RU2469068C1 - Coke obtaining method - Google Patents
Coke obtaining method Download PDFInfo
- Publication number
- RU2469068C1 RU2469068C1 RU2011148199/04A RU2011148199A RU2469068C1 RU 2469068 C1 RU2469068 C1 RU 2469068C1 RU 2011148199/04 A RU2011148199/04 A RU 2011148199/04A RU 2011148199 A RU2011148199 A RU 2011148199A RU 2469068 C1 RU2469068 C1 RU 2469068C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- coking
- furnace
- raw material
- coke
- inorganic additive
- Prior art date
Links
Landscapes
- Coke Industry (AREA)
- Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к области нефтепереработки и может быть использовано для получения замедленным коксованием кокса с высоким содержанием летучих веществ, использующегося для повышения коксующей способности шихты углей при производстве металлургического кокса.The invention relates to the field of oil refining and can be used to obtain delayed coking of coke with a high content of volatile substances, which is used to increase the coking ability of a coal charge in the production of metallurgical coke.
Известен способ получения жидких продуктов на установке замедленного коксования, включающий нагрев тяжелых серосодержащих нефтяных продуктов нефтехимии до температуры коксования и коксование его в реакторе в присутствии водорода в одну стадию. (Патент РФ №2260616 С2 МПК 7 С10В 55/00). Способ направлен на сокращение количества серы в получаемых продуктах: бензине, коксе, в легком и тяжелом газойлях.A known method of producing liquid products in a delayed coking unit, comprising heating heavy sulfur-containing petroleum petrochemical products to a coking temperature and coking it in a reactor in the presence of hydrogen in one stage. (RF patent No. 2260616 C2 IPC 7 C10B 55/00). The method aims to reduce the amount of sulfur in the resulting products: gasoline, coke, in light and heavy gas oils.
Недостатком данного способа является повышение взрыво- и пожаробезопасности на установке замедленного коксования при использовании водорода в качестве реагента.The disadvantage of this method is to increase the explosion and fire safety at the delayed coking unit using hydrogen as a reagent.
Наиболее близким к предлагаемому способу по технической сущности и достигаемому результату является способ получения кокса замедленным коксованием, включающий введение в сырье коксование добавки неорганического вещества с последующим нагревом полученной смеси в печи до температуры 480-500°С и коксованием в реакторе. (Абызгильдин Ю.М., Сюняев З.И., Алексеев П.М. Изменение содержания серы при коксовании сырья с неорганическими добавками. - Кокс и химия, 1966, №9 с.24-26). Способ направлен на изменение органической формы сернистости кокса в неорганическую для того, чтобы при использовании такого кокса сера, перешедшая в неорганическую форму, имеющую большую термическую стабильность, осталась в зольных отложениях и в шламах при использовании в цветной и черной металлургии, не выбрасывалась в атмосферу и не переходила в целевые продукты: чугун, металлы, сплавы и др.The closest to the proposed method according to the technical essence and the achieved result is a method for producing coke by delayed coking, comprising introducing an inorganic substance into coking raw materials, followed by heating the resulting mixture in a furnace to a temperature of 480-500 ° C and coking in a reactor. (Abyzgildin Yu.M., Syunyaev Z.I., Alekseev P.M. Change in sulfur content during coking of raw materials with inorganic additives. - Coke and Chemistry, 1966, No. 9 p.24-26). The method is aimed at changing the organic form of coke sulphurization to inorganic so that, when using such coke, sulfur converted to an inorganic form having greater thermal stability remains in ash deposits and in sludges when used in non-ferrous and ferrous metallurgy, and is not released into the atmosphere and did not go into the target products: cast iron, metals, alloys, etc.
Недостатком данного способа является нагрев смеси сырья коксования с добавкой неорганического происхождения, обладающей высокой закоксовывающей способностью в змеевиках печи при температурах коксования 480-500°С, что приводит к сокращению межремонтного пробега печи и, как следствие, снижению производительности установки замедленного коксования.The disadvantage of this method is the heating of a mixture of coking raw materials with an additive of inorganic origin, which has high coking ability in the furnace coils at coking temperatures of 480-500 ° C, which leads to a reduction in the overhaul run of the furnace and, as a result, a decrease in the productivity of the delayed coking unit.
Предлагаемое изобретение направлено на увеличение межремонтного пробега печи и производительности установки замедленного коксования при одновременном изменении формы сернистости кокса из органической в неорганическую.The present invention is aimed at increasing the turnaround path of the furnace and the productivity of the delayed coking unit while changing the form of sulfur content of coke from organic to inorganic.
Это достигается тем, что в способе получения кокса, включающем введение неорганической добавки в сырье коксования, нагрев последнего до температуры 475-500°С и коксование полученной смеси в реакторе, согласно изобретению, неорганическую добавку вводят в сырье коксования после нагрева последнего в печи в виде пастообразной смеси с углеводородным разбавителем.This is achieved by the fact that in the method of producing coke, comprising introducing an inorganic additive in the coking feed, heating the latter to a temperature of 475-500 ° C. and coking the resulting mixture in the reactor according to the invention, the inorganic additive is introduced into the coking feed after heating the latter in the furnace in the form paste mixture with a hydrocarbon diluent.
Целесообразно в качестве углеводородного разбавителя использовать исходное сырье коксования или тяжелые нефтяные остатки и другие нефтепродукты.It is advisable to use coking feedstock or heavy oil residues and other petroleum products as a hydrocarbon diluent.
Целесообразно в качестве неорганической добавки использовать СаО или Са(ОН)2 или СаСО3.It is advisable to use CaO or Ca (OH) 2 or CaCO 3 as an inorganic additive.
Целесообразно неорганическую добавку подавать в исходное сырье коксования после нагрева в печи в количестве не более 15% в расчете на получаемый кокс.It is advisable to feed the inorganic additive into the coking feedstock after heating in an oven in an amount of not more than 15% based on the resulting coke.
Исключение попадания добавки неорганического происхождения (раздробленных твердых частиц), обладающей большой закоксовывающей способностью, в змеевик печи позволит увеличить межремонтный пробег последней и, как следствие, производительность установки замедленного коксования с одновременным переводом серы органического происхождения в неорганическую форму. А предварительное смешение добавки неорганического происхождения с углеводородным разбавителем, например с частью того же исходного сырья коксования с обеспечением пастообразного состояния смеси, облегчит условия ее введения в трансферный трубопровод.The elimination of the ingress of an additive of inorganic origin (crushed solid particles), which has great coking ability, into the coil of the furnace will increase the turnaround path of the latter and, as a result, the productivity of the delayed coking unit with the simultaneous conversion of sulfur of organic origin to inorganic form. A preliminary mixing of an additive of inorganic origin with a hydrocarbon diluent, for example, with part of the same coking feedstock to ensure a paste-like state of the mixture, will facilitate the conditions for its introduction into the transfer pipeline.
Способ осуществляют следующим образом.The method is as follows.
Исходное сырье коксование, например гудрон, нагревают в печи до температуры 475-500°С и подают по трансферному трубопроводу в реактор на коксование. Одновременно в трансферный трубопровод подают добавку неорганического происхождения - СаО или Са(ОН)2 или СаСО3, предварительно смешанную с частью того же исходного сырья или другого углеводородного продукта в соотношении от 0,5:1 до 3:1, предпочтительно 2:1 в виде пасты с температурой 100-360°С. Полученная сырьевая смесь с температурой 470-485°С по трансферному трубопроводу поступает в реактор, при этом содержание неорганической добавки в ней в расчете на получаемый кокс не превышает 15%.The coking feedstock, for example tar, is heated in a furnace to a temperature of 475-500 ° C and fed through a transfer pipeline to a coking reactor. At the same time, an additive of inorganic origin — CaO or Ca (OH) 2 or CaCO 3 — is pre-mixed with a portion of the same feedstock or other hydrocarbon product in a ratio of 0.5: 1 to 3: 1, preferably 2: 1, in the transfer pipeline. in the form of a paste with a temperature of 100-360 ° C. The resulting raw material mixture with a temperature of 470-485 ° C through a transfer pipeline enters the reactor, while the content of inorganic additives in it, calculated on the resulting coke does not exceed 15%.
В результате сильного сродства кальция к сере он в процессе коксования переводит органическую серу в неорганическую форму, которая отличается высокой термостабильностью и значительно меньше разлагается при высоких температурах использования, переходя в зольные остатки и шлаки, что снижает выбросы в атмосферу сернистых соединений и переход их в целевые продукты, например чугун.As a result of the strong affinity of calcium for sulfur, it converts organic sulfur into an inorganic form during coking, which is characterized by high thermal stability and much less decomposes at high temperatures, turning into ash residues and slags, which reduces emissions of sulfur compounds into the atmosphere and their transition to target products, such as cast iron.
ПримерыExamples
В таблице представлены сравнительные данные по определению продолжительности работы змеевика печи лабораторной установки коксования до полного закоксовывания трубы змеевика при температуре на выходе из печи 475-500°С и давлении на входе в печь - 0,5 МПа при использовании гудрона и смеси гудрона с окисью кальция (СаО) в соотношении 1:2 по прототипу и по предлагаемому способу.The table presents comparative data on determining the duration of the operation of the coil of the furnace of the laboratory coking unit until the coke pipe is completely coked at a temperature at the outlet of the furnace of 475-500 ° C and a pressure at the entrance to the furnace of 0.5 MPa when using tar and a mixture of tar and calcium oxide (Cao) in a ratio of 1: 2 according to the prototype and the proposed method.
Как видно из таблицы, введение в сырье коксования неорганической добавки с последующем нагревом полученной смесей до температуры 500°С (по прототипу) приведет к снижению пробега печи в 10 раз по сравнению с коксованием без добавки. Примеры показывают технологическую неприемлемость подачи неорганических добавок в нагревательную печь вместе с сырьем.As can be seen from the table, the introduction of inorganic additives into coking raw materials with subsequent heating of the resulting mixtures to a temperature of 500 ° C (according to the prototype) will lead to a decrease in furnace mileage by 10 times compared to coking without additives. The examples show the technological unacceptability of supplying inorganic additives to a heating furnace together with raw materials.
Ввод неорганической добавки в сырье коксования после печи (предлагаемый способ) позволяет по сравнению с прототипом увеличить межремонтный пробег печи, одновременно обеспечив перевод в процессе коксования органической серы в неорганическую.The introduction of inorganic additives in the coking raw material after the furnace (the proposed method) allows, in comparison with the prototype, to increase the overhaul mileage of the furnace, while ensuring the conversion of organic sulfur to inorganic in the coking process.
Claims (4)
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2011148199/04A RU2469068C1 (en) | 2011-11-25 | 2011-11-25 | Coke obtaining method |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2011148199/04A RU2469068C1 (en) | 2011-11-25 | 2011-11-25 | Coke obtaining method |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2469068C1 true RU2469068C1 (en) | 2012-12-10 |
Family
ID=49255727
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU2011148199/04A RU2469068C1 (en) | 2011-11-25 | 2011-11-25 | Coke obtaining method |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2469068C1 (en) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP2933315A1 (en) * | 2014-04-14 | 2015-10-21 | Obshhestvo S Ogranichennoi Otvetstvennost'yu "Promintekh" | Production method for a modifying coking additive by delayed coking of residue oil |
Citations (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US4305809A (en) * | 1980-03-06 | 1981-12-15 | Mobil Oil Corporation | Fixed sulfur petroleum coke fuel and method for its production |
SU929689A1 (en) * | 1980-04-01 | 1982-05-23 | Пермский политехнический институт | Process for producing petroleum coke |
US4521383A (en) * | 1979-06-08 | 1985-06-04 | Alberta Research Council | Lime addition to heavy crude oils prior to coking |
US4927524A (en) * | 1989-05-10 | 1990-05-22 | Intevep, S.A. | Process for removing vanadium and sulphur during the coking of a hydrocarbon feed |
RU2260616C2 (en) * | 2003-12-08 | 2005-09-20 | Открытое акционерное общество "Ангарская нефтехимическая компания" | Process of manufacturing liquid products in delayed coking plants |
WO2005113709A1 (en) * | 2004-05-14 | 2005-12-01 | Exxonmobil Research And Engineering Company | Delayed coking process for the production of substantially fre-flowing coke from a deeper cut of vacuum resid |
-
2011
- 2011-11-25 RU RU2011148199/04A patent/RU2469068C1/en not_active IP Right Cessation
Patent Citations (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US4521383A (en) * | 1979-06-08 | 1985-06-04 | Alberta Research Council | Lime addition to heavy crude oils prior to coking |
US4305809A (en) * | 1980-03-06 | 1981-12-15 | Mobil Oil Corporation | Fixed sulfur petroleum coke fuel and method for its production |
SU929689A1 (en) * | 1980-04-01 | 1982-05-23 | Пермский политехнический институт | Process for producing petroleum coke |
US4927524A (en) * | 1989-05-10 | 1990-05-22 | Intevep, S.A. | Process for removing vanadium and sulphur during the coking of a hydrocarbon feed |
RU2260616C2 (en) * | 2003-12-08 | 2005-09-20 | Открытое акционерное общество "Ангарская нефтехимическая компания" | Process of manufacturing liquid products in delayed coking plants |
WO2005113709A1 (en) * | 2004-05-14 | 2005-12-01 | Exxonmobil Research And Engineering Company | Delayed coking process for the production of substantially fre-flowing coke from a deeper cut of vacuum resid |
Non-Patent Citations (2)
Title |
---|
Абызгильдин Ю.М., Сюняев З.И., Алексеев П.М. Изменение содержания серы при коксовании сырья с неорганическими добавками // Кокс и химия. - 1966, No.9, с.24-26. * |
Абызгильдин Ю.М., Сюняев З.И., Алексеев П.М. Изменение содержания серы при коксовании сырья с неорганическими добавками // Кокс и химия. - 1966, №9, с.24-26. * |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP2933315A1 (en) * | 2014-04-14 | 2015-10-21 | Obshhestvo S Ogranichennoi Otvetstvennost'yu "Promintekh" | Production method for a modifying coking additive by delayed coking of residue oil |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
AT509593B1 (en) | METHOD FOR REPROCESSING ORGANIC WASTE MATERIALS | |
WO2013143653A1 (en) | Process and apparatus for producing metallurgical coke from petroleum coke obtained in mineral oil refineries by coking in "non-recovery" or "heat-recovery" coking ovens | |
RU2528666C2 (en) | Briquetted mixture for producing silicon and method for preparation thereof | |
RU2484145C2 (en) | Method of producing pelletised iron | |
Wang et al. | Regulation of ash slagging behavior for sewage sludge by rice husk addition: Focusing on control mechanisms | |
RU2469068C1 (en) | Coke obtaining method | |
RU2713143C1 (en) | Carbonaceous reducing agent for production of technical silicon and method of its production | |
RU2451056C1 (en) | Method of neutralising effect of sulphur when producing coke components | |
RU2336297C1 (en) | Furnace coke processing method | |
CN109768277B (en) | Graphene oxide modified coal tar pitch binder and preparation method thereof | |
CN108863368A (en) | The production technology of fluting prebaked anode | |
Doshlov et al. | Producing anode binders by compounding | |
WO2012158064A1 (en) | Method for producing a coking additive by retarded coking of petroleum residues | |
EA031479B1 (en) | Method of producing coke | |
Reichel et al. | Increasing the sustainability of the steel production in the electric arc furnace by substituting fossil coal with biochar | |
JP4912042B2 (en) | Coke production method | |
PL232620B1 (en) | Improving agent for biogenic solid fuels, improving their performance properties | |
RU2613501C1 (en) | Charge for metallurgical coke production | |
RU2502783C1 (en) | Thermochemical processing method of oil slurries or acid tars in mixtures with solid natural fuel to obtain liquid products and solid residues | |
Doshlov | Novel technology for production of petroleum pitches for non-ferrous metallurgy | |
RU2606821C1 (en) | Method of processing nepheline ore | |
RU2668907C1 (en) | Method and plant for producing coke by treating sulphur-containing process residues from crude oil processing, petroleum coke formed from sulphur-containing process residues | |
RU2782029C1 (en) | Method for changing the properties of coal concentrates | |
RU2000345C1 (en) | Method for manufacture of bricks for producing chromium ferroalloys | |
RU2812183C1 (en) | Method for desulphurization of petroleum coke |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20171126 |