RU2468992C1 - Method of obtaining modified organic carbon - Google Patents
Method of obtaining modified organic carbon Download PDFInfo
- Publication number
- RU2468992C1 RU2468992C1 RU2011123189/05A RU2011123189A RU2468992C1 RU 2468992 C1 RU2468992 C1 RU 2468992C1 RU 2011123189/05 A RU2011123189/05 A RU 2011123189/05A RU 2011123189 A RU2011123189 A RU 2011123189A RU 2468992 C1 RU2468992 C1 RU 2468992C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- carbon
- dried
- pyrolysis
- renewable plant
- temperature
- Prior art date
Links
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
- Y02E50/00—Technologies for the production of fuel of non-fossil origin
- Y02E50/10—Biofuels, e.g. bio-diesel
Landscapes
- Carbon And Carbon Compounds (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к производству аморфного модифицированного органического углерода из возобновляемого растительного сырья и может найти применение в электротехнике, электронике, в химической и нефтехимической промышленности, а также в других областях техники.The invention relates to the production of amorphous modified organic carbon from renewable plant materials and can find application in electrical engineering, electronics, in the chemical and petrochemical industry, as well as in other technical fields.
Известны способы получения углерода с помощью использования невозобновляемого сырья - природного газа:Known methods for producing carbon using non-renewable raw materials - natural gas:
1. Способ получения пиролитического углерода путем термического разложения метана при воздействии акустических колебаний с уровнем звукового давления 130-146 дБ и частотой 4-15 кГц (п. №1791375).1. A method of producing pyrolytic carbon by thermal decomposition of methane under the influence of acoustic vibrations with a sound pressure level of 130-146 dB and a frequency of 4-15 kHz (p. No. 1791375).
2. Способ получения углеродного материала путем термического разложения метана на никельсодержащем катализаторе с дальнейшей обработкой науглероженного катализатора бутадиеном, разбавленным аргоном и/или водородом (п. №2071932).2. A method of producing a carbon material by thermal decomposition of methane on a nickel-containing catalyst with further processing of the carburized catalyst with butadiene diluted with argon and / or hydrogen (p. No. 2071932).
Основной недостаток в обоих случаях - это использование дорогостоящего сырья из углеводородов - метана, бутадиона, аргона и водорода, а также вредное воздействие на экологию за счет выделения в атмосферу попутных газов при производстве углерода.The main disadvantage in both cases is the use of expensive raw materials from hydrocarbons - methane, butadione, argon and hydrogen, as well as a harmful impact on the environment due to the emission of associated gases in the production of carbon.
Известен способ, в котором с помощью совместной комплексной переработки природного газа и биомассы, в частности древесины, получают углеродный материал и водород. Способ заключается в том, что в высокотемпературной зоне печи осуществляют термическое разложение природного газа и пиролиз высушенных и измельченных древесных отходов древесины. За счет высокой температуры газообразных продуктов реакции термического разложения при движении в противотоке с измельченной древесиной происходит термическая обработка древесины, в результате чего в пористой структуре полученного древесного угля из древесины происходит термическое разложение природного газа. Откладываясь в порах исходной углеродной матрицы древесного угля, углерод термического разложения природного газа образует монолитный углеродный композит в виде пироуглерода (В.М.Зайченко. Комплексная переработка природного газа с получением водорода для энергетики и углеродных материалов широкого промышленного применения. /Труды Международного симпозиума по водородной энергетике 1-2 ноября 2005 г./ - М.: Издательство МЭИ, 2005, стр.95-98).A known method in which using joint integrated processing of natural gas and biomass, in particular wood, produce carbon material and hydrogen. The method consists in the fact that in the high-temperature zone of the furnace thermal decomposition of natural gas and pyrolysis of dried and ground wood waste are carried out. Due to the high temperature of the gaseous products of the thermal decomposition reaction when moving in countercurrent with chopped wood, the wood is heat treated, resulting in the thermal decomposition of natural gas in the porous structure of the obtained charcoal from wood. Deposited in the pores of the initial carbon matrix of charcoal, the carbon of thermal decomposition of natural gas forms a monolithic carbon composite in the form of pyrocarbon (V.M. Zaichenko. Complex processing of natural gas to produce hydrogen for energy and carbon materials of wide industrial use. / Proceedings of the International Symposium on Hydrogen energy November 1-2, 2005 / - M.: Publishing House MPEI, 2005, pp. 95-98).
В данном способе, кроме древесины в качестве сырья для производства углерода и водорода, существует необходимость частичного использования дорогостоящего природного газа, состоящего в основном из метана, для термической диссоциации которого к тому же требуется большая внешняя энергия, что приводит к большим энергозатратам. Кроме того, этот способ, как и первые два способа, оказывает вредное воздействие на экологию за счет выделения в атмосферу попутных газов.In this method, in addition to wood as a raw material for the production of carbon and hydrogen, there is a need for partial use of expensive natural gas, consisting mainly of methane, which also requires large external energy for thermal dissociation, which leads to high energy consumption. In addition, this method, like the first two methods, has a harmful effect on the environment due to the emission of associated gases.
В качестве прототипа принято техническое решение - способ получения углерода, углеводородного топлива и технического водорода из биомассы (п. №2359007). В данном способе исходную биомассу, а именно древесную биомассу сушат, а затем последовательно подвергают термообработке: в предкарбонизаторе при температуре 250-400°C; карбонизаторе при температуре 600-700°C и активаторе при температуре 850-900°C. Угольный остаток из активатора подают в реактор науглероживания с внешним подогревом для получения пироуглерода и водорода. Газы из карбонизатора проходят через систему пылеулавливания и конденсатор высокомолекулярных углеводородов. Из конденсатора газы, содержащие неконденсирующиеся топливные компоненты, подают в топки предкарбонизатора и/или активатора и внешним потребителям. Часть, или все жидкие высокомолекулярные углеводороды из конденсатора направляют в испаритель, в котором образуются пары жидких высокомолекулярных углеводородов, которые затем направляют в реактор науглероживания, где они охлаждают нижние слои пироуглерода, а в верхних происходит их термическая диссоциация на поверхности пористой угольной матрицы активного угля. Углерод в виде пироуглерода осаждается в порах угольной матрицы активного угля, а водород поступает в межзерновое пространство матрицы. Так как скорость образования пироуглеродов пропорциональна давлению паров углеводородов в реакторе науглероживания, то предпочтительно создавать в реакторе избыточное давление. Все процессы термообработки в сушилке, предкарбонизаторе, карбонизаторе и активаторе осуществляют в аппаратах локально псевдожиженного слоя, а процесс науглероживания ведут в гравитационно движущемся плотном или псевдожиженном слое.As a prototype, a technical solution was made - a method for producing carbon, hydrocarbon fuel and industrial hydrogen from biomass (paragraph No. 2359007). In this method, the initial biomass, namely wood biomass is dried, and then subsequently subjected to heat treatment: in a pre-carbonizer at a temperature of 250-400 ° C; carbonizer at a temperature of 600-700 ° C and an activator at a temperature of 850-900 ° C. The coal residue from the activator is fed to an externally heated carburization reactor to produce pyrocarbon and hydrogen. Gases from the carbonizer pass through a dust collection system and a condenser of high molecular weight hydrocarbons. From the condenser, gases containing non-condensable fuel components are supplied to the furnaces of the pre-carbonizer and / or activator and to external consumers. Part or all of the liquid high molecular weight hydrocarbons from the condenser is sent to the evaporator, in which pairs of high molecular weight liquid hydrocarbons are formed, which are then sent to the carburization reactor, where they cool the lower layers of pyrocarbon, and in the upper layers they are thermally dissociated on the surface of the porous activated carbon matrix. Carbon in the form of pyrocarbon is deposited in the pores of the carbon matrix of activated carbon, and hydrogen enters the intergranular space of the matrix. Since the rate of formation of pyrocarbons is proportional to the vapor pressure of the hydrocarbons in the carburization reactor, it is preferable to create excess pressure in the reactor. All heat treatment processes in the dryer, pre-carbonizer, carbonizer and activator are carried out in locally fluidized bed apparatuses, and the carburization process is carried out in a gravitationally moving dense or fluidized bed.
При необходимости большой степени науглероживания угольной матрицы, с целью получения углерода с более высокой чистотой, в реактор науглероживания дополнительно подают определенное количество природных углеводородов, например, природного газа, выделяющего при производственном процессе минеральные примеси, содержание которых может достигать 5-6%, что не позволяет получить достаточно чистый углерод. Кроме того, этот способ оказывает вредное воздействие на экологию за счет выделения в атмосферу попутных газов. Необходимость дополнительного введения дорогостоящего природного газа, а также наличие технологических операций с высоким давлением приводит к усложнению технологического процесса производства углерода и, как следствие, - к повышению стоимости.If a large degree of carbonization of the carbon matrix is necessary, in order to obtain carbon with a higher purity, a certain amount of natural hydrocarbons, for example, natural gas, which emits mineral impurities during the production process, can reach 5-6%, which does not allows you to get quite pure carbon. In addition, this method has a harmful effect on the environment due to the emission of associated gases. The need for the additional introduction of expensive natural gas, as well as the presence of technological operations with high pressure, complicates the technological process of carbon production and, as a result, increases the cost.
Техническим результатом заявляемого технического решения является получение углерода с высокой степенью очистки 98,0-99,5% с использованием 100% возобновляемого растительного сырья, при помощи экологически чистого, технологически простого и экономичного способа производства.The technical result of the proposed technical solution is to obtain carbon with a high degree of purification of 98.0-99.5% using 100% renewable plant materials using an environmentally friendly, technologically simple and economical production method.
Технический результат достигается тем, что способ получения модифицированного органического углерода включает сушку исходного возобновляемого растительного сырья, пиролиз его и вывод продуктов процесса с выделением из них углерода, при этом в качестве исходного возобновляемого растительного сырья используют сфагновый мох, который после сушки размещают в герметичную емкость, где подвергают его модификации водным экстрактом торфяной лечебной грязи в соотношении 1:1 по весу, затем тщательно перемешивают до состояния равномерного состава, после чего смешанную модифицированную массу просушивают до воздушно-сухого состояния и механоактивизируют до размерности 20-30 мкм и далее подвергают пиролизу при температуре 900-950°C в течение 63-67 мин.The technical result is achieved by the fact that the method of producing modified organic carbon involves drying the source of renewable plant materials, pyrolyzing it and removing the products of the process with carbon evolution, using sphagnum moss as the source of renewable plant materials, which, after drying, is placed in a sealed container, where it is subjected to modification with an aqueous extract of peat mud in a ratio of 1: 1 by weight, then thoroughly mixed to a state of uniform composition va, after which the mixed modified mass is dried to an air-dry state and mechanically activated to a dimension of 20-30 microns and then subjected to pyrolysis at a temperature of 900-950 ° C for 63-67 minutes
В заявляемом способе для получения углерода используют только возобновляемое растительное сырье в виде сфагнового мха, в котором аккумулировано углерода больше, чем в любом другом виде растений, и водный экстракт торфяной лечебной грязи с содержанием растворенного органического углерода с концентрацией 1,5-2,0 г/л, что на порядок выше, чем в газообразных формах этого вещества. Кроме того, в водном экстракте торфяной лечебной грязи присутствуют в достаточном количестве углерод ароматической структуры со степенью ароматичности (fa) от 48 до 50%. Данный углерод при модификации сфагнового мха позволяет не только обеспечивать значительный рост (на 20-25%) межкристаллической пористости, но и способствует появлению на углеродной поверхности новых функциональных групп с новыми химическими свойствами, что приводит к дополнительной активации поверхности получаемого материала, и, как следствие, - получению углерода более высокой чистоты. При модификации сфагнового мха водным экстрактом торфяной грязи при весовом их соотношении 1:1 происходит дополнительное максимальное насыщение сфагнового мха углеродом. В пропорции, когда больше жидкости, то есть водного экстракта, увеличиваются расходы на высушивание модифицированной массы сфагнового мха, а когда меньше - не достигается эффект науглероживания и не достигается необходимая концентрация депонированного углерода ароматических структур.In the inventive method for producing carbon, only renewable plant materials are used in the form of sphagnum moss, in which more carbon is accumulated than in any other kind of plants, and an aqueous extract of peat mud containing dissolved organic carbon with a concentration of 1.5-2.0 g / l, which is an order of magnitude higher than in the gaseous forms of this substance. In addition, in the aqueous extract of peat mud there is a sufficient amount of carbon of aromatic structure with a degree of aromaticity (fa) from 48 to 50%. This carbon during the modification of sphagnum moss allows not only to provide a significant increase (by 20-25%) of intercrystalline porosity, but also contributes to the appearance of new functional groups with new chemical properties on the carbon surface, which leads to additional activation of the surface of the obtained material, and, as a result , - production of carbon of higher purity. When sphagnum moss is modified with an aqueous extract of peat mud at a weight ratio of 1: 1, additional maximum saturation of sphagnum moss with carbon occurs. In proportion, when more liquid, that is, an aqueous extract, increases the cost of drying the modified mass of sphagnum moss, and when less, the carburization effect is not achieved and the required concentration of deposited carbon of aromatic structures is not achieved.
Оптимальный интервал температур для пиролиза 900-950°C, а время 63-67 мин. Если температура и время пиролиза меньше, соответственно, 900°C и 63 мин, то получена структура углерода в виде кокса, что нежелательно, например, для анодных матриц из-за особенности аморфной структуры и более низкой чистоты углерода. В случае, если температура и время выше, соответственно, 950°C и 67 мин - структура полученного углерода более выраженная кристаллическая, приводящая к росту степени графитизации, что в свою очередь пагубно отражается на циклируемости анодных матриц из получаемого углерода и, кроме того, приводит к повышению энергозатрат на проведение пиролиза.The optimal temperature range for pyrolysis is 900–950 ° C, and the time is 63–67 min. If the temperature and pyrolysis time are less, respectively, 900 ° C and 63 min, the carbon structure in the form of coke is obtained, which is undesirable, for example, for anode matrices due to the peculiarity of the amorphous structure and lower carbon purity. If the temperature and time are higher, respectively, 950 ° C and 67 min, the structure of the obtained carbon is more pronounced crystalline, leading to an increase in the degree of graphitization, which in turn adversely affects the cycling of the anode matrices from the obtained carbon and, in addition, leads to to increase energy costs for pyrolysis.
Получаемая заданная размерность механоактивизированной массы сырья 20-30 мкм - это оптимальная размерность, которая благоприятно влияет на процесс уплотнения загружаемой массы сырья и выход чистого углерода после пиролиза.The resulting specified dimension of mechanically activated mass of raw materials of 20-30 microns is the optimal dimension, which favorably affects the process of compaction of the loaded mass of raw materials and the yield of pure carbon after pyrolysis.
Именно использование в качестве сырья сфагнового мха с его высоким содержанием углерода и модификация его водным экстрактом торфяной лечебной грязи, а также оптимальные режимы технологических операций и размерность механоактивизированной массы сырья позволяют получить углерод с высокой, 98,0-99,5%, степенью очистки. Использование же дешевого и доступного 100% возобновляемого сырья, исключающего выделение в атмосферу попутных вредных газов, а также сложные технологические операции с высокими давлениями обеспечивает экологическую чистоту, простоту и экономичность способа получения углерода.It is the use of sphagnum moss with its high carbon content as a raw material and the modification of peat mud with its aqueous extract, as well as the optimal modes of technological operations and the dimension of the mechanically activated mass of the raw material that make it possible to obtain carbon with a high, 98.0-99.5%, degree of purification. The use of cheap and affordable 100% renewable raw materials, which excludes the emission of associated harmful gases into the atmosphere, as well as complex technological operations with high pressures ensures ecological purity, simplicity and cost-effectiveness of the carbon production method.
Способ иллюстрируется следующими примерамиThe method is illustrated by the following examples.
Пример 1Example 1
Очищенный от механических посторонних примесей сфагновый мох, например, секции Palustria, помещают в сушилку, где мох просушивают до воздушно-сухого состояния, После сушки мох размещают в герметичную емкость, где подвергают его модификации, добавляя водный экстракт торфяной лечебной грязи (приготовленный по патенту №2252768) в соотношении 1:1 по весу, тщательно перемешивают, например, в шаровой мельнице до состояния равномерного состава. Смешанную модифицированную массу указанных компонентов просушивают электропушкой или на открытом воздухе до воздушно-сухого состояния, а затем механоактивизируют в активаторе, например в энергонаряженной мельнице. В результате механоактивации смеси из мха и водного экстракта торфяной грязи получена совершенно однородная смесь гранулометрического состава с размерностью 25 мкм, которую подвергают дальнейшему пиролизу при температуре 925°C в течение 65 мин. Получен углерод со степенью очистки 99,5% в виде порошка черного цвета с размерностью 25-130 нм, который выводят из системы методом высыпания из реактора в герметичном боксе для предотвращения окисления.Sphagnum moss, for example, of the Palustria section, cleaned of mechanical impurities, is placed in the dryer, where the moss is dried to an air-dry state, After drying, the moss is placed in a sealed container, where it is modified by adding an aqueous extract of peat mud (prepared according to patent No. 2252768) in a ratio of 1: 1 by weight, thoroughly mixed, for example, in a ball mill to a state of uniform composition. The mixed modified mass of these components is dried by an electric gun or in the open air to an air-dry state, and then mechanically activated in an activator, for example, in an energy-charged mill. As a result of mechanical activation of a mixture of moss and an aqueous extract of peat mud, a completely homogeneous mixture of particle size distribution with a dimension of 25 μm was obtained, which was subjected to further pyrolysis at a temperature of 925 ° C for 65 min. Received carbon with a degree of purification of 99.5% in the form of a black powder with a dimension of 25-130 nm, which is removed from the system by the method of precipitation from the reactor in a sealed box to prevent oxidation.
Физико-химические показатели углерода:Physico-chemical indicators of carbon:
удельная поверхность 500-900 м2/г; насыпная плотность 0,95-1,02 г/см3; физическая плотность 2,05-2,12 г/см3; зольность 0,21-0,5; размерность 25-130 нм.specific surface area 500-900 m 2 / g; bulk density of 0.95-1.02 g / cm 3 ; physical density 2.05-2.12 g / cm 3 ; ash content 0.21-0.5; dimension 25-130 nm.
Электрохимические показатели: циклируемость 400-850 циклов.Electrochemical indicators: cycleability 400-850 cycles.
Пример 2Example 2
Способ осуществляют по примеру 1, только в качестве сфагнового мха используют мох секции Acutifolia. с примесью других секций не более 50%. Размерность механоактивизированой массы сырья 20 мкм. Температура пиролиза 900°C, время пиролиза 63 мин. Получен углерод со степенью очистки 98%. Способ достигает технического результата. Физико-химические, электрохимические показатели аналогичны показателям по примеру 1.The method is carried out as in example 1, only as a sphagnum moss use moss section Acutifolia. with admixture of other sections no more than 50%. The dimension of the mechanically activated mass of raw materials is 20 microns. The pyrolysis temperature is 900 ° C, the pyrolysis time is 63 minutes. Received carbon with a degree of purification of 98%. The method achieves a technical result. Physico-chemical, electrochemical indicators are similar to those in example 1.
Пример 3Example 3
Способ осуществляют по примеру 1, только в качестве сфагнового мха используют мхи секций Polustria и Acutifolia. в пропорции 50/50%. Размерность механоактивизированой массы сырья 30 мкм. Температура пиролиза 950°C, время пиролиза 67 мин. Получен углерод со степенью очистки 99%. Способ достигает технического результата. Физико-химические, электрохимические показатели аналогичны показателям по примеру 1.The method is carried out as in example 1, only as sphagnum moss use mosses sections Polustria and Acutifolia. in the proportion of 50/50%. The dimension of the mechanically activated mass of raw materials is 30 microns. The pyrolysis temperature is 950 ° C, the pyrolysis time is 67 minutes. Received carbon with a degree of purification of 99%. The method achieves a technical result. Physico-chemical, electrochemical indicators are similar to those in example 1.
Пример 4Example 4
Температура, время пиролиза и размерность ниже заявленных значений, а модификацию сфагнового мха водным экстрактом торфяной лечебной грязью осуществляют при весовом их соотношении 1:0,9. Рассматриваемый способ не достигает технического результата, так как содержание полученного углерода составляет 97%.The temperature, pyrolysis time and dimension are lower than the declared values, and the modification of sphagnum moss with an aqueous extract of peat mud is carried out at a weight ratio of 1: 0.9. The considered method does not achieve a technical result, since the content of carbon obtained is 97%.
Пример 5Example 5
Температура, время пиролиза и размерность больше заявленных значений, а модификацию сфагнового мха водным экстрактом торфяной лечебной грязью осуществляют при весовом при весовом их соотношении 1:1,1. Способ не достигает технического результата, так как содержание полученного углерода в данном случае составляет 96%, к тому же увеличиваются расходы на высушивание модифицированной массы сфагнового мха.The temperature, pyrolysis time and dimension are greater than the declared values, and the modification of sphagnum moss with an aqueous extract of peat mud is carried out at a weight with a weight ratio of 1: 1.1. The method does not achieve a technical result, since the content of carbon obtained in this case is 96%, in addition, the cost of drying the modified mass of sphagnum moss increases.
Таким образом, с использованием 100% возобновляемого растительного сырья при оптимальных режимах технологических операций заявляемый способ позволяет получить модифицированный углерод с высокой степенью очистки 98,0-99,5%.Thus, using 100% renewable plant materials under optimal conditions of technological operations, the inventive method allows to obtain modified carbon with a high degree of purification of 98.0-99.5%.
Claims (1)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2011123189/05A RU2468992C1 (en) | 2011-06-08 | 2011-06-08 | Method of obtaining modified organic carbon |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2011123189/05A RU2468992C1 (en) | 2011-06-08 | 2011-06-08 | Method of obtaining modified organic carbon |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2468992C1 true RU2468992C1 (en) | 2012-12-10 |
Family
ID=49255699
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2011123189/05A RU2468992C1 (en) | 2011-06-08 | 2011-06-08 | Method of obtaining modified organic carbon |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2468992C1 (en) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2684271C1 (en) * | 2017-12-18 | 2019-04-04 | Общество с ограниченной ответственностью "ФАР ИСТ КОМПОЗИТ" (ООО "ФАР ИСТ КОМПОЗИТ") | Composite reinforcement bars |
Citations (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU1791375C (en) * | 1991-01-31 | 1993-01-30 | Казахский политехнический институт им.В.И.Ленина | Method of producing pyrolytic carbon |
| RU2071932C1 (en) * | 1993-04-02 | 1997-01-20 | Институт катализа им.Г.К.Борескова СО РАН | Method of carboneous material and hydrogen producing |
| US7008459B1 (en) * | 1997-04-09 | 2006-03-07 | Arthur P. Fraas | Pretreatment process to remove oxygen from coal en route to a coal pyolysis process as a means of improving the quality of the hydrocarbon liquid product |
| RU2327255C1 (en) * | 2007-01-30 | 2008-06-20 | Дальневосточный государственный технический университет | Method of producing anode material |
| RU2341453C2 (en) * | 2006-11-16 | 2008-12-20 | Александр Васильевич Гусев | Method of activated carbon production and related device for implementation thereof (versions) |
| RU2359007C1 (en) * | 2008-03-27 | 2009-06-20 | Учреждение Российской академии наук Объединенный институт высоких температур | Method of receiving of hydrocarbon fuel, technological hydrogen and carbon-base materials from biomass |
| RU2395559C1 (en) * | 2009-03-10 | 2010-07-27 | Общество с ограниченной ответственностью "ЭнергоЛесПром" | Method for thermal processing material containing organic substances |
| US20100264079A1 (en) * | 2009-04-16 | 2010-10-21 | Feed Resource Recovery | Waste recovery, conversion, and utilization |
-
2011
- 2011-06-08 RU RU2011123189/05A patent/RU2468992C1/en not_active IP Right Cessation
Patent Citations (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU1791375C (en) * | 1991-01-31 | 1993-01-30 | Казахский политехнический институт им.В.И.Ленина | Method of producing pyrolytic carbon |
| RU2071932C1 (en) * | 1993-04-02 | 1997-01-20 | Институт катализа им.Г.К.Борескова СО РАН | Method of carboneous material and hydrogen producing |
| US7008459B1 (en) * | 1997-04-09 | 2006-03-07 | Arthur P. Fraas | Pretreatment process to remove oxygen from coal en route to a coal pyolysis process as a means of improving the quality of the hydrocarbon liquid product |
| RU2341453C2 (en) * | 2006-11-16 | 2008-12-20 | Александр Васильевич Гусев | Method of activated carbon production and related device for implementation thereof (versions) |
| RU2327255C1 (en) * | 2007-01-30 | 2008-06-20 | Дальневосточный государственный технический университет | Method of producing anode material |
| RU2359007C1 (en) * | 2008-03-27 | 2009-06-20 | Учреждение Российской академии наук Объединенный институт высоких температур | Method of receiving of hydrocarbon fuel, technological hydrogen and carbon-base materials from biomass |
| RU2395559C1 (en) * | 2009-03-10 | 2010-07-27 | Общество с ограниченной ответственностью "ЭнергоЛесПром" | Method for thermal processing material containing organic substances |
| US20100264079A1 (en) * | 2009-04-16 | 2010-10-21 | Feed Resource Recovery | Waste recovery, conversion, and utilization |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2684271C1 (en) * | 2017-12-18 | 2019-04-04 | Общество с ограниченной ответственностью "ФАР ИСТ КОМПОЗИТ" (ООО "ФАР ИСТ КОМПОЗИТ") | Composite reinforcement bars |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| Liu et al. | Microwave-assisted catalytic pyrolysis of apple wood to produce biochar: Co-pyrolysis behavior, pyrolysis kinetics analysis and evaluation of microbial carriers | |
| Foo et al. | Preparation of activated carbon from parkia speciosa pod by chemical activation | |
| Jiang et al. | Comprehensive reuse of pyrolysis chars from coals for fabrication of highly insulating building materials | |
| JP2012507470A (en) | Method for producing porous activated carbon | |
| Jiang et al. | Preparation of a biochar with a high calorific value from chestnut shells | |
| PL233629B1 (en) | Method for producing active carbon from mushrooms | |
| CN103409168A (en) | Method for coal gasification and quick co-production of activated carbon | |
| Yek et al. | Microwave pyrolysis using self-generated pyrolysis gas as activating agent: an innovative single-step approach to convert waste palm shell into activated carbon | |
| Zhang et al. | Biological calcium carbonate with a unique organic–inorganic composite structure to enhance biochar stability | |
| CN113651324B (en) | Preparation method and application of sewage peat | |
| Pawlicka et al. | Determination of surface oxygen functional groups of active carbons according to the Boehm's titration method | |
| Chu et al. | Transformation of phosphorus species during phosphoric acid-assisted pyrolysis of lignocellulose | |
| RU2468992C1 (en) | Method of obtaining modified organic carbon | |
| CN108298525B (en) | Graphene microcrystal and preparation method thereof | |
| Sharath et al. | Production of activated carbon from solid waste rice peel (husk) using chemical activation | |
| Xiong et al. | Cycling pressure-switching process enriches micropores in activated carbon by accelerating reactive gas internal diffusion in porous channels | |
| CN110407207B (en) | High-temperature co-carbonizing agent and application thereof in recarburization and impurity solidification in carbonization process of plastic wastes | |
| CN113019323A (en) | Ultrasonic activated charcoal and preparation method and application thereof | |
| Kikuchi et al. | Pore structure and chemical composition of activated carbon derived from composted spent coffee grounds | |
| Vinayakumar et al. | A facile one pot synthesis of biocarbon derived from water hyacinth and development of pellets for CO2 capture applications | |
| CN116274248A (en) | Method for catalytically pyrolyzing biomass into levoglucosan and levoglucosone by using waste sponge derived carbon-based solid acid | |
| KR101835715B1 (en) | The method of Preparing Porous Carbon using Coal-Tar Materials | |
| RU2359007C1 (en) | Method of receiving of hydrocarbon fuel, technological hydrogen and carbon-base materials from biomass | |
| SU1509110A1 (en) | Method of producing hydrophobic adsorbent | |
| Rozhan et al. | Development of carbon-infiltrated bio-char from oil palm empty fruit bunch |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20180609 |