RU2497587C2 - Method of making membrane catalyst and method of hydrocarbon dehydration using obtained catalyst - Google Patents
Method of making membrane catalyst and method of hydrocarbon dehydration using obtained catalyst Download PDFInfo
- Publication number
- RU2497587C2 RU2497587C2 RU2011145690/05A RU2011145690A RU2497587C2 RU 2497587 C2 RU2497587 C2 RU 2497587C2 RU 2011145690/05 A RU2011145690/05 A RU 2011145690/05A RU 2011145690 A RU2011145690 A RU 2011145690A RU 2497587 C2 RU2497587 C2 RU 2497587C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- pan
- intensity corresponding
- light
- layer
- solution
- Prior art date
Links
Images
Landscapes
- Catalysts (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к области создания катализаторов для химической и нефтехимической промышленности, которые могут быть использованы в процессах дегидрирования и риформинга органических соединений с целью получения водорода, олефинов, циклоолефинов и ароматических соединений.The invention relates to the field of creating catalysts for the chemical and petrochemical industries, which can be used in the processes of dehydrogenation and reforming of organic compounds in order to obtain hydrogen, olefins, cycloolefins and aromatic compounds.
Реакции дегидрирования и риформинга углеводородов являются важными составляющими промышленных процессов получения ценных мономеров, а также служат промышленным источником водорода, масштабы производства которого постоянно возрастают в связи с развитием водородной энергетики.Hydrocarbon dehydrogenation and reforming reactions are important components of industrial processes for producing valuable monomers, and also serve as an industrial source of hydrogen, the scale of production of which is constantly increasing due to the development of hydrogen energy.
Для проведения большинства высокотемпературных каталитических реакций дегидрирования углеводородов используют высокодисперсные металлы VIII группы Периодической системы, в частности, платину, закрепленные на оксидных носителях. Серьезной проблемой таких систем является нежелательное дальнейшее дегидрирование и олигомеризация промежуточных поверхностных форм углеводородов, приводящие к образованию углистых отложений на катализаторах, не способных десорбироваться в процессе катализа и постепенно блокирующих поверхность металла, приводя к дезактивации катализатора.For most high-temperature catalytic reactions of hydrocarbon dehydrogenation, finely dispersed metals of group VIII of the Periodic system, in particular, platinum, mounted on oxide supports are used. A serious problem of such systems is the undesirable further dehydrogenation and oligomerization of intermediate surface forms of hydrocarbons, leading to the formation of carbon deposits on catalysts that are unable to desorb during the catalysis process and gradually block the metal surface, leading to catalyst deactivation.
Для решения этой проблемы в состав металла вводят добавки, снижающие способность катализатора образовывать множественные связи адсорбированных форм с активной фазой катализатора. В качестве таких добавок используют свинец, олово, рений и т.д. При этом повышение стабильности катализатора достигается ценой снижения его активности. Биметаллические системы, а особенно сплавы представляют интерес в катализе благодаря возможности плавного регулирования активности и селективности катализатора путем изменения концентрации легирующего элемента в твердом растворе. Так платинорениевые катализаторы, нанесенные на оксид алюминия методом пропитки, являются промышленными катализаторами риформинга нафты.To solve this problem, additives are introduced into the metal composition that reduce the ability of the catalyst to form multiple bonds of adsorbed forms with the active phase of the catalyst. As such additives, lead, tin, rhenium, etc. are used. In this case, an increase in catalyst stability is achieved at the cost of reducing its activity. Bimetallic systems, and especially alloys, are of interest in catalysis due to the possibility of smooth control of the activity and selectivity of the catalyst by changing the concentration of the alloying element in the solid solution. So platinum-rhenium catalysts deposited on alumina by impregnation are industrial naphtha reforming catalysts.
Недавно для стабилизации активности катализаторов дегидрирования предложено использовать в качестве носителя вместо окислов металлов углеродный материал [1]. Установлено, что углеродные материалы могут использоваться как сокатализаторы, усиливая каталитические свойства металла.Recently, to stabilize the activity of dehydrogenation catalysts, it was proposed to use carbon material instead of metal oxides as a carrier [1]. It was found that carbon materials can be used as cocatalysts, enhancing the catalytic properties of the metal.
Для повышения эффективности каталитического действия в отношении реакций дегидрирования углеродные носители должны обеспечить высокую удельную поверхность металла и устойчивую дисперсность его частиц. К новым носителям, обладающим высокой пористостью и большой удельной поверхностью, можно отнести углеродные материалы, получаемые карбонизации полимеров. При внедрении в углеродную матрицу каталитически активных металлов на стадии карбонизации образуются композиции, в которых металл встраивается в графитоподобную структуру, значительно искажая ее кристаллическую решетку. Показано, что каталитическая активность таких металлосодержащих карбонизатов оказывается выше, чем у соответствующих металлических катализаторов, нанесенных на оксидные носители [2].To increase the efficiency of the catalytic action with respect to dehydrogenation reactions, carbon carriers should provide a high specific surface area of the metal and a stable dispersion of its particles. New carriers with high porosity and a large specific surface include carbon materials obtained by carbonation of polymers. When catalytically active metals are introduced into the carbon matrix at the carbonization stage, compositions are formed in which the metal is embedded in a graphite-like structure, significantly distorting its crystal lattice. It was shown that the catalytic activity of such metal-containing carbonizates is higher than that of the corresponding metal catalysts supported on oxide supports [2].
Известен способ получения катализатора дегидрирования углеводородов, содержащего наночастицы сплавов металлов платиновой группы, закрепленных на углеродном носителе, представляющем собой ИК-пиролизованный полиакрилонитрил (ИК-ПАН), путем пиролиза при облучении ИК-светом с интенсивностью, соответствующей Т=550-1100°C, прекурсора, представляющего собой совместный раствор в ДМФА полиакрилонитрила (ПАН) и соединений Pt и Ru, или Re, или Rh в соотношении Pt:Ru (Re, Rh)=(8-10):1 [3].A known method for producing a hydrocarbon dehydrogenation catalyst containing nanoparticles of platinum group metal alloys, mounted on a carbon carrier, which is an IR-pyrolyzed polyacrylonitrile (IR-PAN), by pyrolysis under irradiation with IR light with an intensity corresponding to T = 550-1100 ° C, precursor, which is a joint solution in DMF of polyacrylonitrile (PAN) and compounds Pt and Ru, or Re, or Rh in the ratio Pt: Ru (Re, Rh) = (8-10): 1 [3].
Недостатком предложенного способа является недостаточно высокая производительность полученного катализатора и высокая температура реакции дегидрирования циклогексана, метилциклогексана, этилбензола вплоть до Т=555°C.The disadvantage of the proposed method is the insufficiently high productivity of the obtained catalyst and the high temperature of the dehydrogenation reaction of cyclohexane, methylcyclohexane, ethylbenzene up to T = 555 ° C.
Одним из решений этой проблемы является использование в качестве катализаторов дегидрирования предложенных в 60-е годы ХХ-го века мембран, избирательно проницаемых для водорода [4]. В одном из первых запатентованных процессов дегидрирования на мембранных катализаторах [5] фольги из сплавов палладия разделяли каталитический реактор на два несообщающихся пространства, так что водород, выделившийся при дегидрировании циклогексана в одном из них, диффундировал через мембрану в другое пространство, сдвигая тем самым равновесие реакции в сторону образования продуктов или снижая температуру достижения определенной конверсии. Еще большие конверсии достигаются, если диффундирующий из зоны дегидрирования водород в зоне его извлечения вступает в другую реакцию, т.е. при сопряжении реакций с образованием и поглощением водорода на мембранных катализаторах [6].One of the solutions to this problem is to use membranes selectively permeable to hydrogen as dehydrogenation catalysts proposed in the 60s of the 20th century [4]. In one of the first patented dehydrogenation processes on membrane catalysts [5], palladium alloy foils divided the catalytic reactor into two non-communicating spaces, so that the hydrogen released during dehydrogenation of cyclohexane in one of them diffused through the membrane into another space, thereby shifting the reaction equilibrium towards the formation of products or lowering the temperature to achieve a certain conversion. Even greater conversions are achieved if hydrogen diffusing from the dehydrogenation zone in its extraction zone enters another reaction, i.e. when reactions are coupled with the formation and absorption of hydrogen on membrane catalysts [6].
Недостатками массивных мембранных катализаторов из сплавов палладия являются их высокая стоимость, малая удельная поверхность и ограниченная водородопроницаемость при температурах дегидрирования. Для преодоления этих недостатков были предложены так называемые композитные мембранные катализаторы, в которых тонкий слой или диспергированные частицы металлов нанесены на относительно дешевые и высокопроницаемые носители, например пористые металлы или керамику. В последние годы большой интерес привлекают пористые углеродные носители композитных мембранных катализаторов [7, 8]. Например, половолоконные угольные мембраны, полученные карбонизацией сополимера ПАН и поливинилпирролидона, со средним радиусом пор около 50 нм, содержащие 2% диспергированных частиц металлического кобальта, были испытаны [7] как катализаторы метанирования монооксида углерода. При температурах 320-400°C удалось достичь селективности по метану более 85% при конверсии CO более 99%.The disadvantages of massive membrane catalysts made of palladium alloys are their high cost, low specific surface area and limited hydrogen permeability at dehydrogenation temperatures. To overcome these shortcomings, so-called composite membrane catalysts have been proposed in which a thin layer or dispersed metal particles are deposited on relatively cheap and highly permeable supports, such as porous metals or ceramics. In recent years, porous carbon supports of composite membrane catalysts have attracted great interest [7, 8]. For example, hollow fiber carbon membranes obtained by carbonization of a copolymer of PAN and polyvinylpyrrolidone, with an average pore radius of about 50 nm, containing 2% dispersed particles of metallic cobalt, were tested [7] as catalysts for the carbonation of carbon monoxide. At temperatures of 320-400 ° C, methane selectivity of more than 85% was achieved with a CO conversion of more than 99%.
Наиболее близким по техническому решению и совокупности полезных признаков является способ получения мембранного катализатора обработки углеводородов, пригодного для дегидрирования, путем пиролиза при Т=450 или 500°C в течение двух часов прекурсора, представляющего собой раствор в ацетоне полифурфурилового спирта и ацетилацетоната Pt или Ru, нанесенный на пористую подложку из нержавеющей стали в виде диска или трубки, с последующим удалением растворителя и получением на пористой подложке слоя нанопористого углеродного материала, в котором диспергированы каталитические наночастицы металлов, предпочтительно Pt или Ru, а также Rh, Pd. Также в патенте описан способ обработки углеводородов, включающий контакт углеводородов с указанным катализатором. Отмечено, что дегидрирование проводят в модуле, плотно заполненном катализатором, который превращает его в разделительный блок [9].The closest in technical solution and the combination of useful features is a method of producing a membrane catalyst for the treatment of hydrocarbons suitable for dehydrogenation by pyrolysis at T = 450 or 500 ° C for two hours of a precursor, which is a solution of polyfurfuryl alcohol in acetone and Pt or Ru acetylacetonate, deposited on a porous stainless steel substrate in the form of a disk or tube, followed by removal of the solvent and obtaining on the porous substrate a layer of nanoporous carbon material in which m catalytic metal nanoparticles are dispersed, preferably Pt or Ru, as well as Rh, Pd. The patent also describes a method for treating hydrocarbons, comprising contacting hydrocarbons with said catalyst. It was noted that dehydrogenation is carried out in a module densely filled with a catalyst, which turns it into a separation unit [9].
Недостатком предложенного способа является использование в прекурсоре полифурфурилового спирта, который необходимо специально синтезировать, необходимость предварительного восстановления каталитической мембраны в токе смеси газов аргон/водород (10/1) при Т=200°C в течение 12 часов, невозможность варьирования металлоорганического соединения в прекурсоре.The disadvantage of the proposed method is the use of polyfurfuryl alcohol in the precursor, which must be specially synthesized, the need for preliminary restoration of the catalytic membrane in the flow of an argon / hydrogen gas mixture (10/1) at T = 200 ° C for 12 hours, the inability to vary the organometallic compound in the precursor.
Учитывая сказанное, получение высокопроизводительного и стабильного мембранного катализатора дегидрирования углеводородов простым и эффективным способом является актуальной задачей.Given the above, obtaining a high-performance and stable membrane catalyst for the dehydrogenation of hydrocarbons in a simple and effective way is an urgent task.
Задача предлагаемого изобретения заключается в повышении производительности и стабильности мембранного катализатора дегидрирования углеводородов при получении его простым способом, и способа дегидрирования углеводородов в его присутствии.The objective of the invention is to increase the productivity and stability of the membrane catalyst for the dehydrogenation of hydrocarbons upon receipt of it in a simple way, and the method of dehydrogenation of hydrocarbons in its presence.
Решение поставленной задачи достигается тем, что предложен способ получения мембранного металл-углеродного катализатора дегидрирования углеводородов путем нанесения на пористую металлическую подложку прекурсора, представляющего собой совместный раствор углеродного носителя и соединений металлов, и пиролиза прекурсора с получением каталитического слоя, содержащего наночастицы металлов, в котором используют пористую металлическую подложку из нержавеющей стали, никеля или меди, на нее дополнительно наносят слой полиакрилонитрила из его раствора в диметилформамиде или диметилсульфоксиде, или диметилацетамиде, или N-метилпирролидоне, осуществляют сушку для удаления растворителя, облучение инфракрасным светом - ИК-светом с получением пиролизованного ИК-светом полиакрилонитрила ИК-ПАН, последующее нанесение на другую сторону указанной подложки прекурсора, представляющего собой совместный раствор в диметилформамиде или диметилсульфоксиде, или диметилацетамиде, или N-метилпирролидоне полиакрилонитрила и соединений Pt или Pd с Ru или Re или Rh в соотношении Pt(Pd):Ru(Re,Rh)=(7-10):1, введение в раствор мелкодисперсного углеродистого материала, пиролиз путем облучения на воздухе в течение 10÷15 мин. ИК-светом с интенсивностью, соответствующей Т=150°C и в течение 10÷15 мин. ИК-светом с интенсивностью, соответствующей Т=200°C, и в инертной атмосфере в течение 10÷120 с ИК-светом с интенсивностью, соответствующей Т=550÷1100°C, и охлаждение до комнатной температуры, а в качестве наночастиц металлов полученный каталитический слой содержит наночастицы биметаллических сплавов из ряда Pt-Ru, Pt-Re, Pt-Rh, Pd-Ru, тонкодисперсно и гомогенно распределенные в пленке углеродного носителя - пиролизованного ИК-светом полиакрилонитрила ИК-ПАН.The solution to this problem is achieved by the fact that the proposed method for producing a membrane metal-carbon catalyst for the dehydrogenation of hydrocarbons by applying a precursor to a porous metal substrate, which is a joint solution of a carbon carrier and metal compounds, and pyrolyzing the precursor to obtain a catalytic layer containing metal nanoparticles, which use a porous metal substrate made of stainless steel, nickel or copper, an additional layer of polyacrylonitrile is applied to it and from its solution in dimethylformamide or dimethyl sulfoxide, or dimethylacetamide, or N-methylpyrrolidone, drying is carried out to remove the solvent, irradiation with infrared light - IR light to obtain IR-PAN polyacrylonitrile pyrolyzed with IR light, then applying a precursor on the other side of the specified substrate, representing a joint solution in dimethylformamide or dimethyl sulfoxide, or dimethylacetamide, or N-methylpyrrolidone polyacrylonitrile and compounds Pt or Pd with Ru or Re or Rh in the ratio Pt (Pd): Ru (Re, Rh) = (7-10): 1 , the introduction of finely dispersed carbonaceous material into the solution, pyrolysis by irradiation in air for 10-15 minutes. IR light with an intensity corresponding to T = 150 ° C and for 10 ÷ 15 minutes IR light with an intensity corresponding to T = 200 ° C, and in an inert atmosphere for 10 ÷ 120 with IR light with an intensity corresponding to T = 550 ÷ 1100 ° C, and cooling to room temperature, and obtained as metal nanoparticles the catalytic layer contains nanoparticles of bimetallic alloys from the series Pt-Ru, Pt-Re, Pt-Rh, Pd-Ru, which are finely dispersed and homogeneously distributed in the film of a carbon carrier — IR IR-PAN pyrolyzed by IR light.
С целью увеличения производительности катализатора в качестве мелкодисперсного углеродистого материала используют мелкодисперсный активированный уголь или детонационный наноалмаз, или углеродные нанотрубки при соотношении ИК-ПАН : мелкодисперсный углеродистый материал = 1÷99:99÷1.In order to increase the productivity of the catalyst, finely dispersed activated carbon or detonation nanodiamonds or carbon nanotubes are used as a finely dispersed carbonaceous material with the ratio IR-PAN: finely dispersed carbonaceous material = 1 ÷ 99: 99 ÷ 1.
С целью увеличения селективности мембраны ИК-ПАН предпочтительно имеет графитоподобную структуру с d002=3,42÷3,76 Å.In order to increase the selectivity of the membrane, IR-PAN preferably has a graphite-like structure with d 002 = 3.42 ÷ 3.76 Å.
Облучение слоя полиакрилонитрила предпочтительно осуществляют на воздухе в течение 10÷15 мин ИК-светом с интенсивностью, соответствующей Т=150°C, на воздухе в течение 10÷15 мин ИК-светом с интенсивностью, соответствующей Т=200°C, и в инертной атмосфере в течение 10-120 с ИК-светом с интенсивностью, соответствующей Т=600÷1150°C.The irradiation of the polyacrylonitrile layer is preferably carried out in air for 10-15 minutes with IR light with an intensity corresponding to T = 150 ° C, in air for 10-15 minutes with IR light with an intensity corresponding to T = 200 ° C and inert atmosphere for 10-120 with IR light with an intensity corresponding to T = 600 ÷ 1150 ° C.
Охлаждение предпочтительно осуществляют со скоростью 30÷70°C/мин.Cooling is preferably carried out at a rate of 30 ÷ 70 ° C / min.
Для решения поставленной задачи предложен также способ дегидрирования углеводородов с использованием катализатора, полученного этим способом, в каталитической установке с проточным мембранным реактором, в котором находится катализатор, разделяющий его на зону дегидрирования и зону, в которую избирательно диффундирует водород.To solve this problem, a method for the dehydrogenation of hydrocarbons using the catalyst obtained by this method in a catalytic installation with a flow-through membrane reactor, in which the catalyst is located, separating it into a dehydrogenation zone and a zone into which hydrogen is selectively diffused, is also proposed.
В качестве углеводородов предпочтительно используют циклогексан или метилциклогексан, или этилбензол. Но могут быть использованы и другие углеводороды, например пропан.As hydrocarbons, cyclohexane or methylcyclohexane or ethylbenzene is preferably used. But other hydrocarbons, such as propane, can also be used.
Преимуществом предложенного способа получения катализатора является то, что активные каталитические центры создаются не только на поверхности композиционной мембраны, но и в ее порах, благодаря чему увеличивается удельная каталитическая поверхность и, следовательно, производительность полученного катализатора (Фиг.1).An advantage of the proposed method for producing a catalyst is that active catalytic centers are created not only on the surface of the composite membrane, but also in its pores, thereby increasing the specific catalytic surface and, consequently, the productivity of the obtained catalyst (Figure 1).
Преимуществом предложенного способа также является то, что каталитически активные наночастицы биметаллического сплава и углеродный носитель получают одновременно. В процессе ИК-пиролиза нанесенного на композиционную мембрану слоя, содержащего ПАН и соединения Pt, Ru, Re, Rh, in situ образуются наночастицы сплавов Pt-Ru, Pt-Re, Pt-Rh, что способствует снижению зауглероженности и повышению производительности катализатора.An advantage of the proposed method is also that the catalytically active nanoparticles of a bimetallic alloy and a carbon carrier are obtained simultaneously. During IR pyrolysis of a layer containing PAN and Pt, Ru, Re, Rh compounds deposited on a composite membrane, nanoparticles of Pt-Ru, Pt-Re, Pt-Rh alloys are formed in situ, which helps to reduce carbonization and increase the productivity of the catalyst.
Преимуществом предложенного способа является также возможность регулирования диаметра пор мембраны для эффективного отвода водорода.An advantage of the proposed method is also the ability to control the pore diameter of the membrane for efficient removal of hydrogen.
Преимуществом предложенного способа дегидрирования является то, что композиционная мембрана обеспечивает удаление из зоны реакции образующегося водорода, что увеличивает эффективность процесса дегидрирования.An advantage of the proposed method of dehydrogenation is that the composite membrane ensures the removal of generated hydrogen from the reaction zone, which increases the efficiency of the dehydrogenation process.
Авторам предлагаемого изобретения впервые удалось получить мембранный катализатор, содержащий в каталитическом слое наночастицы биметаллических сплавов, равномерно распределенные в углеродном носителе.The authors of the present invention for the first time managed to obtain a membrane catalyst containing in the catalytic layer nanoparticles of bimetallic alloys uniformly distributed in a carbon carrier.
Источником углерода при формировании углеродного носителя является ПАН, образующий в условиях ИК-пиролиза графитоподобную структуру. Кроме того, ПАН обеспечивает тонкодисперсное и равномерное распределение наночастиц каталитических металлов в структуре углеродного носителя за счет комплексообразования металла с нитрильными группами полимера.The source of carbon during the formation of the carbon carrier is PAN, which forms a graphite-like structure under the conditions of IR pyrolysis. In addition, PAN provides a finely dispersed and uniform distribution of catalytic metal nanoparticles in the structure of the carbon carrier due to the complexation of the metal with nitrile groups of the polymer.
В качестве мелкодисперсного углеродистого материала используют мелкодисперсный активированный уголь СКТ-6А с удельной поверхностью 640-1000 м2/г, или детонационный наноалмаз (ДНА) с удельной поверхностью 120-400 м2/г, или углеродные нанотрубки с удельной поверхностью 30 м2/г.As a finely dispersed carbon material, SKT-6A finely dispersed activated carbon with a specific surface area of 640-1000 m 2 / g, or detonation nanodiamond (DND) with a specific surface area of 120-400 m 2 / g, or carbon nanotubes with a specific surface area of 30 m 2 / are used g.
В качестве мелкодисперсного углеродистого материала, помимо активированного угля, углеродных нанотрубок и детонационных наноалмазов могут быть использованы, например, нанопористый углерод, окисленный пиролизованный полиакрилонитрил, графен, окисленный графен.As a fine carbon material, in addition to activated carbon, carbon nanotubes and detonation nanodiamonds, for example, nanoporous carbon, oxidized pyrolyzed polyacrylonitrile, graphene, oxidized graphene can be used.
Дегидрирование углеводородов (циклогексана, метилциклогексана, этилбензола) проводят в каталитической установке с проточным мембранным реактором из нержавеющей стали, в котором между двумя фланцами зажимается мембранный катализатор в виде диска диаметром d=4 см и толщиной l=0,1 мм, разделяющий реактор на зону дегидрирования и зону, в которую избирательно диффундирует водород.The dehydrogenation of hydrocarbons (cyclohexane, methylcyclohexane, ethylbenzene) is carried out in a catalytic unit with a flow-through membrane reactor made of stainless steel, in which a membrane catalyst is clamped between two flanges in the form of a disk with a diameter of d = 4 cm and a thickness of l = 0.1 mm, dividing the reactor into a zone dehydrogenation and the zone into which hydrogen selectively diffuses.
Пары углеводородов подают в зону дегидрирования реактора в потоке аргона из термостатированных барботеров при Т=8°C.Hydrocarbon vapors are fed to the dehydrogenation zone of the reactor in an argon stream from thermostatically controlled bubblers at T = 8 ° C.
Продукты реакции анализируют с помощью хроматографа. Выходящий из реактора поток поступает в обогреваемую линию, омывающую кран-дозатор хроматографа с детектором по теплопроводности и колонкой с Порапаком Т, предназначенной для анализа углеводородов.The reaction products are analyzed using a chromatograph. The effluent from the reactor enters a heated line washing the chromatograph’s metering valve with a thermal conductivity detector and a Porapak T column for hydrocarbon analysis.
Производительность полученного мембранного катализатора по водороду определяли по формулеThe productivity of the obtained membrane catalyst for hydrogen was determined by the formula
К=3*(количество молей превращенного углеводорода)/(мольная концентрация каталитического металла)/(время в секундах).K = 3 * (number of moles of converted hydrocarbon) / (molar concentration of catalytic metal) / (time in seconds).
Нижеследующие примеры иллюстрируют изобретение, но никоим образом не ограничивают область его применения.The following examples illustrate the invention, but in no way limit its scope.
Пример 1.Example 1
Подложку из пористой нержавеющей стали диаметром 40 мм отмывали в хлороформе, затем в диметилформамиде (ДМФА) и затем в спирте. Сушили в сушильном шкафу при 80°C.A substrate of porous stainless steel with a diameter of 40 mm was washed in chloroform, then in dimethylformamide (DMF) and then in alcohol. Dried in an oven at 80 ° C.
На нее с одной стороны наносили центрифугированием слой ПАН из 3% раствора ПАН в ДМФА. Сушили в сушильном шкафу при 80°C. Подвергали предварительному ИК-облучению на воздухе с интенсивностью, соответствующей 150°C, в течение 15 мин, затем с интенсивностью, соответствующей 200°C, в течение 15 мин. После этого подложку с нанесенным слоем ПАН подвергали ИК-облучению в инертной атмосфере с интенсивностью, соответствующей 800°C, в течение 10 с. Масса нанесенного слоя ИК-пиролизованного ПАН - 0,0149 г.On one side, a PAN layer from a 3% solution of PAN in DMF was applied on it on one side. Dried in an oven at 80 ° C. They were pre-irradiated in air with an intensity corresponding to 150 ° C for 15 minutes, then with an intensity corresponding to 200 ° C for 15 minutes. After that, the substrate with the applied PAN layer was subjected to IR irradiation in an inert atmosphere with an intensity corresponding to 800 ° C for 10 s. The mass of the deposited layer of IR-pyrolyzed PAN is 0.0149 g.
На подложку с нанесенным слоем ИК-пиролизованного ПАН с другой стороны центрифугированием/поливом наносили каталитический слой из совместного раствора ПАН и солей PtCl4, RuCl3 в ДМФА, содержащего частицы мелкодисперсного активированного угля СКТ-6А. Для приготовления раствора взяли 10 мл ДМФА, 0,3 г угля СКТ-6А, 0,03 г ПАН (ПАН:СКТ-6А=1:10), 0,0243 г PtCl4, 0,0039 г RuCl3 (Pt:Ru=7,6:1). Суммарное содержание металлов 5% масс. После добавления в раствор угля СКТ-6А полученный прекурсор подвергали ультразвуковому диспергированию (22 кГц) в течение 60 с. Эту процедуру повторяли 3 раза.On the other hand, a catalytic layer was applied from a combined solution of PAN and salts of PtCl 4 , RuCl 3 in DMF containing particles of finely dispersed activated carbon SKT-6A onto a substrate coated with a layer of IR-pyrolyzed PAN on the other hand by centrifugation / irrigation. To prepare the solution, 10 ml of DMF, 0.3 g of coal SKT-6A, 0.03 g of PAN (PAN: SKT-6A = 1: 10), 0.0243 g of PtCl 4 , 0.0039 g of RuCl 3 (Pt: Ru = 7.6: 1). The total metal content of 5% of the mass. After adding SKT-6A to the coal solution, the obtained precursor was subjected to ultrasonic dispersion (22 kHz) for 60 s. This procedure was repeated 3 times.
После нанесения прекурсора каталитического слоя и сушки полученной мембраны в сушильном шкафу при 80°C ее подвергали предварительному ИК-облучению с интенсивностью, соответствующей 150°C в течение 15 мин, затем с интенсивностью, соответствующей 200°C, в течение 15 мин. После этого полученную мембрану подвергали ИК-облучению в инертной атмосфере с интенсивностью, соответствующей 700°C, в течение 120 с. Масса приготовленного каталитического слоя 0,0214 г.After applying the precursor of the catalytic layer and drying the obtained membrane in an oven at 80 ° C, it was subjected to preliminary IR irradiation with an intensity corresponding to 150 ° C for 15 min, then with an intensity corresponding to 200 ° C for 15 min. After that, the obtained membrane was subjected to IR irradiation in an inert atmosphere with an intensity corresponding to 700 ° C for 120 s. The mass of the prepared catalytic layer of 0.0214,
Полученную каталитическую мембрану испытывали в реакции дегидрирования углеводородов. Результаты испытаний представлены в таблице.The resulting catalytic membrane was tested in a hydrocarbon dehydrogenation reaction. The test results are presented in the table.
Пример 2.Example 2
Подложку из пористой нержавеющей стали диаметром 40 мм отмывали в хлороформе, затем в диметилацетамиде (ДМАА) и затем в спирте. Сушили в сушильном шкафу при 80°C.A substrate of porous stainless steel with a diameter of 40 mm was washed in chloroform, then in dimethylacetamide (DMAA) and then in alcohol. Dried in an oven at 80 ° C.
На нее с одной стороны наносили центрифугированием слой ПАН из 3% раствора ПАН в ДМАА. Сушили в сушильном шкафу при 80°C. Подвергали предварительному ИК-облучению на воздухе с интенсивностью, соответствующей 150°C, в течение 15 мин, затем с интенсивностью, соответствующей 200°C, в течение 15 мин. После этого подложку с нанесенным слоем ПАН подвергали ИК-облучению в инертной атмосфере с интенсивностью, соответствующей 600°C, в течение 120 с. Масса нанесенного слоя ИК-пиролизованного ПАН - 0,0149 г.On one side, a PAN layer from a 3% solution of PAN in DMAA was applied on it on one side. Dried in an oven at 80 ° C. They were pre-irradiated in air with an intensity corresponding to 150 ° C for 15 minutes, then with an intensity corresponding to 200 ° C for 15 minutes. After that, the substrate with the applied PAN layer was subjected to IR irradiation in an inert atmosphere with an intensity corresponding to 600 ° C for 120 s. The mass of the deposited layer of IR-pyrolyzed PAN is 0.0149 g.
На подложку с нанесенным слоем ИК-пиролизованного ПАН с другой стороны центрифугированием/поливом наносили каталитический слой из совместного раствора ПАН и солей PtCl4, RuCl3 в ДМАА, содержащего частицы мелкодисперсного угля СКТ-6А. Для приготовления раствора взяли 10 мл ДМАА, 0,3 г угля СКТ-6А, 0,03 г ПАН (ПАН:СКТ-6А=1:10), 0,0243 г PtCl4, 0,0039 г RuCb (Pt:Ru=7,6:1). Суммарное содержание металлов 5% масс. После добавления в раствор угля СКТ-6А полученный прекурсор подвергали ультразвуковому диспергированию (22 кГц) в течение 60 с. Эту процедуру повторяли 3 раза.On the other hand, a catalytic layer was applied from a combined solution of PAN and salts of PtCl 4 , RuCl 3 in DMAA containing particles of finely dispersed carbon SKT-6A onto a substrate coated with a layer of IR-pyrolyzed PAN. To prepare the solution, 10 ml of DMAA, 0.3 g of coal SKT-6A, 0.03 g of PAN (PAN: SKT-6A = 1: 10), 0.0243 g of PtCl 4 , 0.0039 g of RuCb (Pt: Ru) were taken = 7.6: 1). The total metal content of 5% of the mass. After adding SKT-6A to the coal solution, the obtained precursor was subjected to ultrasonic dispersion (22 kHz) for 60 s. This procedure was repeated 3 times.
После нанесения прекурсора каталитического слоя и сушки полученной мембраны в сушильном шкафу при 80°C ее подвергали предварительному ИК-облучению с интенсивностью, соответствующей 150°C в течение 15 мин, затем с интенсивностью, соответствующей 200°C, течение 15 мин. После этого полученную мембрану подвергали ИК-облучению в инертной атмосфере с интенсивностью, соответствующей 700°C, в течение 120 с. Масса приготовленного каталитического слоя 0,0214 г.After applying the precursor of the catalytic layer and drying the obtained membrane in an oven at 80 ° C, it was subjected to preliminary IR irradiation with an intensity corresponding to 150 ° C for 15 min, then with an intensity corresponding to 200 ° C for 15 min. After that, the obtained membrane was subjected to IR irradiation in an inert atmosphere with an intensity corresponding to 700 ° C for 120 s. The mass of the prepared catalytic layer of 0.0214,
Пример 3.Example 3
Подложку из пористой нержавеющей стали диаметром 40 мм отмывали в хлороформе, затем в диметилсульфоксиде (ДМСО) и затем в спирте. Сушили в сушильном шкафу при 80°C.A substrate of porous stainless steel with a diameter of 40 mm was washed in chloroform, then in dimethyl sulfoxide (DMSO) and then in alcohol. Dried in an oven at 80 ° C.
На нее с одной стороны наносили центрифугированием слой ПАН из 3% раствора ПАН в ДМСО. Сушили в сушильном шкафу при 80°C. Подвергали предварительному ИК-облучению на воздухе с интенсивностью, соответствующей 150°C, в течение 15 мин затем с интенсивностью, соответствующей 200°C, в течение 15 мин. После этого подложку с нанесенным слоем ПАН подвергали ИК-облучению в инертной атмосфере с интенсивностью, соответствующей 1150°C, в течение 20 с.Масса нанесенного слоя ИК-пиролизованного ПАН - 0,0149 г.On one side, a PAN layer from a 3% solution of PAN in DMSO was applied on it on one side. Dried in an oven at 80 ° C. Subjected to preliminary IR irradiation in air with an intensity corresponding to 150 ° C for 15 min then with an intensity corresponding to 200 ° C for 15 min. After that, the substrate with the applied PAN layer was subjected to IR irradiation in an inert atmosphere with an intensity corresponding to 1150 ° C for 20 s. The mass of the deposited IR-pyrolyzed PAN layer was 0.0149 g.
На подложку с нанесенным слоем ИК-пиролизованного ПАН с другой стороны центрифугированием/поливом наносили каталитический слой из совместного раствора ПАН и солей PtCl4, RuCl3 в ДМСО, содержащего частицы мелкодисперсного угля СКТ-6А. Для приготовления раствора взяли 10 мл ДМСО, 0,3 г угля СКТ-6А, 0,03 г ПАН (ПАН:СКТ-6А=1:10), 0,0243 г PtCl4, 0,0039 г RuCl3 (Pt:Ru=7,6:1). Суммарное содержание металлов 5% масс. После добавления в раствор угля СКТ-6А полученный прекурсор подвергали ультразвуковому диспергированию (22 кГц) в течение 60 с. Эту процедуру повторяли 3 раза.On the other hand, a catalytic layer was applied from a combined solution of PAN and salts of PtCl 4 , RuCl 3 in DMSO containing SKT-6A fine coal particles onto a substrate coated with a layer of IR-pyrolyzed PAN on the other hand by centrifugation / irrigation. To prepare the solution, 10 ml of DMSO, 0.3 g of coal SKT-6A, 0.03 g of PAN (PAN: SKT-6A = 1: 10), 0.0243 g of PtCl 4 , 0.0039 g of RuCl 3 (Pt: Ru = 7.6: 1). The total metal content of 5% of the mass. After adding SKT-6A to the coal solution, the obtained precursor was subjected to ultrasonic dispersion (22 kHz) for 60 s. This procedure was repeated 3 times.
После нанесения прекурсора каталитического слоя и сушки полученной мембраны в сушильном шкафу при 80°C, ее подвергали предварительному ИК-облучению с интенсивностью, соответствующей 150°C в течение 15 мин, затем с интенсивностью, соответствующей 200°C, течение 15 мин. После этого полученную мембрану подвергали ИК-облучению в инертной атмосфере с интенсивностью, соответствующей 700°C, в течение 120 с. Масса приготовленного каталитического слоя 0,0214 г.After applying the precursor of the catalytic layer and drying the obtained membrane in an oven at 80 ° C, it was subjected to preliminary IR irradiation with an intensity corresponding to 150 ° C for 15 min, then with an intensity corresponding to 200 ° C for 15 min. After that, the obtained membrane was subjected to IR irradiation in an inert atmosphere with an intensity corresponding to 700 ° C for 120 s. The mass of the prepared catalytic layer of 0.0214,
Пример 4.Example 4
Подложку из пористой нержавеющей стали диаметром 40 мм отмывали в хлороформе, затем в N-метилпирролидоне и затем в спирте. Сушили в сушильном шкафу при 80°C.A substrate of porous stainless steel with a diameter of 40 mm was washed in chloroform, then in N-methylpyrrolidone and then in alcohol. Dried in an oven at 80 ° C.
На нее с одной стороны наносили центрифугированием слой ПАН из 3% раствора ПАН в N-метилпирролидоне. Сушили в сушильном шкафу при 80°C. Подвергали предварительному ИК-облучению на воздухе с интенсивностью, соответствующей 150°C, в течение 15 мин затем с интенсивностью, соответствующей 200°C, в течение 15 мин. После этого подложку с нанесенным слоем ПАН подвергали ИК-облучению в инертной атмосфере с интенсивностью, соответствующей 600°C, в течение 120 с. Масса нанесенного слоя ИК-пиролизованного ПАН - 0,0149 г.On one side, a PAN layer from a 3% solution of PAN in N-methylpyrrolidone was applied on it on one side. Dried in an oven at 80 ° C. Subjected to preliminary IR irradiation in air with an intensity corresponding to 150 ° C for 15 min then with an intensity corresponding to 200 ° C for 15 min. After that, the substrate with the applied PAN layer was subjected to IR irradiation in an inert atmosphere with an intensity corresponding to 600 ° C for 120 s. The mass of the deposited layer of IR-pyrolyzed PAN is 0.0149 g.
На подложку с нанесенным слоем ИК-пиролизованного ПАН с другой стороны центрифугированием/поливом наносили каталитический слой из совместного раствора ПАН и солей PtCl4, RuCl3 в N-метилпирролидоне, содержащего частицы мелкодисперсного угля СКТ-6А. Для приготовления раствора взяли 10 мл N-метилпирролидона, 0,3 г угля СКТ-6А, 0,003 г ПАН (ПАН:СКТ-6А=1:99), 0,0236 г PtCl4, 0,0029 г RuCl3 (Pt:Ru=10:1). Суммарное содержание металлов 5% масс. После добавления в раствор угля СКТ-6А полученный прекурсор подвергали ультразвуковому диспергированию (22 кГц) в течение 60 с. Эту процедуру повторяли 3 раза.On the other hand, a catalytic layer was applied from a combined solution of PAN and salts of PtCl 4 , RuCl 3 in N-methylpyrrolidone containing SKT-6A fine coal particles onto a substrate coated with a layer of IR-pyrolyzed PAN on the other hand by centrifugation / irrigation. To prepare the solution, 10 ml of N-methylpyrrolidone, 0.3 g of coal SKT-6A, 0.003 g of PAN (PAN: SKT-6A = 1: 99), 0.0236 g of PtCl 4 , 0.0029 g of RuCl 3 (Pt: Ru = 10: 1). The total metal content of 5% of the mass. After adding SKT-6A to the coal solution, the obtained precursor was subjected to ultrasonic dispersion (22 kHz) for 60 s. This procedure was repeated 3 times.
После нанесения прекурсора каталитического слоя и сушки полученной мембраны в сушильном шкафу при 80°C, ее подвергали предварительному ИК-облучению с интенсивностью, соответствующей 150°C в течение 15 мин затем с интенсивностью, соответствующей 200°C, течение 15 мин. После этого полученную мембрану подвергали ИК-облучению в инертной атмосфере с интенсивностью, соответствующей 550°C, в течение 60 с. Масса приготовленного каталитического слоя 0,0214 г.After applying the precursor of the catalytic layer and drying the obtained membrane in an oven at 80 ° C, it was subjected to preliminary IR irradiation with an intensity corresponding to 150 ° C for 15 min and then with an intensity corresponding to 200 ° C for 15 min. After that, the obtained membrane was subjected to IR irradiation in an inert atmosphere with an intensity corresponding to 550 ° C for 60 s. The mass of the prepared catalytic layer of 0.0214,
Пример 5.Example 5
Подложку из пористого никеля диаметром 40 мм отмывали в хлороформе, затем в диметилформамиде (ДМФА) и затем в спирте. Сушили в сушильном шкафу при 80°C.A substrate of porous nickel with a diameter of 40 mm was washed in chloroform, then in dimethylformamide (DMF) and then in alcohol. Dried in an oven at 80 ° C.
На нее с одной стороны наносили центрифугированием слой ПАН из 3% раствора ПАН в ДМФА. Сушили в сушильном шкафу при 80°C. Подвергали предварительному ИК-облучению на воздухе с интенсивностью, соответствующей 150°C, в течение 15 мин затем с интенсивностью, соответствующей 200°C, в течение 15 мин. После этого подложку с нанесенным слоем ПАН подвергали ИК-облучению в инертной атмосфере с интенсивностью, соответствующей 800°C, в течение 10 с. Масса нанесенного слоя ИК-пиролизованного ПАН - 0,0149 г.On one side, a PAN layer from a 3% solution of PAN in DMF was applied on it on one side. Dried in an oven at 80 ° C. Subjected to preliminary IR irradiation in air with an intensity corresponding to 150 ° C for 15 min then with an intensity corresponding to 200 ° C for 15 min. After that, the substrate with the applied PAN layer was subjected to IR irradiation in an inert atmosphere with an intensity corresponding to 800 ° C for 10 s. The mass of the deposited layer of IR-pyrolyzed PAN is 0.0149 g.
На подложку с нанесенным слоем ИК-пиролизованного ПАН с другой стороны центрифугированием/поливом наносили каталитический слой из совместного раствора ПАН и солей PtCl4, RuCl3 в ДМФА, содержащего частицы мелкодисперсного угля СКТ-6А. Для приготовления раствора взяли 10 мл ДМФА, 0,3 г угля СКТ-6А, 0,03 г ПАН (ПАН:СКТ-6А=1:10), 0,0243 г PtCl4, 0,0039 г RuCl3 (Pt:Ru=7,6:1). Суммарное содержание металлов 5% масс. После добавления в раствор угля СКТ-6А полученный прекурсор подвергали ультразвуковому диспергированию (22 кГц) в течение 60 с. Эту процедуру повторяли 3 раза.On the other hand, a catalytic layer was applied from a combined solution of PAN and salts of PtCl 4 , RuCl 3 in DMF containing particles of finely dispersed carbon SKT-6A onto a substrate coated with a layer of IR-pyrolyzed PAN. To prepare the solution, 10 ml of DMF, 0.3 g of coal SKT-6A, 0.03 g of PAN (PAN: SKT-6A = 1: 10), 0.0243 g of PtCl 4 , 0.0039 g of RuCl 3 (Pt: Ru = 7.6: 1). The total metal content of 5% of the mass. After adding SKT-6A to the coal solution, the obtained precursor was subjected to ultrasonic dispersion (22 kHz) for 60 s. This procedure was repeated 3 times.
После нанесения прекурсора каталитического слоя и сушки полученной мембраны в сушильном шкафу при 80°C, ее подвергали предварительному ИК-облучению с интенсивностью, соответствующей 150°C в течение 15 мин затем с интенсивностью, соответствующей 200°C, течение 15 мин. После этого полученную мембрану подвергали ИК-облучению в инертной атмосфере с интенсивностью, соответствующей 1100°C, в течение 10 с. Масса приготовленного каталитического слоя 0,0214 г.After applying the precursor of the catalytic layer and drying the obtained membrane in an oven at 80 ° C, it was subjected to preliminary IR irradiation with an intensity corresponding to 150 ° C for 15 min and then with an intensity corresponding to 200 ° C for 15 min. After that, the obtained membrane was subjected to IR irradiation in an inert atmosphere with an intensity corresponding to 1100 ° C for 10 s. The mass of the prepared catalytic layer of 0.0214,
Полученную каталитическую мембрану испытывали в реакции дегидрирования углеводородов. Результаты испытаний представлены в таблице.The resulting catalytic membrane was tested in a hydrocarbon dehydrogenation reaction. The test results are presented in the table.
Пример 6.Example 6
Подложку из пористой меди диаметром 40 мм отмывали в хлороформе, затем в диметилформамиде (ДМФА) и затем в спирте. Сушили в сушильном шкафу при 80°C.A substrate of porous copper with a diameter of 40 mm was washed in chloroform, then in dimethylformamide (DMF) and then in alcohol. Dried in an oven at 80 ° C.
На нее с одной стороны наносили центрифугированием слой ПАН из 3% раствора ПАН в ДМФА. Сушили в сушильном шкафу при 80°C. Подвергали предварительному ИК-облучению на воздухе с интенсивностью, соответствующей 150°C, в течение 15 мин затем с интенсивностью, соответствующей 200°C, в течение 15 мин. После этого подложку с нанесенным слоем ПАН подвергали ИК-облучению в инертной атмосфере с интенсивностью, соответствующей 800°C, в течение 10 с.Масса нанесенного слоя ИК-пиролизованного ПАН - 0,0149 г.On one side, a PAN layer from a 3% solution of PAN in DMF was applied on it on one side. Dried in an oven at 80 ° C. Subjected to preliminary IR irradiation in air with an intensity corresponding to 150 ° C for 15 min then with an intensity corresponding to 200 ° C for 15 min. After that, the substrate with the applied PAN layer was subjected to IR irradiation in an inert atmosphere with an intensity corresponding to 800 ° C for 10 s. The mass of the deposited IR-pyrolyzed PAN layer was 0.0149 g.
На подложку с нанесенным слоем ИК-пиролизованного ПАН с другой стороны центрифугированием/поливом наносили каталитический слой из совместного раствора ПАН и солей PtCl4, RhCl3 в ДМФА, содержащего частицы мелкодисперсного угля СКТ-6А. Для приготовления раствора взяли 10 мл ДМФА, 0,3 г угля СКТ-6А, 0,03 г ПАН (ПАН:СКТ-6А=1:10), 0,0241 г PtCl4, 0,0041 г RhCl3 (Pt:Rh=7:1). Суммарное содержание металлов 5% масс. После добавления в раствор угля СКТ-6А полученный прекурсор подвергали ультразвуковому диспергированию (22 кГц) в течение 60 с. Эту процедуру повторяли 3 раза.On the other hand, a catalytic layer was applied from a combined solution of PAN and salts of PtCl 4 , RhCl 3 in DMF containing particles of finely dispersed carbon SKT-6A onto a substrate coated with a layer of IR-pyrolyzed PAN. To prepare the solution, 10 ml of DMF, 0.3 g of coal SKT-6A, 0.03 g of PAN (PAN: SKT-6A = 1: 10), 0.0241 g of PtCl 4 , 0.0041 g of RhCl 3 (Pt: Rh = 7: 1). The total metal content of 5% of the mass. After adding SKT-6A to the coal solution, the obtained precursor was subjected to ultrasonic dispersion (22 kHz) for 60 s. This procedure was repeated 3 times.
После нанесения прекурсора каталитического слоя и сушки полученной мембраны в сушильном шкафу при 80°C, ее подвергали предварительному ИК-облучению с интенсивностью, соответствующей 150°C в течение 15 мин затем с интенсивностью, соответствующей 200°C, течение 15 мин. После этого полученную мембрану подвергали ИК-облучению в инертной атмосфере с интенсивностью, соответствующей 1100°C, в течение 10 с. Масса приготовленного каталитического слоя 0,0214 г.After applying the precursor of the catalytic layer and drying the obtained membrane in an oven at 80 ° C, it was subjected to preliminary IR irradiation with an intensity corresponding to 150 ° C for 15 min and then with an intensity corresponding to 200 ° C for 15 min. After that, the obtained membrane was subjected to IR irradiation in an inert atmosphere with an intensity corresponding to 1100 ° C for 10 s. The mass of the prepared catalytic layer of 0.0214,
Полученную каталитическую мембрану испытывали в реакции дегидрирования углеводородов. Результаты испытаний представлены в таблице.The resulting catalytic membrane was tested in a hydrocarbon dehydrogenation reaction. The test results are presented in the table.
Пример 7.Example 7
Подложку из пористой нержавеющей стали диаметром 40 мм отмывали в хлороформе, затем в диметилформамиде (ДМФА) и затем в спирте. Сушили в сушильном шкафу при 80°C.A substrate of porous stainless steel with a diameter of 40 mm was washed in chloroform, then in dimethylformamide (DMF) and then in alcohol. Dried in an oven at 80 ° C.
На нее с одной стороны наносили центрифугированием слой ПАН из 3% раствора ПАН в ДМФА. Сушили в сушильном шкафу при 80°C.On one side, a PAN layer from a 3% solution of PAN in DMF was applied on it on one side. Dried in an oven at 80 ° C.
Подвергали предварительному ИК-облучению на воздухе с интенсивностью, соответствующей 150°C, в течение 15 мин затем с интенсивностью, соответствующей 200°C, в течение 15 мин. После этого подложку с нанесенным слоем ПАН подвергали ПК-облучению в инертной атмосфере с интенсивностью, соответствующей 800°C, в течение 10 с. Масса нанесенного слоя ИК-пиролизованного ПАН - 0,0149 г.Subjected to preliminary IR irradiation in air with an intensity corresponding to 150 ° C for 15 min then with an intensity corresponding to 200 ° C for 15 min. After that, the substrate with the applied PAN layer was subjected to PC irradiation in an inert atmosphere with an intensity corresponding to 800 ° C for 10 s. The mass of the deposited layer of IR-pyrolyzed PAN is 0.0149 g.
На подложку с нанесенным слоем ИК-пиролизованного ПАН с другой стороны центрифугированием/поливом наносили каталитический слой из совместного раствора ПАН и солей PtCl4, RuCl3 в ДМФА, содержащего частицы детонационных наноалмазов (ДНА). Для приготовления раствора взяли 10 мл ДМФА, 0,5 г ДНА, 0,01 г ПАН (ПАН:ДНА=1:50), 0,0433 г PtCl4, 0,0068 г RuCl3 (Pt:Ru=7,6:1). Суммарное содержание металлов 5% масс. После добавления в раствор ДНА полученный прекурсор подвергали ультразвуковому диспергированию (22 кГц) в течение 60 с. Эту процедуру повторяли 3 раза.On the other hand, a catalytic layer was applied from a combined solution of PAN and salts of PtCl 4 , RuCl 3 in DMF containing particles of detonation nanodiamonds (DND) onto a substrate coated with a layer of IR pyrolyzed PAN on the other hand by centrifugation / irrigation. To prepare the solution, 10 ml of DMF, 0.5 g of DND, 0.01 g of PAN (PAN: DND = 1: 50), 0.0433 g of PtCl 4 , 0.0068 g of RuCl 3 (Pt: Ru = 7.6 :one). The total metal content of 5% of the mass. After adding DND to the solution, the obtained precursor was subjected to ultrasonic dispersion (22 kHz) for 60 s. This procedure was repeated 3 times.
После нанесения прекурсора каталитического слоя и сушки полученной мембраны в сушильном шкафу при 80°C, ее подвергали предварительному ИК-облучению с интенсивностью, соответствующей 150°C в течение 15 мин затем с интенсивностью, соответствующей 200°C, течение 15 мин. После этого полученную мембрану подвергали ИК-облучению в инертной атмосфере с интенсивностью, соответствующей 700°C, в течение 120 с. Масса приготовленного каталитического слоя 0,0214 г.After applying the precursor of the catalytic layer and drying the obtained membrane in an oven at 80 ° C, it was subjected to preliminary IR irradiation with an intensity corresponding to 150 ° C for 15 min and then with an intensity corresponding to 200 ° C for 15 min. After that, the obtained membrane was subjected to IR irradiation in an inert atmosphere with an intensity corresponding to 700 ° C for 120 s. The mass of the prepared catalytic layer of 0.0214,
Полученную каталитическую мембрану испытывали в реакции дегидрирования углеводородов. Результаты испытаний представлены в таблице.The resulting catalytic membrane was tested in a hydrocarbon dehydrogenation reaction. The test results are presented in the table.
Пример 8.Example 8
Подложку из пористой нержавеющей стали диаметром 40 мм отмывали в хлороформе, затем в диметилформамиде (ДМФА) и затем в спирте. Сушили в сушильном шкафу при 80°C.A substrate of porous stainless steel with a diameter of 40 mm was washed in chloroform, then in dimethylformamide (DMF) and then in alcohol. Dried in an oven at 80 ° C.
На нее с одной стороны наносили центрифугированием слой ПАН из 3% раствора ПАН в ДМФА. Сушили в сушильном шкафу при 80°C. Подвергали предварительному ИК-облучению на воздухе с интенсивностью, соответствующей 150°C, в течение 15 мин затем с интенсивностью, соответствующей 200°C, в течение 15 мин. После этого подложку с нанесенным слоем ПАН подвергали ИК-облучению в инертной атмосфере с интенсивностью, соответствующей 800°C, в течение 10 с. Масса нанесенного слоя ИК-пиролизованного ПАН - 0,0149 г.On one side, a PAN layer from a 3% solution of PAN in DMF was applied on it on one side. Dried in an oven at 80 ° C. Subjected to preliminary IR irradiation in air with an intensity corresponding to 150 ° C for 15 min then with an intensity corresponding to 200 ° C for 15 min. After that, the substrate with the applied PAN layer was subjected to IR irradiation in an inert atmosphere with an intensity corresponding to 800 ° C for 10 s. The mass of the deposited layer of IR-pyrolyzed PAN is 0.0149 g.
На подложку с нанесенным слоем ИК-пиролизованного ПАН с другой стороны центрифугированием/поливом наносили каталитический слой из совместного раствора ПАН и солей PtCl4, NH4ReO4 в ДМФА, содержащего частицы углеродных нанотрубок (УНТ). Для приготовления раствора взяли 10 мл ДМФА, 0,005 г УНТ, 0,495 г ПАН (ПАН:УНТ=99:1), 0,0267 г PtCl4, 0,0023 г NH4ReO4 (Pt:Re=10:1). Суммарное содержание металлов 5% масс. После добавления в раствор УНТ полученный прекурсор подвергали ультразвуковому диспергированию (22 кГц) в течение 60 с. Эту процедуру повторяли 3 раза.On the other hand, a catalytic layer was applied from a combined solution of PAN and salts of PtCl 4 , NH 4 ReO 4 in DMF containing particles of carbon nanotubes (CNTs) onto a substrate coated with a layer of IR-pyrolyzed PAN on the other hand by centrifugation / irrigation. To prepare the solution, 10 ml of DMF, 0.005 g of CNT, 0.495 g of PAN (PAN: CNT = 99: 1), 0.0267 g of PtCl 4 , 0.0023 g of NH 4 ReO 4 (Pt: Re = 10: 1) were taken. The total metal content of 5% of the mass. After adding CNTs to the solution, the obtained precursor was subjected to ultrasonic dispersion (22 kHz) for 60 s. This procedure was repeated 3 times.
После нанесения прекурсора каталитического слоя и сушки полученной мембраны в сушильном шкафу при 80°C, ее подвергали предварительному ИК-облучению с интенсивностью, соответствующей 150°C в течение 15 мин затем с интенсивностью, соответствующей 200°C, течение 15 мин. После этого полученную мембрану подвергали ИК-облучению в инертной атмосфере с интенсивностью, соответствующей 700°C, в течение 120 с. Масса приготовленного каталитического слоя 0,0214 г.After applying the precursor of the catalytic layer and drying the obtained membrane in an oven at 80 ° C, it was subjected to preliminary IR irradiation with an intensity corresponding to 150 ° C for 15 min and then with an intensity corresponding to 200 ° C for 15 min. After that, the obtained membrane was subjected to IR irradiation in an inert atmosphere with an intensity corresponding to 700 ° C for 120 s. The mass of the prepared catalytic layer of 0.0214,
Полученную каталитическую мембрану испытывали в реакции дегидрирования углеводородов. Результаты испытаний представлены в таблице.The resulting catalytic membrane was tested in a hydrocarbon dehydrogenation reaction. The test results are presented in the table.
Пример 9.Example 9
Подложку из пористого никеля диаметром 40 мм отмывали в хлороформе, затем в диметилформамиде (ДМФА) и затем в спирте. Сушили в сушильном шкафу при 80°C.A substrate of porous nickel with a diameter of 40 mm was washed in chloroform, then in dimethylformamide (DMF) and then in alcohol. Dried in an oven at 80 ° C.
На нее с одной стороны наносили центрифугированием слой ПАН из 3% раствора ПАН в ДМФА. Сушили в сушильном шкафу при 80°C. Подвергали предварительному ПК-облучению на воздухе с интенсивностью, соответствующей 150°C, в течение 15 мин затем с интенсивностью, соответствующей 200°C, в течение 15 мин. После этого подложку с нанесенным слоем ПАН подвергали ИК-облучению в инертной атмосфере с интенсивностью, соответствующей 800°C, в течение 10 с.Масса нанесенного слоя ИК-пиролизованного ПАН - 0,0149 г.On one side, a PAN layer from a 3% solution of PAN in DMF was applied on it on one side. Dried in an oven at 80 ° C. Subjected to preliminary PC irradiation in air with an intensity corresponding to 150 ° C for 15 min, then with an intensity corresponding to 200 ° C for 15 min. After that, the substrate with the applied PAN layer was subjected to IR irradiation in an inert atmosphere with an intensity corresponding to 800 ° C for 10 s. The mass of the deposited IR-pyrolyzed PAN layer was 0.0149 g.
На подложку с нанесенным слоем ИК-пиролизованного ПАН с другой стороны центрифугированием/поливом наносили каталитический слой из совместного раствора ПАН и солей PdCl2, RuCl3 в ДМФА, содержащего частицы мелкодисперсного угля СКТ-6А. Для приготовления раствора взяли 10 мл ДМФА, 0,3 г угля СКТ-6А, 0,03 г ПАН (ПАН:СКТ-6А=1:10), 0,0238 г PdCl2, 0,0037 г RuCl3 (Pd:Ru=8:1). Суммарное содержание металлов 5% масс. После добавления в раствор угля СКТ-6А полученный прекурсор подвергали ультразвуковому диспергированию (22 кГц) в течение 60 с. Эту процедуру повторяли 3 раза.On the other hand, a catalytic layer was applied from a combined solution of PAN and salts of PdCl 2 , RuCl 3 in DMF containing particles of finely dispersed carbon SKT-6A onto a substrate coated with a layer of IR-pyrolyzed PAN. To prepare the solution, 10 ml of DMF, 0.3 g of coal SKT-6A, 0.03 g of PAN (PAN: SKT-6A = 1: 10), 0.0238 g of PdCl 2 , 0.0037 g of RuCl 3 (Pd: Ru = 8: 1). The total metal content of 5% of the mass. After adding SKT-6A to the coal solution, the obtained precursor was subjected to ultrasonic dispersion (22 kHz) for 60 s. This procedure was repeated 3 times.
После нанесения прекурсора каталитического слоя и сушки полученной мембраны в сушильном шкафу при 80°C, ее подвергали предварительному ИК-облучению с интенсивностью, соответствующей 150°C, в течение 15 мин, затем с интенсивностью, соответствующей 200°C, течение 15 мин. После этого полученную мембрану подвергали ИК-облучению в инертной атмосфере с интенсивностью, соответствующей 1100°C, в течение 10 с. Масса приготовленного каталитического слоя 0,0214 г.After applying the precursor of the catalytic layer and drying the obtained membrane in an oven at 80 ° C, it was subjected to preliminary IR irradiation with an intensity corresponding to 150 ° C for 15 min, then with an intensity corresponding to 200 ° C for 15 min. After that, the obtained membrane was subjected to IR irradiation in an inert atmosphere with an intensity corresponding to 1100 ° C for 10 s. The mass of the prepared catalytic layer of 0.0214,
Полученную каталитическую мембрану испытывали в реакции дегидрирования углеводородов. Результаты испытаний представлены в таблице.The resulting catalytic membrane was tested in a hydrocarbon dehydrogenation reaction. The test results are presented in the table.
Пример 10.Example 10
Подложку из пористого никеля диаметром 40 мм отмывали в хлороформе, затем в диметилформамиде (ДМФА) и затем в спирте. Сушили в сушильном шкафу при 80°C.A substrate of porous nickel with a diameter of 40 mm was washed in chloroform, then in dimethylformamide (DMF) and then in alcohol. Dried in an oven at 80 ° C.
На нее с одной стороны наносили центрифугированием слой ПАН из 3% раствора ПАН в ДМФА. Сушили в сушильном шкафу при 80°C. Подвергали предварительному ИК-облучению на воздухе с интенсивностью, соответствующей 150°C, в течение 15 мин затем с интенсивностью, соответствующей 200°C, в течение 15 мин. После этого подложку с нанесенным слоем ПАН подвергали ИК-облучению в инертной атмосфере с интенсивностью, соответствующей 800°C, в течение 10 с. Масса нанесенного слоя ИК-пиролизованного ПАН - 0,0149 г.On one side, a PAN layer from a 3% solution of PAN in DMF was applied on it on one side. Dried in an oven at 80 ° C. Subjected to preliminary IR irradiation in air with an intensity corresponding to 150 ° C for 15 min then with an intensity corresponding to 200 ° C for 15 min. After that, the substrate with the applied PAN layer was subjected to IR irradiation in an inert atmosphere with an intensity corresponding to 800 ° C for 10 s. The mass of the deposited layer of IR-pyrolyzed PAN is 0.0149 g.
На подложку с нанесенным слоем ИК-пиролизованного ПАН с другой стороны центрифугированием/поливом наносили каталитический слой из совместного раствора ПАН и солей PdCl2, RhCl3 в ДМФА, содержащего частицы мелкодисперсного угля СКТ-6А. Для приготовления раствора взяли 10 мл ДМФА, 0,3 г угля СКТ-6А, 0,03 г ПАН (ПАН:СКТ-6А=1:10), 0,0235 г PdCl2, 0,0041 г RhCl3 (Pd:Rh=7:1). Суммарное содержание металлов 5% масс. После добавления в раствор угля СКТ-6А полученный прекурсор подвергали ультразвуковому диспергированию (22 кГц) в течение 60 с. Эту процедуру повторяли 3 раза.On the other hand, a catalytic layer was applied from a combined solution of PAN and salts of PdCl 2 , RhCl 3 in DMF containing particles of finely dispersed carbon SKT-6A onto a substrate coated with a layer of IR-pyrolyzed PAN. To prepare the solution, 10 ml of DMF, 0.3 g of coal SKT-6A, 0.03 g of PAN (PAN: SKT-6A = 1: 10), 0.0235 g of PdCl 2 , 0.0041 g of RhCl 3 (Pd: Rh = 7: 1). The total metal content of 5% of the mass. After adding SKT-6A to the coal solution, the obtained precursor was subjected to ultrasonic dispersion (22 kHz) for 60 s. This procedure was repeated 3 times.
После нанесения прекурсора каталитического слоя и сушки полученной мембраны в сушильном шкафу при 80°C ее подвергали предварительному ИК-облучению с интенсивностью, соответствующей 150°C, в течение 15 мин, затем с интенсивностью, соответствующей 200°C, в течение 15 мин. После этого полученную мембрану подвергали ИК-облучению в инертной атмосфере с интенсивностью, соответствующей 1100°C, в течение 10 с. Масса приготовленного каталитического слоя 0,0214 г.After applying the precursor of the catalytic layer and drying the obtained membrane in an oven at 80 ° C, it was subjected to preliminary IR irradiation with an intensity corresponding to 150 ° C for 15 min, then with an intensity corresponding to 200 ° C for 15 min. After that, the obtained membrane was subjected to IR irradiation in an inert atmosphere with an intensity corresponding to 1100 ° C for 10 s. The mass of the prepared catalytic layer of 0.0214,
Полученную каталитическую мембрану испытывали в реакции дегидрирования углеводородов. Результаты испытаний представлены в таблице.The resulting catalytic membrane was tested in a hydrocarbon dehydrogenation reaction. The test results are presented in the table.
Пример 11.Example 11
Подложку из пористой нержавеющей стали диаметром 40 мм отмывали в хлороформе, затем в диметилформамиде (ДМФА) и затем в спирте. Сушили в сушильном шкафу при 80°C.A substrate of porous stainless steel with a diameter of 40 mm was washed in chloroform, then in dimethylformamide (DMF) and then in alcohol. Dried in an oven at 80 ° C.
На нее с одной стороны наносили центрифугированием слой ПАН из 3% раствора ПАН в ДМФА. Сушили в сушильном шкафу при 80°C. Подвергали предварительному ИК-облучению на воздухе с интенсивностью, соответствующей 150°C, в течение 15 мин, затем с интенсивностью, соответствующей 200°C, в течение 15 мин. После этого подложку с нанесенным слоем ПАН подвергали ИК-облучению в инертной атмосфере с интенсивностью, соответствующей 800°C, в течение 10 с. Масса нанесенного слоя ИК-пиролизованного ПАН - 0,0149 г.On one side, a PAN layer from a 3% solution of PAN in DMF was applied on it on one side. Dried in an oven at 80 ° C. They were pre-irradiated in air with an intensity corresponding to 150 ° C for 15 minutes, then with an intensity corresponding to 200 ° C for 15 minutes. After that, the substrate with the applied PAN layer was subjected to IR irradiation in an inert atmosphere with an intensity corresponding to 800 ° C for 10 s. The mass of the deposited layer of IR-pyrolyzed PAN is 0.0149 g.
На подложку с нанесенным слоем ИК-пиролизованного ПАН с другой стороны центрифугированием/поливом наносили каталитический слой из совместного раствора ПАН и солей PdCl2, NH4ReO4 в ДМФА, содержащего частицы углеродных нанотрубок (УНТ). Для приготовления раствора взяли 10 мл ДМФА, 0,005 г УНТ, 0,495 г ПАН (ПАН:УНТ=99:1), 0,026 г PdCl2, 0,0023 г NH4ReO4 (Pd:Re=10:1). Суммарное содержание металлов 5% масс. После добавления в раствор УНТ полученный прекурсор подвергали ультразвуковому диспергированию (22 кГц) в течение 60 с. Эту процедуру повторяли 3 раза.On the other hand, a catalytic layer was applied from a combined solution of PAN and salts of PdCl 2 , NH 4 ReO 4 in DMF containing particles of carbon nanotubes (CNTs) onto a substrate coated with a layer of IR-pyrolyzed PAN on the other hand by centrifugation / irrigation. To prepare the solution, 10 ml of DMF, 0.005 g of CNT, 0.495 g of PAN (PAN: CNT = 99: 1), 0.026 g of PdCl 2 , 0.0023 g of NH 4 ReO 4 (Pd: Re = 10: 1) were taken. The total metal content of 5% of the mass. After adding CNTs to the solution, the obtained precursor was subjected to ultrasonic dispersion (22 kHz) for 60 s. This procedure was repeated 3 times.
После нанесения прекурсора каталитического слоя и сушки полученной мембраны в сушильном шкафу при 80°C ее подвергали предварительному ИК-облучению с интенсивностью, соответствующей 150°C, в течение 15 мин, затем с интенсивностью, соответствующей 200°C, течение 15 мин. После этого полученную мембрану подвергали ИК-облучению в инертной атмосфере с интенсивностью, соответствующей 700°C, в течение 120 с. Масса приготовленного каталитического слоя 0,0214 г.After applying the precursor of the catalytic layer and drying the obtained membrane in an oven at 80 ° C, it was subjected to preliminary IR irradiation with an intensity corresponding to 150 ° C for 15 min, then with an intensity corresponding to 200 ° C for 15 min. After that, the obtained membrane was subjected to IR irradiation in an inert atmosphere with an intensity corresponding to 700 ° C for 120 s. The mass of the prepared catalytic layer of 0.0214,
В предложенных примерах d002 ИК-ПАН составляет 3,42÷3,76 Å.In the proposed examples, d 002 IR-PAN is 3.42 ÷ 3.76 Å.
Полученную каталитическую мембрану испытывали в реакции дегидрирования углеводородов. Результаты испытаний представлены в таблице.The resulting catalytic membrane was tested in a hydrocarbon dehydrogenation reaction. The test results are presented in the table.
ИСТОЧНИКИ ИНФОРМАЦИИINFORMATION SOURCES
1. L.R. Radovic, F. Rodrigues-Reinoso, in: P.A. Thrower (Ed.). Chemistry and Physics of Carbon, Vol.25, Marcel Dekker, New York, 1997, p.243.1. L.R. Radovic, F. Rodrigues-Reinoso, in: P.A. Thrower (Ed.). Chemistry and Physics of Carbon, Vol. 25, Marcel Dekker, New York, 1997, p. 243.
2. М.М. Ермилова, Н.В. Орехова, В.М. Грязнов, Р.А. Пензин, М.А. Коваленко. Авт. свид. СССР №1555938, 1989.2. M.M. Ermilova, N.V. Orekhova, V.M. Gryaznov, R.A. Penzin, M.A. Kovalenko. Auth. testimonial. USSR No. 1555938, 1989.
3. М.М. Ермилова, М.Н. Ефимов, Л.М. Земцов, Г.П. Карпачева, Н.В. Орехова, Г.Ф. Терещенко. Решение о выдаче патента на изобретение от 05.02.2010 по заявке №2008142255/04(054877) от 27.10.2008.3. M.M. Ermilova, M.N. Efimov, L.M. Zemtsov, G.P. Karpacheva, N.V. Orekhova, G.F. Tereshchenko. The decision to grant a patent for an invention dated February 5, 2010 according to the application No. 2008142255/04 (054877) dated October 27, 2008.
4. Грязнов В.М. Катализ избирательно проницаемыми мембранами. Докл. АН СССР. 1969, 189,794.4. Gryaznov V.M. Catalysis of selectively permeable membranes. Doc. USSR Academy of Sciences. 1969, 189.794.
5. W.M. Gryasnow, W.P. Polyakowa, E.M. Sawitsky, E.W. Chrapowa. Katalysator fur der Dehyrierung oder Dehydrozyklisierung der Kohlenwasserstoffe. Pat. BRD 1955263, 1971.5. W.M. Gryasnow, W.P. Polyakowa, E.M. Sawitsky, E.W. Chrapowa. Katalysator fur der Dehyrierung oder Dehydrozyklisierung der Kohlenwasserstoffe. Pat. BRD 1955263, 1971.
6. В.М. Грязнов, Способ одновременного проведения каталитических реакций с выделением и поглощением водорода. Авт. Свид. СССР 274092, 1964.6. V.M. Gryaznov, A method for simultaneously carrying out catalytic reactions with the release and absorption of hydrogen. Auth. Testimonial. USSR 274092, 1964.
7. V.M. Linkov, R.D. Sanderson, A.L. Lapidus, A.J. Krylova. Carbon membrane-based catalysts for hydrogenation of CO. Catalysis Letters, 1994, 27, 97.7. V.M. Linkov, R. D. Sanderson, A.L. Lapidus, A.J. Krylova. Carbon membrane-based catalysts for hydrogenation of CO. Catalysis Letters, 1994, 27, 97.
8. E.E. Iojoiu, J. Walmsley, H. Reader, R. Bredesen, S. Miachon, J.-A. Dalmon. Comparison of different support types for the preparation of nanostructured catalytic membranes. Rev. Adv. Mater. Sci. 2003, 5, 160.8. E.E. Iojoiu, J. Walmsley, H. Reader, R. Bredesen, S. Miachon, J.-A. Dalmon. Comparison of different support types for the preparation of nanostructured catalytic membranes. Rev. Adv. Mater. Sci. 2003, 5, 160.
9. H.C. Foley, M. Strano, M. Acharua, B.A. Raich. Nanoporous carbon catalytic membrane and method for making the same. US Patent 6,471,745, B1. 29.10.2002.9. H.C. Foley, M. Strano, M. Acharua, B.A. Raich. Nanoporous carbon catalytic membrane and method for making the same. US Patent 6,471,745, B1. 10/29/2002.
Claims (9)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2011145690/05A RU2497587C2 (en) | 2011-11-11 | 2011-11-11 | Method of making membrane catalyst and method of hydrocarbon dehydration using obtained catalyst |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2011145690/05A RU2497587C2 (en) | 2011-11-11 | 2011-11-11 | Method of making membrane catalyst and method of hydrocarbon dehydration using obtained catalyst |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2011145690A RU2011145690A (en) | 2013-05-20 |
| RU2497587C2 true RU2497587C2 (en) | 2013-11-10 |
Family
ID=48788839
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2011145690/05A RU2497587C2 (en) | 2011-11-11 | 2011-11-11 | Method of making membrane catalyst and method of hydrocarbon dehydration using obtained catalyst |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2497587C2 (en) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2558887C1 (en) * | 2014-06-03 | 2015-08-10 | Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Национальный исследовательский технологический университет "МИСиС" | METHOD FOR SYNTHESIS OF POLYACRYLONITRILE-BASED CoNi/C NANOCOMPOSITE |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6471745B1 (en) * | 1996-06-28 | 2002-10-29 | University Of Delaware | Nanoporous carbon catalytic membranes and method for making the same |
| RU2394642C1 (en) * | 2008-10-27 | 2010-07-20 | Учреждение Российской Академии Наук Ордена Трудового Красного Знамени Институт Нефтехимического Синтеза Им. А.В. Топчиева Ран (Инхс Ран) | Catalyst and method of dehydrogenating hydrocarbons in presence of said catalyst |
| RU2394849C1 (en) * | 2008-10-27 | 2010-07-20 | Учреждение Российской Академии Наук Ордена Трудового Красного Знамени Институт Нефтехимического Синтеза Им. А.В. Топчиева Ран (Инхс Ран) | Metal-carbon nanocomposite and method of preparing said composite |
| RU2415707C2 (en) * | 2009-07-08 | 2011-04-10 | Учреждение Российской академии наук Институт катализа им. Г.К. Борескова Сибирского отделения РАН | Method of producing platinum catalysts |
-
2011
- 2011-11-11 RU RU2011145690/05A patent/RU2497587C2/en active
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6471745B1 (en) * | 1996-06-28 | 2002-10-29 | University Of Delaware | Nanoporous carbon catalytic membranes and method for making the same |
| RU2394642C1 (en) * | 2008-10-27 | 2010-07-20 | Учреждение Российской Академии Наук Ордена Трудового Красного Знамени Институт Нефтехимического Синтеза Им. А.В. Топчиева Ран (Инхс Ран) | Catalyst and method of dehydrogenating hydrocarbons in presence of said catalyst |
| RU2394849C1 (en) * | 2008-10-27 | 2010-07-20 | Учреждение Российской Академии Наук Ордена Трудового Красного Знамени Институт Нефтехимического Синтеза Им. А.В. Топчиева Ран (Инхс Ран) | Metal-carbon nanocomposite and method of preparing said composite |
| RU2415707C2 (en) * | 2009-07-08 | 2011-04-10 | Учреждение Российской академии наук Институт катализа им. Г.К. Борескова Сибирского отделения РАН | Method of producing platinum catalysts |
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| ЕФИМОВ М.Н. Металл-углеродные нанокомпозиты на основе пиролизованного полиакрилонитрила и металлов платиновой группы. Автореферат диссертации на соиск. уч. ст. канд. хим. наук. - М., 2009, 24 с. ЕФИМОВ М.Н. и др. Получение и структура нанокомпозитных каталитических углеродных материалов, содержащих металлы платиновой группы. Вестник МИТХТ, 2008, т.3, №1, с.66. * |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2558887C1 (en) * | 2014-06-03 | 2015-08-10 | Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Национальный исследовательский технологический университет "МИСиС" | METHOD FOR SYNTHESIS OF POLYACRYLONITRILE-BASED CoNi/C NANOCOMPOSITE |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU2011145690A (en) | 2013-05-20 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| Zhang et al. | A comparison of Ni/SiC and Ni/Al2O3 catalyzed total methanation for production of synthetic natural gas | |
| Jung et al. | Effects of transition metal addition on the solid-state transformation of molybdenum trioxide to molybdenum carbides | |
| Ghasemy et al. | N-doped CNT nanocatalyst prepared from camphor and urea for gas phase desulfurization: experimental and DFT study | |
| Banihashemi et al. | Xylene vapor permeation in MFI zeolite membranes made by templated and template-free secondary growth of randomly oriented seeds: Effects of xylene activity and microstructure | |
| Chai et al. | Graphitic mesoporous carbon as a support of promoted Rh catalysts for hydrogenation of carbon monoxide to ethanol | |
| JP2013509290A (en) | Catalyst for synthesizing hydrocarbons from CO and H2 and method for producing the same | |
| Hirota et al. | Pore size control of microporous carbon membranes by post-synthesis activation and their use in a membrane reactor for dehydrogenation of methylcyclohexane | |
| Hatim et al. | Catalytic dehydrogenation of methylcyclohexane (MCH) to toluene in a palladium/alumina hollow fibre membrane reactor | |
| Medrano et al. | Two-zone fluidized bed reactor (TZFBR) with palladium membrane for catalytic propane dehydrogenation: Experimental performance assessment | |
| Xu et al. | Effect of superficial velocity on the coking behavior of a nanozeolite-based Mo/HZSM-5 catalyst in the non-oxidative CH 4 dehydroaromatization at 1073 K | |
| US20040192792A1 (en) | Catalysts for the conversion of methane to synthesis gas | |
| CN109433252B (en) | CO (carbon monoxide)2Oxide C2H6Dehydrogenation to C2H4And a process for preparing the same | |
| Prasetyo et al. | Pore structure alteration of porous carbon by catalytic coke deposition | |
| RU2497587C2 (en) | Method of making membrane catalyst and method of hydrocarbon dehydration using obtained catalyst | |
| El Naggar et al. | Preparation and characterization of novel nano-structured porous nickel alloy composite induced by electroless deposition and its performance in the hydrogen separation | |
| Costilla et al. | Palladium nanoparticle's surface structure and morphology effect on the catalytic activity for dry reforming of methane | |
| Wu et al. | A novel inorganic hollow fiber membrane reactor for catalytic dehydrogenation of propane | |
| Thiel et al. | Photocatalytic hydrogenation of acetophenone on a titanium dioxide cellulose film | |
| RU2394642C1 (en) | Catalyst and method of dehydrogenating hydrocarbons in presence of said catalyst | |
| RU2501606C1 (en) | Catalyst for selective removal of acetylene hydrocarbon admixtures from ethylene monomers and method to this end | |
| RU2690690C1 (en) | Method of producing catalyst and method of synthesis of fisher-tropsch in presence thereof | |
| Ma et al. | PVP-Pt nanoclusters supported zeolite catalysts for converting methane to higher hydrocarbon at low temperature | |
| JP2015226872A (en) | Catalyst for hydrogen gas production, and method for producing hydrogen gas | |
| JP5127516B2 (en) | Raw material composition for hydrogen generation and method for producing hydrogen | |
| RU2363693C1 (en) | Method for catalytical liquid-phase hydrogenation of 2',4',4-trinitrobenzanilide |