metal from group I-III or carbide can be added to the composition of the exothermic mixture , boride, silicide of at least one metal selected from groups IV-VI, VIII, or oxide, nitride of at least one element selected from groups III-V [2].
Материал, полученный по этому способу, имеет общую пористость 25-70%, размер пор 10-20 мкм.The material obtained by this method has a total porosity of 25-70%, pore size 10-20 microns.
Недостатком данного способа получения пористого материала является незначительный размер пор, что не позволяет получать изделия с заданными биомеханическими параметрами.The disadvantage of this method of obtaining a porous material is the small pore size, which does not allow to obtain products with predetermined biomechanical parameters.
В качестве прототипа заявленного изобретения принят способ получения пористого материала, включающий приготовление экзотермической смеси порошков исходных компонентов при определенных соотношениях, обеспечивающий ее самостоятельное горение, прессование приготовленной смеси в заготовку заданной формы, термовакуумную обработку заготовки до начала самовоспламенения, проведение самораспространяющегося высокотемпературного синтеза и последующее охлаждение полученного материала в вакууме, при этом приготовление экзотермической смеси проводят послойно по крайней мере в количестве не менее двух слоев, равных или отличных по толщине и составу компонентов, дисперсность порошков исходных компонентов в каждом из слоев отличается друг от друга в сторону увеличения от первого слоя к последующему, при этом по крайней мере в одном из слоев используют монодисперсные или разнодисперсные порошки исходных компонентов [3].As a prototype of the claimed invention, a method for producing a porous material is adopted, which includes preparing an exothermic mixture of the powders of the starting components in certain proportions, ensuring its self-combustion, pressing the prepared mixture into a preform of a given shape, thermal vacuum treatment of the preform before self-ignition, conducting self-propagating high-temperature synthesis and subsequent cooling of the resulting material in a vacuum, while exothermic preparation see If they are carried out layer by layer in at least two layers equal or different in thickness and composition of the components, the dispersion of the powders of the starting components in each of the layers differs from each other in the direction of increase from the first layer to the next, with at least one monodispersed or differently dispersed powders of the starting components are used from the layers [3].
Недостатком данного способа получения пористого материала является узкий диапазон размера пор и низкий предел прочности материала.The disadvantage of this method of obtaining a porous material is a narrow range of pore size and low tensile strength of the material.
Целью изобретения является разработка способа получения пористых материалов, с более широким диапазоном пор и высоким пределом прочности, в том числе пригодных для изготовления изделий медицинского назначения.The aim of the invention is to develop a method for producing porous materials with a wider pore range and high tensile strength, including those suitable for the manufacture of medical devices.
Эта цель реализуется путем формования заготовки послойно из гранул различных фракций при разных удельных давлениях прессования.This goal is realized by molding the preform in layers from granules of various fractions at different specific pressing pressures.
Известно, что увеличение размера частиц приводит к повышению пористости материала, а также к увеличению размера пор. Однако это справедливо только по отношению к исходной заготовке.It is known that an increase in particle size leads to an increase in the porosity of the material, as well as to an increase in pore size. However, this is true only in relation to the initial procurement.
В процессе проведения самораспространяющегося высокотемпературного синтеза (СВС), когда температура горения порошкообразной шихты превышает температуру плавления хотя бы одного исходного компонента, размер частиц не имеет приниципиального значения. При горении образуется расплав исходных компонентов и продуктов синтеза по всему фронту горения, что, в конечном счете, после охлаждения продуктов синтеза приводит к существенному снижению пористости синтезируемого образца.In the process of self-propagating high-temperature synthesis (SHS), when the combustion temperature of the powder mixture exceeds the melting temperature of at least one initial component, the particle size is not of municipal importance. During combustion, a melt of the starting components and synthesis products is formed along the entire combustion front, which, ultimately, after cooling the synthesis products, leads to a significant decrease in the porosity of the synthesized sample.
При использовании гранулированной шихты зона расплава ограничивается размерами одной гранулы и сплошного фронта расплава не образуется, что обеспечивает хорошую проницаемость продуктов синтеза. При этом пористость получаемого продукта различная внутри гранул и образца в целом, что обеспечивает расширение диапазона образующихся пор.When using a granular charge, the melt zone is limited by the size of one granule and a continuous melt front is not formed, which ensures good permeability of the synthesis products. Moreover, the porosity of the obtained product is different inside the granules and the sample as a whole, which provides an extension of the range of pores formed.
Кроме этого использование гранул исходной шихты определенного размера позволяет регулировать толщину получаемого слоя синтезируемого материала требуемой пористости в широких пределах.In addition, the use of granules of the initial charge of a certain size allows you to adjust the thickness of the resulting layer of synthesized material of the required porosity over a wide range.
Формирование заготовки путем послойного чередования крупных и мелких гранул обеспечивает получение в процессе синтеза изделия с различной пористостью, что является иллюстрацией причинно-следственной связи между первым существенным признаком изобретения и достигаемым техническим результатом. В итоге достигается высокая пористость свыше 46-75%, в том числе доля сквозной пористости порядка 90-95% и широкий диапазон размера пор 10-500 мкм.The formation of the workpiece by layer-by-layer alternation of large and small granules ensures the production of products with different porosities during the synthesis process, which is an illustration of a causal relationship between the first essential feature of the invention and the achieved technical result. As a result, a high porosity of over 46-75% is achieved, including a fraction of through porosity of the order of 90-95% and a wide pore size range of 10-500 microns.
Вторым признаком изобретения является давление прессования, которое при формовании конкретного образца может быть одинаковым для всех слоев или различным. Оно изменяется при формировании заготовок в случае необходимости получения образцов заданной пористости.A second feature of the invention is the pressing pressure, which may be the same for all layers or different when forming a particular sample. It changes during the formation of preforms if it is necessary to obtain samples of a given porosity.
Например, при сжигании заготовки из шихты состава TiB+40%Ti из гранул размером 3,0 мм при Руд = 20 МПа синтезируемые образцы имеют пористость 74%, а при Руд = 55 МПа их пористость составляет 61%.For example, when burning a workpiece from a mixture of composition TiB + 40% Ti from granules with a size of 3.0 mm at P beats = 20 MPa, the synthesized samples have a porosity of 74%, and at P beats = 55 MPa, their porosity is 61%.
При формировании заготовки путем послойного прессования слоев крупных и мелких гранул при одном и том же давлении прессования различная пористость синтезируемого изделия обеспечивается только за счет первого признака изобретения.When forming a workpiece by layer-by-layer pressing of layers of large and small granules at the same pressing pressure, different porosity of the synthesized product is ensured only due to the first feature of the invention.
Если кроме чередования слоев крупных и мелких гранул дополнительно применяется разное давление прессования для различных слоев. Пористость готового изделия может варьироваться в более широких пределах. При этом нижний слой запрессовывается при более высоком давлении, а каждый последующий - при более низком. Указанный прием обеспечивает повышение прочности синтезируемых изделий.If, in addition to alternating layers of large and small granules, different pressing pressures for different layers are additionally applied. The porosity of the finished product may vary within wider limits. In this case, the lower layer is pressed in at a higher pressure, and each subsequent layer at a lower pressure. The specified technique provides increased strength of the synthesized products.
Например, после сжигания трехслойной заготовки из шихты состава TiB+40%Ti из гранул размером 3,0 мм, сформированной послойно при Руд = 20, 35 и 55 МПа, пористость слоев образца после синтеза составила соответственно 67, 59, 52%. При этом прочность слоев в виде σсж составила 20, 27 и 35 МПа.For example, after burning a three-layer billet from a mixture of TiB + 40% Ti composition from 3.0 mm granules formed layer by layer at P beats = 20, 35, and 55 MPa, the porosity of the sample layers after synthesis was 67, 59, 52%, respectively. The strength of the layers in the form of σ sr was 20, 27 and 35 MPa.
Таким образом, налицо причинно-следственная связь между вторым признаком изобретения (давлением прессования) и полученным результатом в виде прочности и пористости синтезируемых образцов.Thus, there is a causal relationship between the second feature of the invention (pressing pressure) and the result obtained in the form of strength and porosity of the synthesized samples.
В результате возможно регулирование конечной пористости образца в указанных пределах за счет варьирования размера гранул и удельного давления прессования, что позволяет получать проницаемые пористые материалы с заданным распределением пор по размерам.As a result, it is possible to control the final porosity of the sample within the specified limits by varying the size of the granules and the specific pressing pressure, which allows one to obtain permeable porous materials with a given pore size distribution.
Для приготовления экзотермической шихты используют порошки титана разной дисперсности марок ПТМ, ПТС и ТПП. В качестве экзотермической добавок используют углерод технический (сажа) марки П804Т и бор аморфный коричневый. Для гранулирования шихты используют раствор нитроцеллюлозы в ацетоне, который смешивают с порошками титана, углерода и бора. Из полученной смеси изготавливают гранулы размером 1-3 мм методом протирания через сетку, которые высушивают до полного удаления растворителя.For the preparation of an exothermic charge, titanium powders of different finenesses of the PTM, PTS and TPP grades are used. As exothermic additives, technical carbon (soot) of grade P804T and amorphous brown boron are used. For granulation of the charge using a solution of nitrocellulose in acetone, which is mixed with powders of titanium, carbon and boron. From the resulting mixture, granules 1-3 mm in size are made by wiping through a mesh, which are dried until the solvent is completely removed.
Способ представлен следующими примерами.The method is represented by the following examples.
Пример 1. Готовят экзотермическую смесь из порошков титана марки ПТМ и бора аморфного коричневого, при следующем соотношении компонентов: 88 мас.% Ti и 12 мас.% В. Вводят раствор нитроцеллюлозы в ацетоне порядка 3-4% и получают гранулы разной фракции с размером гранул 1,0 и 3,0 мм методом протирания через сетку. Гранулированную шихту высушивают до полного удаления растворителя. Полученные гранулы послойно формуют в цилиндрической матрице d=23 мм при удельном давлении прессования Руд=55 МПа, чередуя слой с крупными гранулами и слой с более мелкими гранулами. Заготовку помещают в вакуумную камеру, снабженную системой инициирования горения. Проводят самораспространяющийся высокотемпературный синтез с последующий выдержкой полученного материала в вакууме до полного остывания. Полученный пористый материал характеризуется градиентным распределением пор с пористостью порядка 55% и долей открытой пористости с 90-95%. Размер пор 50-400 мкм. Предел прочности на сжатие σсж=32 МПа.Example 1. An exothermic mixture is prepared from PTM grade titanium powders and amorphous brown boron, with the following ratio of components: 88 wt.% Ti and 12 wt.% B. A solution of nitrocellulose in acetone of the order of 3-4% is obtained and granules of different fractions with size are obtained granules 1.0 and 3.0 mm by wiping through a mesh. The granular charge is dried until the solvent is completely removed. The obtained granules are formed layer-by-layer in a cylindrical matrix d = 23 mm at a specific pressing pressure P beats = 55 MPa, alternating a layer with large granules and a layer with smaller granules. The billet is placed in a vacuum chamber equipped with a combustion initiation system. Self-propagating high-temperature synthesis is carried out, followed by exposure of the obtained material in vacuum to complete cooling. The obtained porous material is characterized by a gradient distribution of pores with a porosity of about 55% and a fraction of open porosity from 90-95%. The pore size is 50-400 microns. Compressive strength σ = 32 MPa compression channel.
Пример 2. Готовят экзотермическую смесь из порошков титана марки ТПП и углерода технического (сажа) марки П804Т, при следующем соотношении компонентов: 92 маc.% Ti и 8 маc.% С. Вводят раствор нитроцеллюлозы в ацетоне порядка 4-5% и получают гранулы разной фракции с размером гранул 1 и 2,5 мм методом протирания через сетку. Гранулированную шихту высушивают до полного удаления растворителя.Example 2. An exothermic mixture is prepared from titanium powders of TPP grade and technical carbon (soot) of grade P804T, with the following ratio of components: 92 wt.% Ti and 8 wt.% C. A solution of nitrocellulose in acetone of the order of 4-5% is obtained and granules are obtained different fractions with a granule size of 1 and 2.5 mm by rubbing through a mesh. The granular charge is dried until the solvent is completely removed.
Формование и сжигание заготовки проводится аналогично предыдущему примеру. Полученный пористый материал характеризуется градиентным распределением пор с пористостью порядка 65% и долей открытой пористости с 90-95%. Размер пор 30-300 мкм. Предел прочности на сжатие σсж=28 МПа.The molding and burning of the workpiece is carried out similarly to the previous example. The obtained porous material is characterized by a gradient distribution of pores with porosities of the order of 65% and a fraction of open porosity from 90-95%. The pore size is 30-300 microns. Compressive strength σ = 28 MPa compression channel.
Пример 3. Готовят экзотермическую смесь из порошков титана марки ПТМ и бора аморфного коричневого, при следующем соотношении компонентов: 88 мас.% Ti и 12 мас.% В. Вводят раствор нитроцеллюлозы в ацетоне порядка 2-4% и получают гранулы размером 1,5 мм методом протирания через сетку. Гранулированную шихту высушивают до полного удаления растворителя. Полученные гранулы послойно формуют в цилиндрической матрице d=23 мм при различном удельном давлении прессования каждого слоя. Первый слой при Руд=55 МПа, второй слой при Руд=35 МПа, третий - при Руд=20 МПа. Заготовку помещают в вакуумную камеру, снабженную системой инициирования горения. Проводят самораспространяющийся высокотемпературный синтез с последующей выдержкой полученного материала в вакууме до полного остывания. Полученный пористый материал характеризуется градиентным распределением пор и разным пределом прочности на сжатие для каждого слоя. Пористость слоев образца после синтеза составила соответственно 52, 59, 67%. При этом прочность слоев в виде σсж составила 35, 27 и 20 МПа.Example 3. An exothermic mixture is prepared from powders of PTM grade titanium and amorphous brown boron, with the following ratio of components: 88 wt.% Ti and 12 wt.% B. A solution of nitrocellulose in acetone of the order of 2-4% is obtained and granules of size 1.5 are obtained mm by wiping through the net. The granular charge is dried until the solvent is completely removed. The obtained granules are layer-by-layer molded in a cylindrical matrix d = 23 mm at different specific pressing pressures of each layer. The first layer at P beats = 55 MPa, the second layer at P beats = 35 MPa, the third - at P beats = 20 MPa. The billet is placed in a vacuum chamber equipped with a combustion initiation system. Self-propagating high-temperature synthesis is carried out, followed by exposure of the obtained material in vacuum to complete cooling. The resulting porous material is characterized by a gradient pore distribution and different compressive strengths for each layer. The porosity of the sample layers after synthesis was 52, 59, 67%, respectively. The strength of the layers in the form of σ sr was 35, 27 and 20 MPa.
Предложенная совокупность существенных признаков не известна из доступных источников информации уровня техники, из которого явным образом не следует для специалиста-материаловеда, и может быть серийно воспроизведена в производстве, то есть соответствует критериям патентоспособности.The proposed set of essential features is not known from available sources of information of the prior art, from which it does not explicitly follow for a material specialist, and can be serially reproduced in production, that is, meets the criteria of patentability.
Способ может применяться и широко использоваться в промышленных условиях для создания материалов и изделий, в том числе медицинского назначения, в случае синтеза биологически совместимых материалов.The method can be applied and widely used in an industrial environment to create materials and products, including medical supplies, in the case of the synthesis of biologically compatible materials.
ИСТОЧНИКИ ИНФОРМАЦИИINFORMATION SOURCES
1. Авторское свидетельство СССР №66650, В22F 3/12, 1944.1. USSR author's certificate No. 66650, B22F 3/12, 1944.
2. Авторское свидетельство СССР №1826300 A1, B 22F 3/10, С22С 1/04, С22С 1/08 от 20.03.96.2. USSR author's certificate No. 1826300 A1, B 22F 3/10, С22С 1/04, С22С 1/08 dated 03/20/96.
3. Патент РФ №2175904, B22F 3/10, B22F3/23, С22С 1/08/ Уваров В.И., Боровинская И.П., Мержанов А.Г. Заявл. 25.02.2000. Опубл. 20.11.2001.3. RF patent No. 2175904, B22F 3/10, B22F3 / 23, C22C 1/08 / Uvarov V.I., Borovinskaya I.P., Merzhanov A.G. Claim 02/25/2000. Publ. 11/20/2001.
Claims (1)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2012112034/02A RU2518809C2 (en) | 2012-03-29 | 2012-03-29 | Method of producing high-porosity materials |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2012112034/02A RU2518809C2 (en) | 2012-03-29 | 2012-03-29 | Method of producing high-porosity materials |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2012112034A RU2012112034A (en) | 2013-10-10 |
| RU2518809C2 true RU2518809C2 (en) | 2014-06-10 |
Family
ID=49302518
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2012112034/02A RU2518809C2 (en) | 2012-03-29 | 2012-03-29 | Method of producing high-porosity materials |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2518809C2 (en) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2766633C1 (en) * | 2021-05-12 | 2022-03-15 | Государственное Научное Учреждение Институт Порошковой Металлургии Имени Академика О.В. Романа | Method for obtaining composite materials |
| RU2817798C2 (en) * | 2019-12-17 | 2024-04-22 | Государственное Научное Учреждение Институт Порошковой Металлургии Имени Академика О.В. Романа | Composite material |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU309965A1 (en) * | Ю. Н. Семенов | METAL CERAMIC FILTER | ||
| SU1743668A1 (en) * | 1990-01-17 | 1992-06-30 | Институт проблем материаловедения АН УССР | Method of making double-layer tubular articles |
| WO1995027556A1 (en) * | 1994-04-07 | 1995-10-19 | Institute Of Gas Technology | Process for producing membranes from nanoparticulate powders |
| RU2175904C2 (en) * | 2000-02-25 | 2001-11-20 | Институт структурной макрокинетики и проблем материаловедения РАН | Method for making porous material and material made by such method |
-
2012
- 2012-03-29 RU RU2012112034/02A patent/RU2518809C2/en not_active IP Right Cessation
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU309965A1 (en) * | Ю. Н. Семенов | METAL CERAMIC FILTER | ||
| SU1743668A1 (en) * | 1990-01-17 | 1992-06-30 | Институт проблем материаловедения АН УССР | Method of making double-layer tubular articles |
| WO1995027556A1 (en) * | 1994-04-07 | 1995-10-19 | Institute Of Gas Technology | Process for producing membranes from nanoparticulate powders |
| RU2175904C2 (en) * | 2000-02-25 | 2001-11-20 | Институт структурной макрокинетики и проблем материаловедения РАН | Method for making porous material and material made by such method |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2817798C2 (en) * | 2019-12-17 | 2024-04-22 | Государственное Научное Учреждение Институт Порошковой Металлургии Имени Академика О.В. Романа | Composite material |
| RU2766633C1 (en) * | 2021-05-12 | 2022-03-15 | Государственное Научное Учреждение Институт Порошковой Металлургии Имени Академика О.В. Романа | Method for obtaining composite materials |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU2012112034A (en) | 2013-10-10 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| Salvo et al. | Processing and structures of solids foams | |
| Cheng et al. | Fabrication of W–20 wt.% Cu alloys by powder injection molding | |
| Liu et al. | Porous Ti3SiC2 fabricated by mixed elemental powders reactive synthesis | |
| US20060239851A1 (en) | Method for the production of near net-shaped metallic and/or ceramic parts | |
| Gülsoy et al. | Production of micro-porous austenitic stainless steel by powder injection molding | |
| Dong et al. | Porous Al2O3 ceramics with spontaneously formed pores and enhanced strength prepared by indirect selective laser sintering combined with reaction bonding | |
| RU2459686C2 (en) | Method of making titanium nickelide-based porous biocompatible materials | |
| JP2016172904A (en) | Granule for lamination molding, and method for producing the same | |
| Lin et al. | Preparation of Ti-6Al-4V feedstock for titanium powder injection molding | |
| KR20070115720A (en) | Method of making cemented carbide or cermet agglomerated powder mixtures | |
| RU2518809C2 (en) | Method of producing high-porosity materials | |
| KR101517140B1 (en) | Manufacturing method for cemented carbide tools and cemented carbide tools thereof | |
| Yang et al. | Fabrication of unidirectional porous TiAl–Mn intermetallic compounds by reactive sintering using extruded powder mixtures | |
| RU2465016C1 (en) | Method of producing composite material from titanium nickelide-based alloys | |
| KR20220099107A (en) | Spherical powder for manufacturing three-dimensional objects | |
| Meyers | Additive manufacturing of technical ceramics: Laser sintering of alumina and silicon carbide | |
| RU2414991C1 (en) | Method of producing ceramic articles with nanostructure | |
| KR101658381B1 (en) | Method of manufacturing powder molded product and mixed powder for manufacturing powder molded product | |
| Zavareh et al. | Fabrication of TiB2-TiC composites optimized by different amount of carbon in the initial Ti-BC powder mixture | |
| Jeon et al. | Fabrication of porous Ti by thermal decomposition and sintering of PMMA/TiH2 powder compact | |
| RU2701228C1 (en) | Thermoplastic granulated material (feedstock) and method of its production | |
| RU2569288C1 (en) | Method of producing nano-sized sintered hard alloy | |
| Nishiyabu et al. | Net-shape manufacturing of micro porous metal components by powder injection molding | |
| Chandra et al. | A comprehensive study of the dynamics of density in 3d printed ceramic structures | |
| CN112391567A (en) | Ni-based composite material heating body and preparation method thereof |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| HC9A | Changing information about author(s) | ||
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20150330 |