RU2461587C2 - Method of producing composite heat-resistant material - Google Patents
Method of producing composite heat-resistant material Download PDFInfo
- Publication number
- RU2461587C2 RU2461587C2 RU2010150016/05A RU2010150016A RU2461587C2 RU 2461587 C2 RU2461587 C2 RU 2461587C2 RU 2010150016/05 A RU2010150016/05 A RU 2010150016/05A RU 2010150016 A RU2010150016 A RU 2010150016A RU 2461587 C2 RU2461587 C2 RU 2461587C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- weight
- parts
- filler
- amount
- concentrate
- Prior art date
Links
Images
Landscapes
- Silicon Polymers (AREA)
- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
Abstract
Description
Предлагаемое изобретение относится к области технологии изготовления термостойких материалов, в частности композиционных материалов, и может быть использовано при получении исходных формовочных смесей на основе органического связующего и порошкообразного наполнителя.The present invention relates to the field of manufacturing technology of heat-resistant materials, in particular composite materials, and can be used to obtain the initial molding mixtures based on an organic binder and powder filler.
Известен способ изготовления термостойкого материала (патент РФ №2136705, МПК C08G 73/18, опубл. 10.09.1999 г.) в виде термостойких полимеров реакцией миграционной сополимеризации бисмалеимида и аминопроизводного в расплаве, в котором в качестве аминопроизводного используют соединение формулы, приведенной в описании, где R'=-СН2-, -О-, -SO2-, простая связь.A known method of manufacturing a heat-resistant material (RF patent No. 2136705, IPC C08G 73/18, publ. 09/10/1999) in the form of heat-resistant polymers by the migration copolymerization of bismaleimide and an amino derivative in a melt, in which a compound of the formula described in the description is used as an amino derivative where R '= —CH 2 -, —O—, —SO 2 -, a simple bond.
К недостаткам аналога относится сложность предварительной подготовки исходных компонентов и отсутствие возможности обеспечения заданной плотности и достаточно высокой термостойкости (порядка 1000°С и выше).The disadvantages of the analogue include the complexity of preliminary preparation of the starting components and the lack of the ability to provide a given density and a sufficiently high heat resistance (of the order of 1000 ° C and above).
Известен в качестве наиболее близкого способ изготовления термостойкого материала (патент РФ №02028337, МПК C08K 3/30, опубл. 09.02.1995 г.), включающий смешение исходных компонентов полимерного связующего, отвердителя и наполнителя, последующее отверждение и формование. В качестве полимерного связующего в известном способе используют многосложный комплекс полимеров и термостойкий наполнитель.Known as the closest method of manufacturing a heat-resistant material (RF patent No. 02028337, IPC C08K 3/30, publ. 02/09/1995), comprising mixing the starting components of the polymer binder, hardener and filler, subsequent curing and molding. As a polymer binder in the known method using a complex polymers and a heat-resistant filler.
К недостаткам прототипа относится также сложность предварительной подготовки исходных компонентов и отсутствие возможности обеспечения заданной плотности и достаточно высокой термостойкости (порядка 1000°С и выше).The disadvantages of the prototype also include the complexity of the preliminary preparation of the starting components and the lack of the ability to provide a given density and sufficiently high heat resistance (of the order of 1000 ° C and above).
Задача авторов изобретения заключается в разработке способа изготовления композиционного термостойкого материала, обеспечивающего возможность получения заданной плотности и достаточно высокой термостойкости (порядка 1000°С и выше).The task of the inventors is to develop a method of manufacturing a composite heat-resistant material, which provides the ability to obtain a given density and a sufficiently high heat resistance (of the order of 1000 ° C and above).
Новый технический результат, обеспечиваемый при использовании предлагаемого способа, заключается в улучшении формуемости в повышении термостойкости, механической прочности, долговечности готового материала за счет получения однородной структуры.A new technical result provided by using the proposed method is to improve formability in increasing heat resistance, mechanical strength, durability of the finished material by obtaining a homogeneous structure.
Указанные задача и новый технический результат обеспечиваются тем, что в известном способе изготовления композиционного термостойкого материала, включающем смешение исходных компонентов связующего, отвердителя и наполнителя, последующее отверждение и формование, согласно предлагаемому способу первоначально готовят концентрат, в котором в качестве связующего используют эпоксикремнийорганическую смолу - продукт модификации эпоксидной диановой смолы кремнийорганическими соединениями, в качестве отвердителя - изометилтетрагидрофталиевый ангидрид, в качестве катализатора - (диметиламинометил) фенол, при следующем соотношении ингредиентов - на каждые 100 мас.ч. эпоксикремнийорганической смолы берут:These tasks and a new technical result are ensured by the fact that in the known method of manufacturing a composite heat-resistant material, including mixing the starting components of a binder, hardener and filler, subsequent curing and molding, according to the proposed method, a concentrate is initially prepared in which an epoxy silicone resin is used as a binder Modifications of epoxy Dianova resin with organosilicon compounds, as a hardener - isomethyl tetrahydrophy Lie anhydride, as a catalyst - (dimethylaminomethyl) phenol, with the following ratio of ingredients - per 100 parts by weight organosilicon resin take:
- 34-36 мас.ч. изометилтетрагидрофталиевого ангидрида,- 34-36 parts by weight isomethyl tetrahydrophthalic anhydride,
- 1,8-2,0 мас.ч. катализатора;- 1.8-2.0 parts by weight a catalyst;
с последующим порционным введением в приготовленную массу порошкообразного наполнителя, в качестве которого берут порошкообразный карбид бора, в составе которого содержатся частицы с дисперсностью не более 5 мкм в количестве не менее 35 мас.ч. и не более 160 мкм в количестве 65 мас.ч., при следующем соотношении ингредиентов - на каждые 100 мас.ч. концентрата берут 350-365 мас.ч. порошкообразного наполнителя, а последующие отверждение и формование ведут в ступенчатом режиме сначала при комнатной температуре в течение не менее 12 часов, а затем при 80-90°С в течение 4-6 часов.with subsequent portioned introduction into the prepared mass of a powdered filler, which is taken as a powder of boron carbide, which contains particles with a dispersion of not more than 5 microns in an amount of at least 35 wt.h. and not more than 160 microns in the amount of 65 parts by weight, with the following ratio of ingredients - for every 100 parts by weight concentrate take 350-365 wt.h. powder filler, and subsequent curing and molding are carried out in a stepwise mode, first at room temperature for at least 12 hours, and then at 80-90 ° C for 4-6 hours.
Предлагаемый способ поясняется следующим образом.The proposed method is illustrated as follows.
Первоначально готовят концентрат, в котором в качестве связующего используют эпоксикремнийорганическую смолу - продукт модификации эпоксидной диановой смолы кремнийорганическими соединениями, в качестве отвердителя - изометилтетрагидрофталиевый ангидрид, в качестве катализатора - (диметиламинометил) фенол, при следующем соотношении ингредиентов - на каждые 100 мас.ч. эпоксикремнийорганической смолы берут:Initially, a concentrate is prepared in which an epoxy-silicone resin is used as a binder, a product of the modification of an epoxy diane resin with organosilicon compounds, isomethyl tetrahydrophthalic anhydride is used as a hardener, (dimethylaminomethyl) phenol is a catalyst, and the following ratio of ingredients is used for every 100 parts by weight of organosilicon resin take:
- 34-36 мас.ч. изометилтетрагидрофталиевого ангидрида,- 34-36 parts by weight isomethyl tetrahydrophthalic anhydride,
- 1,8-2,1 мас.ч. катализатора.- 1.8-2.1 parts by weight catalyst.
Затем порционно вводят в приготовленную массу заданную навеску порошкообразного наполнителя, в качестве которого берут порошкообразный карбид бора, в составе которого содержатся частицы с дисперсностью не более 5 мкм в количестве не менее 35 мас.ч. и не более 160 мкм в количестве не менее 65 мас.ч. Экспериментально показано, что при сочетании именно фракций указанной выше дисперсности обеспечиваются требуемые однородность структуры и заданная плотность готового материала.Then, a predetermined weight of the powdered filler is introduced portionwise into the prepared mass, in which quality powdered boron carbide is taken, which contains particles with a dispersion of not more than 5 μm in an amount of not less than 35 parts by weight and not more than 160 microns in an amount of not less than 65 parts by weight It has been experimentally shown that when combining precisely the fractions of the above dispersion, the required uniformity of the structure and the desired density of the finished material are provided.
После приготовления смеси исходных компонентов проводят формование и отверждение, которое ведут в ступенчатом режиме сначала при комнатной температуре в течение не менее 12 часов, а затем при 80-90°С в течение 4-6 часов.After preparing the mixture of the starting components, molding and curing are carried out, which are carried out in a stepwise mode, first at room temperature for at least 12 hours, and then at 80-90 ° C for 4-6 hours.
На фиг.1 представлены крупногабаритные детали, в которых достигнуты заданная плотность (1,87-2,02 кг/см3), содержание карбида бора 490 мас.ч., приемлемая разноплотность (не более 5,2%), сложная конфигурация, что говорит в пользу высокой формуемости материала.Figure 1 presents large-sized parts in which the desired density (1.87-2.02 kg / cm 3 ), the content of boron carbide 490 parts by weight, acceptable different density (not more than 5.2%), a complex configuration, which speaks in favor of high formability of the material.
Экспериментально было показано, что наиболее высокая термостойкость готового композиционного материала достигается только при заявляемых значениях соотношений ингредиентов. В ходе проведения ступенчатой термообработки процессы формования и отверждения носят плавный характер, формируемая структура характеризуется оптимальной однородностью, готовый материал характеризуется заданной плотностью и термостойкостью.It was experimentally shown that the highest heat resistance of the finished composite material is achieved only with the claimed values of the ratios of the ingredients. During the stepwise heat treatment, the molding and curing processes are smooth, the structure being formed is characterized by optimal uniformity, the finished material is characterized by a given density and heat resistance.
Таким образом, как это показали экспериментальные исследования, при использовании предлагаемого способа изготовления композиционного термостойкого материала обеспечивается повышение формуемости, термостойкости, механической прочности, долговечности готового материала за счет использования наполнителя разной дисперсности и получения однородной структуры.Thus, as shown by experimental studies, when using the proposed method for manufacturing a composite heat-resistant material, it is possible to increase the formability, heat resistance, mechanical strength, durability of the finished material through the use of filler of different dispersion and to obtain a homogeneous structure.
Возможность промышленной реализации предлагаемого способа подтверждается следующими примерами.The possibility of industrial implementation of the proposed method is confirmed by the following examples.
Пример 1. В лабораторных условиях получение композиционного термостойкого материала осуществляли в форме, куда изначально загружались исходные компоненты в заявляемых пределах соотношений, а формование и отверждение формуемой массы проводили в термошкафу.Example 1. In the laboratory, obtaining a composite heat-resistant material was carried out in the form where the initial components were initially loaded in the claimed range of ratios, and the molding and curing of the moldable mass was carried out in a heating cabinet.
Исходную смесь готовят в виде концентрата, в котором в качестве связующего используют эпоксикремнийорганическую смолу (марки СЭДМ-2) - продукт модификации эпоксидной диановой смолы кремнийорганическими соединениями, в качестве отвердителя - изометилтетрагидрофталиевый ангидрид, в качестве катализатора - (диметиламинометил) фенол, при следующем соотношении ингредиентов - на каждые 100 мас.ч. эпоксикремнийорганической смолы берут:The initial mixture is prepared in the form of a concentrate, in which an epoxy silicone resin (SEDM-2 brand) is used as a binder, a product of the modification of an epoxy diane resin with organosilicon compounds, isomethyl tetrahydrophthalic anhydride as a hardener, and (dimethylaminomethyl) phenol as a catalyst, in the following ratio of ingredients - for every 100 parts by weight organosilicon resin take:
- 34 мас.ч. изометилтетрагидрофталиевого ангидрида,- 34 parts by weight isomethyl tetrahydrophthalic anhydride,
- 1,8 мас.ч. катализатора.- 1.8 parts by weight catalyst.
Затем порционно вводят приготовленную массу (концентрат) в заданную навеску порошкообразного наполнителя, в качестве которого берут порошкообразный карбид бора, в составе которого содержатся частицы с дисперсностью не более 5 мкм в количестве не менее 35 мас.ч. и не более 160 мкм в количестве 65 мас.ч., при следующем соотношении ингредиентов - на каждые 100 мас.ч. концентрата берут 350 мас.ч. порошкообразного наполнителя. В качестве катализатора использован 2-диметиламинометилфенол.Then, the prepared mass (concentrate) is introduced portionwise into a predetermined weight of the powdered filler, which is used as a powder of boron carbide, which contains particles with a dispersion of not more than 5 μm in an amount of at least 35 wt.h. and not more than 160 microns in the amount of 65 parts by weight, with the following ratio of ingredients - for every 100 parts by weight concentrate take 350 wt.h. powder filler. As the catalyst used 2-dimethylaminomethylphenol.
Последующее формование и отверждение формуемой массы проводили в термошкафу в ступенчатом режиме сначала при комнатной температуре в течение не менее 12 часов, а затем при 80-90°С в течение 4-6 часов. Затем нагрев отключали и вынимали готовые образцы.Subsequent molding and curing of the moldable mass was carried out in an oven in a stepwise mode, first at room temperature for at least 12 hours, and then at 80-90 ° C for 4-6 hours. Then the heating was turned off and the finished samples were taken out.
Пример 2. В условиях примера 1, но соотношения ингредиентов выбрано следующее.Example 2. In the conditions of example 1, but the ratio of the ingredients selected as follows.
При приготовлении концентрата на каждые 100 мас.ч. эпоксикремнийорганической смолы (марки СЭДМ-3 по ОСТ 6-06-448-95) берут:When preparing the concentrate for every 100 parts by weight organic epoxy silicone resin (grade SEDM-3 according to OST 6-06-448-95) take:
- 36 мас.ч. изометилтетрагидрофталиевого ангидрида,- 36 parts by weight isomethyl tetrahydrophthalic anhydride,
- 2,1 мас.ч. катализатора.- 2.1 parts by weight catalyst.
- В качестве катализатора использован 2,4-ди/диметиламинометилфенол.- As a catalyst used 2,4-di / dimethylaminomethylphenol.
Затем порционно вводят концентрат в заданную навеску порошкообразного наполнителя, в качестве которого берут порошкообразный карбид бора, в составе которого содержатся частицы с дисперсностью не более 5 мкм в количестве не менее 35 мас.ч. и не более 160 мкм в количестве 65 мас.ч., при следующем соотношении ингредиентов - на каждые 100 мас.ч. концентрата берут 365 мас.ч. порошкообразного наполнителя.Then, the concentrate is introduced portionwise into a predetermined weight of the powdered filler, which is taken as a powder of boron carbide, which contains particles with a dispersion of not more than 5 microns in an amount of not less than 35 wt.h. and not more than 160 microns in the amount of 65 parts by weight, with the following ratio of ingredients - for every 100 parts by weight concentrate take 365 wt.h. powder filler.
Последующее формование и отверждение формуемой массы проводили в термошкафу в ступенчатом режиме сначала при комнатной температуре в течение не менее 12 часов, а затем при 80-90°С в течение 4-6 часов. Затем нагрев отключали и вынимали готовые образцы.Subsequent molding and curing of the moldable mass was carried out in an oven in a stepwise mode, first at room temperature for at least 12 hours, and then at 80-90 ° C for 4-6 hours. Then the heating was turned off and the finished samples were taken out.
Пример 3. В условиях примера 1, но соотношения ингредиентов выбрано следующее.Example 3. In the conditions of example 1, but the ratio of the ingredients selected as follows.
При приготовлении концентрата - на каждые 100 мас.ч. эпоксикремнийорганической смолы (марки СЭДМ-4) берут:When preparing the concentrate - for every 100 parts by weight organosilicon resin (brand SEDM-4) take:
- 35 мас.ч. изометилтетрагидрофталиевого ангидрида,- 35 parts by weight isomethyl tetrahydrophthalic anhydride,
- 2,0 мас.ч. катализатора (2,4,6-трис/диметиламинометилфенол).- 2.0 parts by weight catalyst (2,4,6-tris / dimethylaminomethylphenol).
Затем порционно вводят концентрат в заданную навеску порошкообразного наполнителя, в качестве которого берут порошкообразный карбид бора, в составе которого содержатся частицы с дисперсностью не более 5 мкм в количестве не менее 35 мас.ч. и не более 160 мкм в количестве 65 мас.ч., при следующем соотношении ингредиентов - на каждые 100 мас.ч. концентрата берут 358 мас.ч. порошкообразного наполнителя.Then, the concentrate is introduced portionwise into a predetermined weight of the powdered filler, which is taken as a powder of boron carbide, which contains particles with a dispersion of not more than 5 microns in an amount of not less than 35 wt.h. and not more than 160 microns in the amount of 65 parts by weight, with the following ratio of ingredients - for every 100 parts by weight concentrate take 358 wt.h. powder filler.
Последующее формование и отверждение формуемой массы проводили в термошкафу в ступенчатом режиме сначала при комнатной температуре в течение не менее 12 часов, а затем при 80-90°С в течение 4-6 часов. Затем нагрев отключали и вынимали готовые образцы.Subsequent molding and curing of the moldable mass was carried out in an oven in a stepwise mode, first at room temperature for at least 12 hours, and then at 80-90 ° C for 4-6 hours. Then the heating was turned off and the finished samples were taken out.
Полученные образцы подвергали испытаниям, результаты которых сведены в таблицу 1.The obtained samples were subjected to tests, the results of which are summarized in table 1.
Как это показали примеры реализации предлагаемого способа, при использовании предлагаемого способа изготовления композиционного термостойкого материала обеспечивается повышение формуемости, термостойкости, механической прочности, долговечности готового материала за счет использования порошков разной дисперснолсти и получения однородной структуры.As shown by examples of the implementation of the proposed method, when using the proposed method for manufacturing a composite heat-resistant material, it is possible to increase formability, heat resistance, mechanical strength, durability of the finished material through the use of powders of different dispersion thicknesses and to obtain a uniform structure.
Claims (1)
на каждые 100 мас.ч. эпоксикремнийорганической смолы берут
- 34-36 мас.ч. изометилтетрагидрофталиевого ангидрида,
- 1,8-2,1 мас.ч. катализатора;
с последующим порционным введением в приготовленную массу порошкообразного наполнителя, в качестве которого берут порошкообразный карбид бора, в составе которого содержатся частицы с дисперсностью не более 5 мкм в количестве не менее 35 мас.ч. и не более 160 мкм в количестве 65 мас.ч., при следующем соотношении ингредиентов:
на каждые 100 мас.ч. концентрата берут 350-365 мас.ч. порошкообразного наполнителя, а последующие отверждение и формование ведут в ступенчатом режиме сначала при комнатной температуре в течение не менее 12 ч, а затем при 80-90°С в течение 4-6 ч. A method of manufacturing a composite heat-resistant material, including mixing the starting components of a binder, hardener and filler, subsequent curing and molding, characterized in that the concentrate is initially prepared in which an epoxy-silicone resin is used as a binder - a product of the modification of an epoxy diane resin with organosilicon compounds, as a hardener - isomethyl tetrahydrophthalic anhydride, as a catalyst - (dimethylaminomethyl) phenol, in the following ratio ingredients:
for every 100 parts by weight epoxy silicone resin taken
- 34-36 parts by weight isomethyl tetrahydrophthalic anhydride,
- 1.8-2.1 parts by weight a catalyst;
with subsequent portioned introduction into the prepared mass of a powdered filler, which is taken as a powder of boron carbide, which contains particles with a dispersion of not more than 5 microns in an amount of at least 35 wt.h. and not more than 160 microns in an amount of 65 parts by weight, with the following ratio of ingredients:
for every 100 parts by weight concentrate take 350-365 wt.h. powder filler, and subsequent curing and molding are carried out in a stepwise mode, first at room temperature for at least 12 hours, and then at 80-90 ° C for 4-6 hours.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2010150016/05A RU2461587C2 (en) | 2010-12-06 | 2010-12-06 | Method of producing composite heat-resistant material |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2010150016/05A RU2461587C2 (en) | 2010-12-06 | 2010-12-06 | Method of producing composite heat-resistant material |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2010150016A RU2010150016A (en) | 2012-06-20 |
| RU2461587C2 true RU2461587C2 (en) | 2012-09-20 |
Family
ID=46680515
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2010150016/05A RU2461587C2 (en) | 2010-12-06 | 2010-12-06 | Method of producing composite heat-resistant material |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2461587C2 (en) |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU306149A1 (en) * | Ю. А. Евдокимов, А. М. Дайтер , Т. Н. Ремизова | COMPOSITION ON THE AXIS OF EPOXYCRYNAMIC ORGANIC RESIN | ||
| SU659589A1 (en) * | 1976-06-21 | 1979-04-30 | Харьковское Отделение Всесоюзного Научно-Исследовательского Института Электроизоляционных Материалов | Heat-resistant composition |
| SU1016337A1 (en) * | 1980-12-22 | 1983-05-07 | Тбилисский Ордена Трудового Красного Знамени Государственный Университет | Polymeric composition |
| RU2028337C1 (en) * | 1992-06-24 | 1995-02-09 | Акционерное общество открытого типа "Научно-исследовательский институт пластических масс им.Г.С.Петрова с Опытным московским заводом пластмасс" | Polymer composition |
| RU2368635C2 (en) * | 2007-12-12 | 2009-09-27 | Федеральное государственное унитарное предприятие "Всероссийский научно-исследовательский институт авиационных материалов" (ФГУП "ВИАМ") | Heat resistant glue composition of cold hardening |
-
2010
- 2010-12-06 RU RU2010150016/05A patent/RU2461587C2/en active
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU306149A1 (en) * | Ю. А. Евдокимов, А. М. Дайтер , Т. Н. Ремизова | COMPOSITION ON THE AXIS OF EPOXYCRYNAMIC ORGANIC RESIN | ||
| SU659589A1 (en) * | 1976-06-21 | 1979-04-30 | Харьковское Отделение Всесоюзного Научно-Исследовательского Института Электроизоляционных Материалов | Heat-resistant composition |
| SU1016337A1 (en) * | 1980-12-22 | 1983-05-07 | Тбилисский Ордена Трудового Красного Знамени Государственный Университет | Polymeric composition |
| RU2028337C1 (en) * | 1992-06-24 | 1995-02-09 | Акционерное общество открытого типа "Научно-исследовательский институт пластических масс им.Г.С.Петрова с Опытным московским заводом пластмасс" | Polymer composition |
| RU2368635C2 (en) * | 2007-12-12 | 2009-09-27 | Федеральное государственное унитарное предприятие "Всероссийский научно-исследовательский институт авиационных материалов" (ФГУП "ВИАМ") | Heat resistant glue composition of cold hardening |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU2010150016A (en) | 2012-06-20 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| Qi et al. | Epoxidized soybean oil cured with tannic acid for fully bio-based epoxy resin | |
| CN108517102B (en) | Light heat-proof composite material and preparation method thereof | |
| CN100523087C (en) | Thermostable benzoxazine resin compound and its preparation method and uses | |
| Fu et al. | Epoxy nanocomposites containing mercaptopropyl polyhedral oligomeric silsesquioxane: Morphology, thermal properties, and toughening mechanism | |
| Yang et al. | Controlling nanodomain morphology of epoxy thermosets templated by poly (caprolactone)-block-poly (dimethylsiloxane)-block-poly (caprolactone) ABA triblock copolymer | |
| EP3611760A1 (en) | Composites with enhanced thermal conductivity and method preparing the same | |
| JP5812297B2 (en) | Thermosetting resin composition | |
| TWI692474B (en) | Trifunctional benzoxazine | |
| CN101735573B (en) | Modified epoxy resin film for RFI molding process and preparation method thereof | |
| CN109096472B (en) | Application of P-N-Si synergistic flame-retardant epoxy resin curing agent in epoxy resin system | |
| EP3511363A1 (en) | Curable resin mixture and method for producing curable resin composition | |
| RU2461587C2 (en) | Method of producing composite heat-resistant material | |
| RU2427598C2 (en) | Epoxy bismaleimide binder composition for prepregs, prepreg and article | |
| RU2712612C1 (en) | Method for producing coated carbon fibers and composite materials based thereon | |
| FR2851566A1 (en) | Fibrous reinforcement for production of flame-retardant composite articles, is impregnated with mixture of thermosetting prepolymer or thermoplastic polymer and inorganic phosphorus compound | |
| RU2585638C1 (en) | Epoxy binder, prepreg based thereon and article made therefrom | |
| Chen et al. | Effect of poly (etherimide) chemical structures on the properties of epoxy/poly (etherimide) blends and their carbon fiber‐reinforced composites | |
| RU2335514C1 (en) | Composition of epoxybismaleimide binding agent for prepregs (versions), method of obtaining epoxybismaleimide binding agent (versions), prepreg and article | |
| RU2587169C1 (en) | Epoxy-bis-maleimide resin composition and preparation method thereof | |
| CN106542842A (en) | A kind of preparation method of the controllable Si O C macropores ceramics of pore structure | |
| RU2470047C2 (en) | Binder for prepregs and method of producing said binder | |
| RU2415891C2 (en) | Binder, preparation method and prepreg | |
| CN110079054A (en) | A kind of high-fire resistance resin and its preparation method and application | |
| CN101735458B (en) | Low melt viscosity ethylene rhodanate/bimaleimide resin, preparation method and application thereof | |
| RU2590563C1 (en) | Heat-resistant epoxy binder for making articles by impregnation under pressure |