RU2464162C1 - Способ изготовления древесно-наполненного композиционного материала - Google Patents
Способ изготовления древесно-наполненного композиционного материала Download PDFInfo
- Publication number
- RU2464162C1 RU2464162C1 RU2011105476/13A RU2011105476A RU2464162C1 RU 2464162 C1 RU2464162 C1 RU 2464162C1 RU 2011105476/13 A RU2011105476/13 A RU 2011105476/13A RU 2011105476 A RU2011105476 A RU 2011105476A RU 2464162 C1 RU2464162 C1 RU 2464162C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- plasma
- mixing
- composite material
- filler
- wood
- Prior art date
Links
Landscapes
- Chemical And Physical Treatments For Wood And The Like (AREA)
- Dry Formation Of Fiberboard And The Like (AREA)
Abstract
Изобретение относится к производству древесно-наполненных композиционных материалов на основе отходов лесоперерабатывающих производств и минеральных вяжущих. Способ изготовления древесно-наполненного композиционного материала включает смешение древесного заполнителя и связующего. Заполнитель обрабатывают в герметичной камере в среде топочных газов при температуре 190-200°C в течение 50-60 мин. Затем перед смешением заполнитель обрабатывают в потоке плазмообразующего газа в разрядной камере при мощности высокочастотного генератора 200-600 Вт и разрежении, равном 100-130 Па, в течение 250-280 с. В качестве плазмообразующего газа используют воздух, расход которого составляет 0,08-0,12 г/с. После смешения заполнителя и связующего ведут формование и термообработку. Данный способ позволяет увеличить прочность композиционного материала и сохранить прочность композиционного материала в процессе его эксплуатации. 1 табл., 2 пр.
Description
Изобретение относится к производству древесно-наполненных композиционных материалов на основе отходов лесоперерабатывающих производств и минеральных вяжущих, которые могут быть использованы в качестве строительных материалов в различных отраслях промышленности.
Известен способ изготовления древесно-наполненного композиционного материала путем смешения древесного заполнителя и связующего и прессования полученной сырьевой смеси, где в качестве заполнителя используют древесную стружку в количестве 24-32 мас.%, а в качестве связующего используют смесь в мас.%: кремнеземсодержащий отход производства фтористого алюминия 7-31, кальцинированную соду 0,3-6 и портландцемент - остальное, см. SU Авторское свидетельство №1560509, МПК5 C04B 18/26, 1990.
Недостатком данного способа является получение композиционного материала с недостаточной механической прочностью.
Известен способ получения композиционного материала путем смешения древесного заполнителя и связующего в вибровращательной мельнице в присутствии мелющих тел (шаров), см. RU Патент №2157755, МПК7 B27N 3/02, 2000 г.
Недостатком данного способа является высокая водопоглощаемость композиционного материала, приводящая к разбуханию и, как следствие, к ухудшению его эксплуатационных свойств.
Наиболее близким по технической сущности к заявляемому способу является способ изготовления древесно-наполненного композиционного материала путем смешения древесного заполнителя и связующего, перед смешением заполнитель обрабатывают в потоке плазмообразующего газа в разрядной камере при мощности высокочастотного генератора 200-600 Вт и разрежении, равном 100-130 Па, в течение 250-280 с, при этом в качестве плазмообразующего газа используют воздух, расход которого составляет 0,08-0,12 г/с, а после смешения ведут формование и термообработку, см. RU Патент №2345886, МПК8 B27N 3/14 (2006/01), 2006.
Недостатком известного способа является снижение в процессе эксплуатации предела прочности композиционного материала.
Задачей изобретения является увеличение прочности композиционного материала и сохранение прочности композиционного материала в процессе его эксплуатации.
Техническая задача решается тем, что в способе изготовления древесно-наполненного композиционного материала путем смешения древесного заполнителя и связующего, перед смешением заполнитель обрабатывают в потоке плазмообразующего газа в разрядной камере при мощности высокочастотного генератора 200-600 Вт и разрежении, равном 100-130 Па, в течение 250-280 с, при этом в качестве плазмообразующего газа используют воздух, расход которого составляет 0,08-0,12 г/с, а после смешения ведут формование и термообработку, в способе перед обработкой заполнителя в потоке плазмообразующего газа его обрабатывают в герметичной камере в среде топочных газов при температуре 190-200°C в течение 50-60 мин.
Решение технической задачи позволяет увеличить прочность композиционного материала и сохранить прочность композиционного материала в процессе его эксплуатации.
В качестве заполнителя используют, например, древесные опилки. Перед обработкой заполнителя в потоке плазмообразующего газа его обрабатывают в камере в среде топочных газов в течение 50-60 мин. После чего заполнитель направляют в камеру для обработки в потоке плазмообразующего газа при мощности высокочастотного генератора 200-600 Вт и разрежении, равном 100-130 Па, в течение 250-280 с. В качестве плазмообразующего газа используют воздух, расход которого составляет 0,08-0,12 г/с. Затем заполнитель смешивают со связующим, подвергают уплотнению на прессе и тепловой обработке в камере с последующей выдержкой.
Пример 1. Способ изготовления древесно-наполненного композиционного материала путем смешения древесных опилок и связующего
Вначале заполнитель обрабатывают в герметичной камере в среде топочных газов при температуре 190°C в течение 50 мин. Затем заполнитель обрабатывают в потоке плазмообразующего газа в камере при мощности высокочастотного генератора 200 Вт и разрежении, равном 100 Па, в течение 250 с. В качестве плазмообразующего газа используют воздух, расход которого составляет 0,08 г/с. После чего следует стадия смешения, формования и термообработки полученной массы.
Пример 2. Способ изготовления древесно-наполненного композиционного материала путем смешения древесных опилок и связующего
Вначале заполнитель обрабатывают в герметичной камере в среде топочных газов при температуре 200°C в течение 60 мин. Затем заполнитель обрабатывают в потоке плазмообразующего газа в камере при мощности высокочастотного генератора 600 Вт и разрежении, равном 130 Па, в течение 280 с. В качестве плазмообразующего газа используют воздух, расход которого составляет 0,12 г/с. После чего следует стадия смешения, формования и термообработки полученной массы.
По примерам 1 и 2 были изготовлены образцы композиционного материала с последующей их выдержкой в эксикаторе при относительной влажности среды, равной 100%. Подготовленные образцы были исследованы на прочность. Результаты исследований по прочности после изготовления образцов композиционного материала и после 2-х лет эксплуатации представлены в таблице 1. Максимальные значения предела прочности композиционного материала на сжатие после 2-х лет эксплуатации во влажных условиях приходятся на температуру обработки древесных частиц в среде топочных газов в течение 50-60 мин в интервале 190-200°C.
Таким образом, решение технической задачи позволяет увеличить прочность композиционного материала и сохранить прочность композиционного материала в процессе его эксплуатации.
| Таблица 1. | |||
| Примеры | |||
| По прототипу | 190°C | 200°C | |
| Предел прочности композиционного материала на сжатие, МПа | 4,4 | 6,3 | 6,5 |
| Предел прочности композиционного материала на сжатие, МПа, после 2 лет эксплуатации | 3,5 | 6,1 | 6,3 |
Claims (1)
- Способ изготовления древесно-наполненного композиционного материала путем смешения древесного заполнителя и связующего, перед смешением заполнитель обрабатывают в потоке плазмообразующего газа в разрядной камере при мощности высокочастотного генератора 200-600 Вт и разрежении, равном 100-130 Па, в течение 250-280 с, при этом в качестве плазмообразующего газа используют воздух, расход которого составляет 0,08-0,12 г/с, а после смешения ведут формование и термообработку, отличающийся тем, что перед обработкой заполнителя в потоке плазмообразующего газа его обрабатывают в герметичной камере в среде топочных газов при температуре 190-200°C в течение 50-60 мин.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2011105476/13A RU2464162C1 (ru) | 2011-02-14 | 2011-02-14 | Способ изготовления древесно-наполненного композиционного материала |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2011105476/13A RU2464162C1 (ru) | 2011-02-14 | 2011-02-14 | Способ изготовления древесно-наполненного композиционного материала |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2011105476A RU2011105476A (ru) | 2012-08-20 |
| RU2464162C1 true RU2464162C1 (ru) | 2012-10-20 |
Family
ID=46936292
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2011105476/13A RU2464162C1 (ru) | 2011-02-14 | 2011-02-14 | Способ изготовления древесно-наполненного композиционного материала |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2464162C1 (ru) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2633547C1 (ru) * | 2016-10-26 | 2017-10-13 | федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Казанский национальный исследовательский технологический университет" (ФГБОУ ВО "КНИТУ") | Древесно-полимерный состав для композиционного материала |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU1348358A1 (ru) * | 1985-11-15 | 1987-10-30 | Всесоюзный Научно-Исследовательский Институт Деревообрабатывающей Промышленности | Древесно-клеева композици |
| EP0667375B1 (en) * | 1994-02-10 | 2002-01-09 | Ein Engineering Co., Ltd. | Synthetic wood meal, method and apparatus for manufacturing the same; synthetic wood boards including the synthetic wood meal, method and apparatus of extrusion molding therefor |
| RU2206585C1 (ru) * | 2002-01-08 | 2003-06-20 | Волгоградский государственный технический университет | Композиция для изготовления древесно-стружечных плит |
| RU2345886C2 (ru) * | 2007-03-30 | 2009-02-10 | Научно-технический центр по разработке прогрессивного оборудования (НТЦ РПО) | Способ изготовления изделий из композиционных материалов, преимущественно арболита |
-
2011
- 2011-02-14 RU RU2011105476/13A patent/RU2464162C1/ru not_active IP Right Cessation
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU1348358A1 (ru) * | 1985-11-15 | 1987-10-30 | Всесоюзный Научно-Исследовательский Институт Деревообрабатывающей Промышленности | Древесно-клеева композици |
| EP0667375B1 (en) * | 1994-02-10 | 2002-01-09 | Ein Engineering Co., Ltd. | Synthetic wood meal, method and apparatus for manufacturing the same; synthetic wood boards including the synthetic wood meal, method and apparatus of extrusion molding therefor |
| RU2206585C1 (ru) * | 2002-01-08 | 2003-06-20 | Волгоградский государственный технический университет | Композиция для изготовления древесно-стружечных плит |
| RU2345886C2 (ru) * | 2007-03-30 | 2009-02-10 | Научно-технический центр по разработке прогрессивного оборудования (НТЦ РПО) | Способ изготовления изделий из композиционных материалов, преимущественно арболита |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2633547C1 (ru) * | 2016-10-26 | 2017-10-13 | федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Казанский национальный исследовательский технологический университет" (ФГБОУ ВО "КНИТУ") | Древесно-полимерный состав для композиционного материала |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU2011105476A (ru) | 2012-08-20 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN113968701B (zh) | 一种co2驱动固结的轻质混凝土及其制备方法 | |
| CN112028564B (zh) | 一种利用co2强化再生粉体制备的再生混凝土砌块 | |
| CA2537383A1 (en) | Carbon dioxide sequestration in foamed controlled low strength materials | |
| CN104003755B (zh) | 一种利用抛光废渣制备呼吸砖的工艺 | |
| CN105110765B (zh) | 一种多孔砖及其生产方法 | |
| CN113563107A (zh) | 水泥基材料及其制备方法 | |
| KR101224101B1 (ko) | 산업폐기물을 이용한 경량 투수 블록 | |
| RU2464162C1 (ru) | Способ изготовления древесно-наполненного композиционного материала | |
| Gao et al. | Zeolite–carbon composites prepared from industrial wastes:(I) Effects of processing parameters | |
| CN110395924A (zh) | 一种硫脲滤渣高强免烧陶粒及其制备方法 | |
| CN114477956B (zh) | 一种轻质建筑垃圾再生砖及其制备方法 | |
| CN115286363A (zh) | 气化灰渣烧结砖及其制备方法 | |
| RU2386532C1 (ru) | Способ получения искусственного строительного камня | |
| CN113929368A (zh) | 一种轻质板的制备方法 | |
| RU2673485C1 (ru) | Способ изготовления известняковых стеновых строительных материалов | |
| RU2500632C1 (ru) | Пеношлакостекло | |
| CN106517888A (zh) | 一种具有空气净化功能的装饰板材及其制备方法 | |
| WO2013079732A1 (es) | Procedimiento de fraguado aéreo para la obtención de piezas prefabricadas con matrices cementantes, matrices y piezas prefabricadas así obtenidas y utilización de las mismas | |
| KR20130047229A (ko) | 지오폴리머 반응을 이용한 ｃｄｑ 코크스 분진 고형물 제조방법 | |
| KR20170015679A (ko) | 건식수화반응을 이용한 고반응성 수산화칼슘의 제조방법 | |
| RU2496742C1 (ru) | Керамическая масса | |
| KR101789344B1 (ko) | 연소재를 업그레이드 하기 위한 방법 | |
| RU2740985C1 (ru) | Композиция для изготовления конструкционно-теплоизоляционных изделий | |
| KR101154438B1 (ko) | 탄산화 바닥재 제조방법 | |
| RU2009114569A (ru) | Способ производства обожженного тинкала путем обжига с применением аутогенного измельчения и разделения в один этап |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20180215 |