RU2453510C1 - Method to produce foam glass items - Google Patents
Method to produce foam glass items Download PDFInfo
- Publication number
- RU2453510C1 RU2453510C1 RU2010141923/03A RU2010141923A RU2453510C1 RU 2453510 C1 RU2453510 C1 RU 2453510C1 RU 2010141923/03 A RU2010141923/03 A RU 2010141923/03A RU 2010141923 A RU2010141923 A RU 2010141923A RU 2453510 C1 RU2453510 C1 RU 2453510C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- raw
- glass
- mixture
- foam glass
- paste
- Prior art date
Links
Landscapes
- Glass Compositions (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к производству строительных материалов, а именно к производству облицовочно-теплоизоляционного материала.The invention relates to the production of building materials, namely to the production of facing thermal insulation material.
Пеносиликат вообще и пеностекло, в частности, являются неорганическими силикатными материалами, содержащими в своем объеме значительные количества газовой фазы. Процесс получения этого материала заключается в изготовлении шихты, состоящей на 95-97% из стекла и на 5-3% из газообразователей (карбонатных, например, известняка или углеродных, например древесного угля, кокса, сажи), нагревании шихты до температуры 850-875°С. При этой температуре зерна стекла спекаются, а образовавшиеся в результате разложения газообразующих добавок газы вспучивают высоковязкую стекломассу. После отжига и охлаждения получается пористый материал с высокими теплоизоляционными свойствами и большой механической прочностью [1].Penosilicate in general and foam glass, in particular, are inorganic silicate materials containing significant amounts of the gas phase in their volume. The process of obtaining this material consists in the manufacture of a mixture consisting of 95-97% of glass and 5-3% of gas generators (carbonate, for example, limestone or carbon, for example charcoal, coke, soot), heating the mixture to a temperature of 850-875 ° C. At this temperature, the glass grains are sintered, and the gases formed as a result of decomposition of the gas-forming additives swell the highly viscous glass mass. After annealing and cooling, a porous material with high thermal insulation properties and high mechanical strength is obtained [1].
Общие вопросы получения пеностекла описаны в монографиях [2, 3]. Отмечается, что для различных потребительских целей изготавливают пеностекло как в виде блоков различной формы, так и в виде кусков правильной (обычно сферической) или неправильной формы. Для изготовления блоков смесь сырьевых порошков засыпают в формы и подвергают термической обработке.General issues of producing foam glass are described in monographs [2, 3]. It is noted that for various consumer purposes, foam glass is made both in the form of blocks of various shapes, and in the form of pieces of regular (usually spherical) or irregular shape. For the manufacture of blocks, a mixture of raw powders is poured into molds and subjected to heat treatment.
Для различных целей пеностекло может быть получено в виде трех основных потребительских материалов: блоков, гравия (гранулы) и кусков неправильной формы (щебень). Существующие методы не позволяют получать материал белого или иного, кроме черного, цвета.For various purposes, foam glass can be obtained in the form of three basic consumer materials: blocks, gravel (granules) and pieces of irregular shape (crushed stone). Existing methods do not allow to obtain material in white or other than black color.
Для получения блоков пеностекла обычно используют в качестве сырья смесь порошков стекла и газообразующего компонента, как это предлагается в вышеупомянутых монографиях. Смесь помещают в жаропрочные формы, которые нагревают до размягчения стекла и газовыделения в системе, что для большинства стекол происходит при температурах примерно 750-900°С. В результате после охлаждения получают блоки пеносиликатных материалов.To obtain foam glass blocks, a mixture of glass powders and a gas-forming component is usually used as raw material, as is proposed in the above monographs. The mixture is placed in heat-resistant forms, which are heated until the glass softens and gas is released in the system, which for most glasses occurs at temperatures of about 750-900 ° C. As a result, after cooling, blocks of foam silicate materials are obtained.
Для предотвращения оседания пены можно использовать эффект кристаллизации стекла, как это предложено в патенте [4]. Фактически в данном патенте получается пенокерамика, имеющая частично кристаллическое строение. Основные свойства и принципы получения керамики подробно описаны в классических работах А.И.Августинника [5] и Будникова П.П. [6].To prevent the subsidence of the foam, you can use the effect of crystallization of glass, as proposed in the patent [4]. In fact, in this patent, ceramic foam having a partially crystalline structure is obtained. The basic properties and principles of obtaining ceramics are described in detail in the classical works of A.I. Avgustinnik [5] and Budnikov P.P. [6].
Пенокерамика на основе широко распространенных кремнистых пород (трепела, диатомита, опоки и др.) также имеет свою нишу в технологии строительства. Отмечается, что уже существуют технологии получения неорганических кремнистых материалов низкой плотности для использования в качестве тепло- и звукоизоляции.Ceramic foam based on widespread siliceous rocks (tripoli, diatomite, flask, etc.) also has its own niche in construction technology. It is noted that there are already technologies for producing inorganic silicon materials of low density for use as heat and sound insulation.
Например, для изготовления подобного теплоизоляционного материала в известном техническом решении [7] используют смесь кремнистой породы из группы трепел, диатомит, опока и щелочного компонента. Данную смесь укладывают в формы и термически обрабатывают в два этапа, используя предварительный нагрев при 40-60°С в течении 30-60 минут с последующим ее нагревом со скоростью 50-150°С/мин до температуры 800-900°С и выдержке при ней 20-30 минут. В результате получается теплоизоляционный материал с размерами, соответствующими используемой форме.For example, for the manufacture of such a heat-insulating material in a known technical solution [7], a mixture of siliceous rock from the group of tripoli, diatomite, flask and alkaline component is used. This mixture is placed in molds and thermally processed in two stages, using preheating at 40-60 ° C for 30-60 minutes, followed by heating it at a speed of 50-150 ° C / min to a temperature of 800-900 ° C and holding at her 20-30 minutes. The result is a thermal insulation material with dimensions corresponding to the shape used.
Известны и другие технические решения, позволяющие использовать широко распространенные горные породы в виде трепела, диатомита или опоки для изготовления теплоизоляционных изделий в виде кирпича, плит, блоков и т.д. Так в патенте [8] предлагается получать пенокерамический утеплитель из перечисленных кремнистых пород методом смешивания дозированных кремнистой породы и щелочного компонента, выдержкой при положительной температуре 2-24 часов, затем вспучиванием смеси путем термической обработки при температуре 650-750°С в течение 5-40 минут до увеличения объема садки смеси не менее чем на 10%. Далее предлагается размол полученной вспученной массы до фракции менее 0,5 мм, укладка полученного порошка в формы, нагрев до температуры 700-800°С при скорости нагрева 1-3°С/мин и выдержка при указанной температуре в течение 15-60 минут.Other technical solutions are known that allow the use of widespread rocks in the form of tripoli, diatomite or flask for the manufacture of heat-insulating products in the form of bricks, plates, blocks, etc. So in the patent [8] it is proposed to obtain a ceramic foam insulation from the listed siliceous rocks by mixing dosed siliceous rocks and an alkaline component, holding at a positive temperature for 2-24 hours, then swelling the mixture by heat treatment at a temperature of 650-750 ° C for 5-40 minutes to increase the volume of the charge mixture by at least 10%. Further, it is proposed to grind the resulting expanded mass to a fraction of less than 0.5 mm, lay the obtained powder in molds, heat it to a temperature of 700-800 ° C at a heating rate of 1-3 ° C / min and hold it at that temperature for 15-60 minutes.
Помимо обычно используемых углерода или карбоната кальция, возможно применение как органических соединений, образующих углерод при пиролизе, так и различных карбонатов.In addition to the commonly used carbon or calcium carbonate, it is possible to use both organic compounds that form carbon during pyrolysis, and various carbonates.
Например, в патенте [9] предлагается способ получения пеносиликатного материала из порошка стекла, водного раствора газообразователя глицерина (0,5-2,0% от массы стекла) и водного раствора силиката натрия. Процесс проводят периодически в лопастном смесителе-грануляторе, где в порошковую фракцию, при активном перемешивании, вводятся водные растворы газообразователя и силиката натрия. При достижении влажности композиции до 15 мас.% начинается слипание и скатывание материала в гранулы. Полученный гранулированный полупродукт помещают в металлические формы для термообработки сопровождающейся пенообразованием до получения единого пеносиликатного блока.For example, the patent [9] proposes a method for producing a foam silicate material from a glass powder, an aqueous solution of a glycerol blowing agent (0.5-2.0% by weight of glass) and an aqueous solution of sodium silicate. The process is carried out periodically in a paddle mixer-granulator, where aqueous solutions of a blowing agent and sodium silicate are introduced into the powder fraction, with vigorous stirring. When the composition reaches a moisture content of up to 15 wt.%, Adhesion and rolling of the material into granules begins. The obtained granular intermediate is placed in metal molds for heat treatment accompanied by foaming to obtain a single foam silicate block.
В патенте [10] авторы предлагают использовать комплексный газообразователь на основе отходов сахарного производства, содержащий в своем составе карбонаты и органические соединения. Авторы патента 11 предлагают технологию непрерывного процесса изготовления гранулированной пеностеклокерамики. Предлагается следующее соотношение компонентов для получения продукта, мас.%: парообразователь 3-5; органическая добавка 3-5; глина 10-20; стеклобой - остальное. При этом в качестве парообразователя используют кокс, а в качестве органической добавки - тонкоизмельченные древесные опилки или солому. Следует отметить, что используемая в этом случае глина не выполняет функции вяжущего компонента и в процессе изготовления не происходит изготовление полупродукта, основанное на использовании вяжущих свойств глины.In the patent [10], the authors propose the use of a complex blowing agent based on sugar production wastes containing carbonates and organic compounds. The authors of Patent 11 propose a continuous process for manufacturing granular foamglass ceramics. The following ratio of components to obtain the product, wt.%: Steam generator 3-5; organic additive 3-5; clay 10-20; cullet - the rest. At the same time, coke is used as a steam generator, and finely ground sawdust or straw is used as an organic additive. It should be noted that the clay used in this case does not perform the functions of a binder component and during the manufacturing process the intermediate is not manufactured based on the use of the binding properties of clay.
Окислительной составляющей газообразователя обычно бывает сульфат-ион, содержащийся в стекле, но известны технические решения, предусматривающие добавление иного окислителя. Так, например, авторы [12] предлагают использовать нитраты натрия или калия, добавляя их в шихту.The oxidizing component of the blowing agent is usually the sulfate ion contained in the glass, but technical solutions are known involving the addition of another oxidizing agent. So, for example, the authors of [12] propose the use of sodium or potassium nitrates, adding them to the mixture.
Помимо обычно используемого для получения пеностекла специально сваренного стекла, известны технические решения, позволяющие использовать несортовой стеклобой. Однако в этом случае требуется сложный и энергоемкий ряд переделов. Дополнительно осложняет процесс необходимость применения значительного количества реагентов. Так, например, в патенте [13] предлагается способ получения пеностекла, включающий специальное изготовление шихты из стеклобоя. Процесс включает изготовление композиции из молотого стеклобоя и водного раствора силиката натрия или калия. Необходимо отметить, что в приведенном примере масса раствора силиката натрия в два раза превышает количество стеклобоя, используемого для получения композиции. После изготовления указанной пасты, содержащей помимо стеклобоя и раствора силиката натрия или калия, еще углеродсодержащий газообразователь, композицию сушат, термообрабатывают при 450-550°С и снова дробят до порошка, который уже непосредственно используют для производства пеностекла термообработкой при 750-830°С. Аналогичный процесс, включающий двойной прогрев сырья и двойной помол, описан в патентах [14, 15].In addition to the specially welded glass commonly used to produce foam glass, technical solutions are known that allow the use of non-graded glass. However, in this case, a complex and energy-intensive series of redistribution is required. Further complicates the process is the need for a significant amount of reagents. So, for example, in the patent [13] a method for producing foam glass is proposed, which includes the special manufacture of a charge from cullet. The process includes the manufacture of a composition of ground cullet and an aqueous solution of sodium silicate or potassium. It should be noted that in the given example, the mass of sodium silicate solution is two times the amount of cullet used to obtain the composition. After the manufacture of the specified paste, containing, in addition to cullet and a solution of sodium silicate or potassium, a carbon-containing blowing agent, the composition is dried, heat treated at 450-550 ° C and again crushed to a powder, which is already directly used for the production of foam glass by heat treatment at 750-830 ° C. A similar process, including double heating of raw materials and double grinding, is described in patents [14, 15].
Следует отметить, что в ряде упомянутых патентов для создания в процессе газообразования восстановительной среды авторы предлагают использование углерода либо водорастворимых органических соединений, обычно воды или глицерина. Однако обычно не используется комплексный восстановитель и восстановительные газообразователи вносятся в смесь порошков тем или иным образом подготовленную к термообработке и никогда не предполагается возможность взаимодействия восстановительных компонентов с окислительными компонентами, выделяющимися в процессе разложения вяжущего компонента.It should be noted that in a number of the mentioned patents, the authors propose the use of carbon or water-soluble organic compounds, usually water or glycerol, to create a reducing medium during gas formation. However, a complex reducing agent is usually not used and reducing blowing agents are introduced into the powder mixture in one way or another prepared for heat treatment and the possibility of the interaction of the reducing components with oxidizing components released during the decomposition of the binder component is never assumed.
Процессы силикатообразования и стеклообразования могут быть использованы для получения блочного пеностеклянного материала. В этом случае процесс газовыделения при синтезе стекла совмещен с пенообразованием. Для осуществления такого процесса подходит взаимодействие аморфного кремнезема с гидроксидами или, иными словами, дегидрирование высокомодульных силикатов. Действительно, в уже упомянутом патенте [7] авторы предлагают для получения теплоизоляционного материала смешать аморфную кремнистую породу - трепел, диатомит, опока - смешать со щелочным компонентом и осуществить предварительный нагрев при температуре 40-60°С в течение 30-60 минут. В этом случае происходит образование высокомодульных гидратированных полисиликатов, которые в дальнейшем термообрабатываются при температурах 800-900°С. В результате получаются изделия с низкой плотностью и повышенной влагостойкостью.The processes of silicate formation and glass formation can be used to obtain block foam glass material. In this case, the process of gas evolution during the synthesis of glass is combined with foaming. For the implementation of this process, the interaction of amorphous silica with hydroxides or, in other words, dehydrogenation of high-modulus silicates is suitable. Indeed, in the already mentioned patent [7], the authors propose to mix amorphous siliceous rock - tripoli, diatomite, flask - to mix with an alkaline component and obtain preliminary heating at a temperature of 40-60 ° C for 30-60 minutes to obtain a heat-insulating material. In this case, the formation of high-modulus hydrated polysilicates occurs, which are subsequently heat treated at temperatures of 800-900 ° C. The result is products with low density and increased moisture resistance.
В патенте [16] описывается шихта для получения пеноцеолита как легкого конструкционного теплоизоляционного материала для строительных нужд. Для его производства цеолитсодержащую породу измельчают в шаровой мельнице, после термообработки в течение 30 минут цеолитсобержащий туф перемешивают с раствором щелочи, полученную смесь помещают в формы и вспенивают при 850°С в течение 10 минут. Затем отжигают.In the patent [16], a mixture is described for producing penoceolite as a light structural heat-insulating material for construction needs. For its production, the zeolite-containing rock is crushed in a ball mill, after heat treatment for 30 minutes, the zeolite-containing tuff is mixed with an alkali solution, the resulting mixture is placed in molds and foamed at 850 ° C for 10 minutes. Then annealed.
Авторами патента [17] предложен способ получения искусственного пористого заполнителя из цеолитсодержащего туфа путем вспенивания при обжиге сырьевой смеси, включающей цеолитсодержащий туф, кальцинированную соду и углеродсодержащий газообразователь (антрацит или глицерин).The authors of the patent [17] proposed a method for producing an artificial porous aggregate from zeolite-containing tuff by foaming during firing of a raw mixture, including zeolite-containing tuff, soda ash and carbon-containing blowing agent (anthracite or glycerin).
В патенте [18] описывается способ повышения прочности ячеистого стекла, что и является целью изобретения. Известная шихта содержит «гидрат окиси натрия» (6-12 мас.%; углерод 0,015-0,09 мас.%; перлит - остальное. Предлагается введение в состав шихты алюмокальциевый шлам при следующем соотношении: гидрат окиси натрия 6-10 мас.%; углерод 0,04-0,08; алюмокальциевый шлам 6-10 мас%; перлит остальное). Алюмокальциевый шлам является продуктом реагентной обработки сточных вод в процессе плакирования алюминиевой ленты, который представляет собой высокодисперсный осадок, содержащий Аl2О3 28 мас.%; СаО 15,0 мас.%; SO3 4,0 мас.%; SiO2 3,2 мас.%; MgO 2,0 мас.%; Fе2O3 4,5 мас.%; R2O 2,5 мас.% и другие составляющие.The patent [18] describes a method for increasing the strength of cellular glass, which is the purpose of the invention. Known charge contains "sodium hydroxide" (6-12 wt.%; Carbon 0.015-0.09 wt.%; Perlite - the rest. It is proposed the introduction of the mixture of calcium-aluminum sludge in the following ratio: sodium hydroxide 6-10 wt.% ; carbon 0.04-0.08; calcium alumina slurry 6-10 wt%; rest perlite). Calcium aluminum sludge is a product of reagent wastewater treatment in the process of cladding aluminum tape, which is a highly dispersed sludge containing Al 2 O 3 28 wt.%; CaO 15.0 wt.%; SO 3 4.0 wt.%; SiO 2 3.2 wt.%; MgO 2.0 wt.%; Fe 2 O 3 4.5 wt.%; R 2 O 2.5 wt.% And other components.
Близким по химической сущности к вышеописанным является уже упомянутое изобретение [8]. В описании предлагается смешение кремнистой породы - трепела, диатомита или опоки - и щелочного компонента, выдержку полученной композиции при положительной температуре 2-24 часа и последующую термообработку при 650-750°С. В дальнейшем для придания вспученной массе требуемых геометрических размеров, ее дробят до фракции менее 0,5 мм, укладывают полученный порошок в формы необходимых размеров и спекают при 700-800°С.Close in chemical essence to the above is the already mentioned invention [8]. The description proposes a mixture of siliceous rock - tripoli, diatomite or flask - and the alkaline component, holding the resulting composition at a positive temperature for 2-24 hours and subsequent heat treatment at 650-750 ° C. Subsequently, to give the expanded mass the required geometric dimensions, it is crushed to a fraction of less than 0.5 mm, the resulting powder is laid in the molds of the required sizes and sintered at 700-800 ° C.
В патенте [19] предложен химический состав стекла, используемого при производстве пеностекла. Задача была поставлена расширить сырьевую базу за счет использования тонкодисперсного кремнеземсодержащего сырья и снизить энергетические затраты при осуществлении технологического процесса. Шихта для изготовления стеклогранулята для пеностекла содержит кремнеземсодержащий материал, с содержанием оксида кремния не менее 83% и размером фракции менее 0,1 мм (60-68 мас.%), кальцинированная сода (19-23 мас.%), доломит (13-16 мас.%). В качестве кремнеземсодержащего материала предлагается использовать кварцевый песок, природный маршаллит, диатомит или опоку. После отделения фракции менее 0,1 мм из кремнеземсодержащего материала ее смешивают с кальцинированной содой и доломитом в необходимых пропорциях (в зависимости от выбранного сырья). Полученную смесь компактируют на валковом прессе (или тарельчатом грануляторе, или экструдере) и подвергают термической обработке при 850-900°С с выдержкой при максимальной температуре в течение 30 минут. Полученный спек измельчают до удельной поверхности 6000-7000 см2/г, смешивают с газообразователем и вспенивают.In the patent [19], the chemical composition of glass used in the production of foam glass is proposed. The task was to expand the raw material base through the use of finely dispersed silica-containing raw materials and reduce energy costs during the process. The mixture for the manufacture of glass granulate for foam glass contains a silica-containing material with a silicon oxide content of at least 83% and a fraction size of less than 0.1 mm (60-68 wt.%), Soda ash (19-23 wt.%), Dolomite (13- 16 wt.%). It is proposed to use silica sand, natural marshallite, diatomite or flask as a silica-containing material. After separating a fraction of less than 0.1 mm from a silica-containing material, it is mixed with soda ash and dolomite in the required proportions (depending on the selected raw material). The resulting mixture is compacted on a roller press (or a plate granulator, or an extruder) and subjected to heat treatment at 850-900 ° C with holding at a maximum temperature for 30 minutes. The obtained cake is crushed to a specific surface of 6000-7000 cm 2 / g, mixed with a blowing agent and foamed.
Возможным источником оксида кремния в близких по духу к вышеупомянутым техническим решениям может быть использование техногенных отходов соединений кремния. В патенте [20] описывается сырьевая смесь для изготовления пеностекла, включающая молотый стеклобой и газообразователь, отличающаяся тем, что содержит отходы производства кристаллического кремния при следующем соотношении компонентов, мас.%: молотый стеклобой 55,0-79,5; отходы производства кристаллического кремния 20,0-40,0; газообразователь 0,5-5,0.A possible source of silicon oxide in close to the spirit of the aforementioned technical solutions may be the use of technogenic wastes of silicon compounds. The patent [20] describes a raw material mixture for the manufacture of foam glass, including ground cullet and a blowing agent, characterized in that it contains wastes from the production of crystalline silicon in the following ratio of components, wt.%: Ground cullet 55.0-79.5; crystalline silicon production waste 20.0-40.0; blowing agent 0.5-5.0.
Авторы патента [21] предлагают сырьевую смесь для изготовления эффективных теплоизоляционных материалов. Целью изобретения является снижение насыпной плотности, повышение прочности при сдавливании в цилиндре, снижение температуры вспенивания и себестоимости пеностекла, а также расширение сырьевой базы. Сырьевая смесь для получения гранулированного пеностекла, включающая бой стекла и порообразователь, дополнительно содержит шлак ТЭЦ, жидкое стекло в качестве связующего, а в качестве порообразователя шлам алюминиевого производства при следующем соотношении компонентов, мас.%: шлак ТЭЦ 20,0-21,0; шлам алюминиевого производства 1,0-2,0; жидкое стекло 8,0-10,0; бой стекла - остальное.The authors of the patent [21] offer a raw material mixture for the manufacture of effective heat-insulating materials. The aim of the invention is to reduce bulk density, increase the compressive strength in the cylinder, reduce the foaming temperature and cost of foam glass, as well as expand the raw material base. The raw material mixture for producing granulated foam glass, including glass breakage and a blowing agent, additionally contains CHP slag, liquid glass as a binder, and aluminum production slurry as a blowing agent in the following ratio of components, wt.%: CHP slag 20.0-21.0; slurry of aluminum production 1.0-2.0; water glass 8.0-10.0; glass break - the rest.
Очевидно, что в вышеописанных вариантах стекло синтезируется из аморфного оксида кремния, а газовыделение, сопровождающее стеклообразование используется для поризации силикатной массы. Результатом такого решения является синтез пеностекла из минерального сырья природного происхождения. Помимо гидроксидов источником оксида натрия в готовом продукте может быть сода, как в классическом процессе стекловарения. Такой вариант обсуждается в патенте [22], когда для производства пеностекла и пеностеклокристаллических материалов на первом этапе готовят высококремнеземистое сырье спеканием при 750-850°С цеолитовых туфов, маршаллитов, диатомитов или трепелов с кальцинированной содой, т.е. получают фактически стекольную шихту, которую в дальнейшем измельчают для приготовления шихты, смешивают с газообразователем и после уплотнения в формах термообрабатывают при 820°С. В результате получается пеностекло.Obviously, in the above embodiments, the glass is synthesized from amorphous silicon oxide, and the gas evolution accompanying the glass formation is used for porous silicate mass. The result of this solution is the synthesis of foam glass from mineral raw materials of natural origin. In addition to hydroxides, the source of sodium oxide in the finished product may be soda, as in the classical glass melting process. This option is discussed in the patent [22], when for the production of foam glass and foam glass materials, at the first stage, high-siliceous raw materials are prepared by sintering at 750-850 ° С zeolite tuffs, marshallites, diatomites or tripoli with soda ash, i.e. actually get a glass mixture, which is then crushed to prepare the mixture, mixed with a blowing agent and after compaction in the forms heat treated at 820 ° C. The result is foam glass.
Вследствие значительного содержания газовой фазы в объеме материала пеностекло всегда обладает низкой теплопроводностью и малым удельным весом. Поэтому наиболее типичными областями использования пеностеклянных изделий являются теплоизоляция и заполнители различных конструкций для снижения массы последних. Однако представляет интерес использование пеностекла и как облицовочного материала. Общим решением в этом случае представляется нанесение на поверхность готового изделия из пеностекла декоративного покрытия. Вследствие высокой термической устойчивости материала, разумным представляются варианты термического наплавления такого декоративного покрытия по типу эмалевого. Именно такое техническое решение предложено авторами [23], когда на поверхность уже готового пеностеклянного изделия напыляют в виде водной суспензии с влажностью 45-47% смесь из молотого стекла и пигмента (рассматривается на примере оксида кобальта). Слой подсушивают на воздухе и закрепляют кратковременным, в течение 3-5 минут, оплавлением при температуре, на 200-300°С выше, чем температура синтеза пеностекла. В приведенном примере температура такой вторичной термообработки составляла 1040-1170°С. Авторы отмечают, что оплавленный слой хорошо растекся по поверхности блока пеностекла, образуя гладкую пленку. В результате получили облицовочные плиты из вспененного пеностекла, покрытые декоративной окрашенной стеклянной пленкой.Due to the significant content of the gas phase in the volume of the material, foam glass always has a low thermal conductivity and low specific gravity. Therefore, the most typical areas of use for foam glass products are thermal insulation and aggregates of various designs to reduce the mass of the latter. However, it is of interest to use foam glass as a facing material. In this case, a common solution is to apply a decorative coating to the surface of the finished product from foam glass. Due to the high thermal stability of the material, it seems reasonable options for thermal deposition of such a decorative coating as an enamel. This is the technical solution proposed by the authors of [23], when a mixture of ground glass and pigment is sprayed in the form of an aqueous suspension with a moisture content of 45-47% in the form of a ready-made foam-glass product (examined using cobalt oxide as an example). The layer is dried in air and fixed by short-term, within 3-5 minutes, melting at a temperature of 200-300 ° C higher than the temperature of the synthesis of foam glass. In the above example, the temperature of such a secondary heat treatment was 1040-1170 ° C. The authors note that the melted layer spread well over the surface of the foam glass block, forming a smooth film. As a result, we obtained cladding panels of foamed foam glass coated with a decorative painted glass film.
Известно техническое решение [24], когда предусмотрено изготовление облицовочной плитки в многооборотных поддонах кассетного типа, размер которых соответствует заданному размеру плиток. Добавление красителей в исходную шихту красителей обеспечивает окраску готовых плиток, которые можно использовать для наружной и внутренней отделки стен.A technical solution is known [24], when it is planned to manufacture facing tiles in multi-turn pallets of a cassette type, the size of which corresponds to a given tile size. Adding dyes to the initial mixture of dyes provides coloring of the finished tiles, which can be used for exterior and interior wall decoration.
Помимо непосредственного использования порошков стекла возможна их предварительная агрегация в более крупные тела. Например, в патенте РФ [25] описан способ получения пеностекла, при котором смесь порошка стекла, воды, натриевого жидкого стекла, активной сажи, сульфата натрия, активного кремнезема и оксида бора гранулируют в частицы диаметром 30-2000 мкм, засыпают в металлические формы, уплотняют и подвергают спеканию, вспениванию, закалке. Полученное блочное пеностекло отжигают.In addition to the direct use of glass powders, their preliminary aggregation into larger bodies is possible. For example, the RF patent [25] describes a method for producing foam glass, in which a mixture of glass powder, water, sodium liquid glass, active carbon black, sodium sulfate, active silica and boron oxide is granulated into particles with a diameter of 30-2000 μm, filled into metal forms, compacted and subjected to sintering, foaming, hardening. The resulting block glass is annealed.
Возможно использование технологии, предусматривающей термообработку и более крупных заготовок, как предлагается в патентах [26, 27, 28].It is possible to use technology involving heat treatment and larger workpieces, as proposed in the patents [26, 27, 28].
Известно использование аэросила и силикагеля в качестве вяжущих при изготовлении заготовок из паст, содержащих порошок стекла [26]. Однако в известном техническом решении пенообразующая добавка представляет собой карбонаты натрия, магния или кальция или гидроксид натрия. Таким образом в процессе термообработки в массе силиката происходит образование окислительных газов - паров воды и оксида углерода. Стекло в таких условиях обладает малой пластичностью и вспенивание материала до невысоких плотностей весьма затруднено.It is known to use aerosil and silica gel as binders in the manufacture of blanks from pastes containing glass powder [26]. However, in the known technical solution, the foaming additive is sodium, magnesium or calcium carbonates or sodium hydroxide. Thus, in the process of heat treatment in the mass of silicate, the formation of oxidizing gases - water vapor and carbon monoxide. Glass under such conditions has low ductility and foaming of the material to low densities is very difficult.
Наиболее близким техническим решением к предлагаемому является «Способ получения блоков пеносиликата», описанный в патенте РФ [29]. В этом случае получают композицию из порошков стекла, оксида кремния в виде песка, газообразователя и водного раствора силиката натрия в количестве 15-23% от массы порошков, формование гранул скатыванием из полученной композиции, которые помещают в формы для пенообразования и термообработки до образования единого блока пеносиликата.The closest technical solution to the proposed one is the "Method of producing foam silicate blocks" described in the patent of the Russian Federation [29]. In this case, a composition is obtained from powders of glass, silicon oxide in the form of sand, a blowing agent and an aqueous solution of sodium silicate in the amount of 15-23% by weight of the powders, molding granules by rolling from the resulting composition, which are placed in molds for foaming and heat treatment until a single block is formed silicate foam.
Известное техническое решение имеет ограничения по ассортименту получаемых изделий, только в виде блоков прямоугольной геометрической формы, соответствующей применяемой металлической опалубке. Верхняя поверхность получаемых по известному техническому решению блоков имеет бугорчатую поверхность от вспенившихся сферических гранул, что не допускает использование корки в виде облицовки. Кроме того, использование металлических форм при термообработке приводит к высокой доле брака вследствие разных коэффициентов линейного расширения пеностекла и металла форм и раздавливания материала в процессе охлаждения.The known technical solution has limitations on the range of products obtained, only in the form of blocks of a rectangular geometric shape corresponding to the metal formwork used. The upper surface of the blocks obtained by a known technical solution has a tuberous surface from foamed spherical granules, which does not allow the use of a crust in the form of a lining. In addition, the use of metal molds during heat treatment leads to a high rejection rate due to different coefficients of linear expansion of foam glass and metal molds and crushing of the material during cooling.
Задачей создания изобретения является разработка способа, свободного от недостатков прототипа.The objective of the invention is to develop a method that is free from the disadvantages of the prototype.
Указанные недостатки преодолеваются за счет ряда признаков предлагаемого технического решения.These shortcomings are overcome due to a number of features of the proposed technical solution.
На практике процесс осуществляется следующим образом в результате использования ряда признаков формулы изобретения, общих с прототипом, таких как способ получения пеностеклянных изделий, включающий изготовление композиции из порошков стекла, вяжущего, газообразователя и водного раствора силиката натрия, формование заготовок из полученной композиции и последующую термообработку, и отличительных, существенных признаков, таких как в качестве вяжущего компонента используют органические кислоты, или природные или синтетические аморфные силикаты или алюмосиликаты, а в качестве газообразователя используют углерод или водорастворимые органические соединения или их смесь.In practice, the process is carried out as follows as a result of using a number of features of the claims that are common with the prototype, such as a method for producing foam glass products, including the manufacture of a composition from glass powders, a binder, a blowing agent and an aqueous solution of sodium silicate, molding blanks from the resulting composition and subsequent heat treatment, and distinctive, essential features, such as organic acids, or natural or synthetic amorphous are used as a binder component f silicates or aluminosilicates, and carbon or water-soluble organic compounds or a mixture thereof are used as a blowing agent.
Согласно пункту 2 формулы изобретения в качестве органической кислоты используют, например, уксусную кислоту, а в качестве природных или синтетических аморфных силикатов или алюмосиликатов, используют например, аэросил, аморфный оксид кремния, цеолиты, диатомит, трепел, кирпичную глину, а в качестве газообразователя используют углерод или водорастворимые органические соединения или их смесь, например глицерин, сахарозу, глюкозу или их смесь.According to paragraph 2 of the claims, for example, acetic acid is used as an organic acid, and, for example, aerosil, amorphous silica, zeolites, diatomite, tripoli, brick clay are used as natural or synthetic amorphous silicates or aluminosilicates, and a clay is used as a blowing agent carbon or water-soluble organic compounds or a mixture thereof, for example glycerin, sucrose, glucose or a mixture thereof.
Согласно пункту 3 формулы изобретения для формования заготовок сырцовую пасту заливают в форму, имеющую рельефную поверхность дна, прогревают до твердения композиции и получения прочных сырцовых заготовок заданного размера и формы, которые затем извлекают из формы, повернув рельефной поверхностью вверх, помещают в печь, где подвергают термообработке и отжигу.According to paragraph 3 of the invention, for forming blanks, the raw paste is poured into a mold having a relief bottom surface, heated to harden the composition and obtain strong raw blanks of a given size and shape, which are then removed from the mold by turning the relief surface up and placed in the oven, where heat treatment and annealing.
Согласно пункту 4 формулы изобретения для придания цвета получаемым блокам в сырцовую пасту добавляют неорганический пигмент.According to claim 4, inorganic pigment is added to the raw paste to color the resulting blocks.
Согласно пункту 5 формулы изобретения для получения пеностеклянных гранул требуемого размера сырцовые заготовки дробят до сырцовых гранул необходимого размера целевой фракции, и термообрабатывают до получения заданного размера готовых пеностеклянных гранул, а отсев сырцовых гранул более и менее требуемого размера снова замешивают в пасту для получения сырцовых блоков.According to paragraph 5 of the claims, to obtain foam glass granules of the required size, the raw billets are crushed to raw granules of the required size of the target fraction, and heat treated to obtain the specified size of the finished foam glass granules, and the screening of the raw granules of more or less the required size is again kneaded into the paste to obtain raw blocks.
Вышеперечисленная совокупность существенных признаков позволяет получить следующий технический результат - снижение брака и получение качественных плиток пеностекла с рельефной поверхностью.The above set of essential features allows you to get the following technical result - reducing defects and obtaining high-quality foam glass tiles with a relief surface.
Общие условия проведения процесса.General conditions for the process.
Осуществляют предлагаемое техническое решение следующим образом. Стеклобой дробят совместно с вяжущей добавкой до размера частиц менее 50-80 мк. Отдельно готовят водный раствор силиката натрия (жидкого стекла) с органическим водорастворимым газообразователем. Смешивают порошок с приготовленным раствором, при необходимости добавляя неорганический пигмент в получаемую пасту. Полученную пасту помещают в форму с требуемой геометрией и рельефом поверхности, причем рельефная поверхность должна быть на дне формы. Форму с залитой пастой помещают на прогрев при температурах 50-100°С до отверждения композиции и получения прочной сырцовой заготовки. Полученную заготовку извлекают из формы и, перевернув рельефной поверхностью кверху, помещают в печь, где подвергают термообработке и отжигу. В результате термообработки сырцовая заготовка увеличивает линейные размеры в 1,5-2,3 раза, но сохраняет пропорции и геометрическую форму. Готовое изделие при необходимости доводят фрезерованием до точных размеров.Carry out the proposed technical solution as follows. Cullet is crushed together with a binder to a particle size of less than 50-80 microns. Separately, an aqueous solution of sodium silicate (water glass) with an organic water-soluble blowing agent is prepared. The powder is mixed with the prepared solution, adding inorganic pigment to the resulting paste, if necessary. The resulting paste is placed in a mold with the desired geometry and surface topography, and the embossed surface should be at the bottom of the mold. The mold with the pasted paste is placed on heating at temperatures of 50-100 ° C until the composition is cured and a strong raw billet is obtained. The resulting preform is removed from the mold and, turning the embossed surface up, is placed in a furnace, where it is subjected to heat treatment and annealing. As a result of heat treatment, the raw billet increases linear dimensions by 1.5-2.3 times, but retains proportions and geometric shape. The finished product, if necessary, is adjusted by milling to the exact dimensions.
Предложенное техническое решение подтверждается следующими примерами осуществления изобретения, которые иллюстрируют, но не ограничивают объем использования изобретения.The proposed solution is confirmed by the following examples of the invention, which illustrate, but do not limit the scope of use of the invention.
Пример 1.Example 1
1000 г стеклобоя и 10 г уксусной кислоты помещают в шаровую мельницу, смесь размалывают до образования однородного порошка, проходящего через сито с размером ячейки 100 мк. Готовят водный раствор, содержащий 200 мл жидкого стекла, 150 мл воды и 10 мл глицерина. Смешивают порошок и жидкость до образования однородной пасты. Полученную пасту заливают в форму с требуемым рельефом дна и ставят в термостат или оставляют при комнатной температуре до схватывания пасты в монолитное твердое изделие. Полученное изделие - сырцовую заготовку - извлекают из формы и помещают на стальную или керамическую пластину, причем нижнюю, рельефную сторону сырцовой заготовки, располагают сверху. После термообработки при температуре 760-780°С заготовка увеличивается в линейных размерах в 1,8 раза, сохраняя рельеф поверхности. Плотность полученного изделия составляет 190 кг/м3.1000 g of cullet and 10 g of acetic acid are placed in a ball mill, the mixture is ground until a uniform powder passes through a sieve with a mesh size of 100 microns. An aqueous solution is prepared containing 200 ml of water glass, 150 ml of water and 10 ml of glycerol. The powder and liquid are mixed until a homogeneous paste is formed. The resulting paste is poured into a mold with the desired bottom topography and placed in a thermostat or left at room temperature until the paste sets in a monolithic solid product. The resulting product - raw billet - is removed from the mold and placed on a steel or ceramic plate, and the lower, embossed side of the raw billet is placed on top. After heat treatment at a temperature of 760-780 ° C, the workpiece increases in linear dimensions by 1.8 times, while maintaining the surface relief. The density of the obtained product is 190 kg / m 3 .
Пример 2.Example 2
1000 г стеклобоя и 10 г уксусной кислоты помещают в шаровую мельницу, смесь размалывают до образования однородного порошка, проходящего через сито с размером ячейки 100 мк. Готовят водный раствор, содержащий 200 мл жидкого стекла, 150 мл воды и 5 г сахарозы. Смешивают порошок и жидкость до образования однородной пасты. Полученную пасту заливают в форму с требуемым рельефом дна и ставят в термостат или оставляют при комнатной температуре до схватывания пасты в монолитное твердое изделие. Полученное изделие - сырцовую заготовку - извлекают из формы и помещают на стальную или керамическую пластину, причем нижнюю, рельефную сторону сырцовой заготовки, располагают сверху. После термообработки при температуре 760-780°С заготовка увеличивается в линейных размерах в 1,7 раза, сохраняя рельеф поверхности. Плотность полученного изделия составляет 200 кг/м3.1000 g of cullet and 10 g of acetic acid are placed in a ball mill, the mixture is ground until a uniform powder passes through a sieve with a mesh size of 100 microns. An aqueous solution is prepared containing 200 ml of water glass, 150 ml of water and 5 g of sucrose. The powder and liquid are mixed until a homogeneous paste is formed. The resulting paste is poured into a mold with the desired bottom topography and placed in a thermostat or left at room temperature until the paste sets in a monolithic solid product. The resulting product - raw billet - is removed from the mold and placed on a steel or ceramic plate, and the lower, embossed side of the raw billet is placed on top. After heat treatment at a temperature of 760-780 ° C, the workpiece increases in linear dimensions by 1.7 times, while maintaining the surface relief. The density of the obtained product is 200 kg / m 3 .
Пример 3.Example 3
1000 г стеклобоя и 20 г аэросила помещают в шаровую мельницу, смесь размалывают до образования однородного порошка, проходящего через сито с размером ячейки 100 мк. Готовят водный раствор, содержащий 200 мл жидкого стекла, 150 мл воды и 5 г сахарозы. Смешивают порошок и жидкость до образования однородной пасты. Полученную пасту заливают в форму с требуемым рельефом дна и ставят в термостат или оставляют при комнатной температуре до схватывания пасты в монолитное твердое изделие. Полученное изделие - сырцовую заготовку - извлекают из формы и помещают на стальную или керамическую пластину, причем нижнюю, рельефную сторону сырцовой заготовки, располагают сверху. После термообработки при температуре 760-780°С заготовка увеличивается в линейных размерах в 1,7 раза, сохраняя рельеф поверхности. Плотность полученного изделия составляет 200 кг/м3.1000 g of cullet and 20 g of aerosil are placed in a ball mill, the mixture is ground until a uniform powder passes through a sieve with a mesh size of 100 microns. An aqueous solution is prepared containing 200 ml of water glass, 150 ml of water and 5 g of sucrose. The powder and liquid are mixed until a homogeneous paste is formed. The resulting paste is poured into a mold with the desired bottom topography and placed in a thermostat or left at room temperature until the paste sets in a monolithic solid product. The resulting product - raw billet - is removed from the mold and placed on a steel or ceramic plate, and the lower, embossed side of the raw billet is placed on top. After heat treatment at a temperature of 760-780 ° C, the workpiece increases in linear dimensions by 1.7 times, while maintaining the surface relief. The density of the obtained product is 200 kg / m 3 .
Пример 4.Example 4
1000 г стеклобоя и 15 г необожженной кирпичной глины помещают в шаровую мельницу, смесь размалывают до образования однородного порошка, проходящего через сито с размером ячейки 100 мк. Готовят водный раствор, содержащий 200 мл жидкого стекла, 150 мл воды и 3 г сахарозы. Смешивают порошок и жидкость до образования однородной пасты. Полученную пасту заливают в форму с требуемым рельефом дна и ставят в термостат или оставляют при комнатной температуре до схватывания пасты в монолитное твердое изделие. Полученное изделие - сырцовую заготовку - извлекают из формы и помещают на стальную или керамическую пластину, причем нижнюю, рельефную сторону сырцовой заготовки, располагают сверху. После термообработки при температуре 760-780°С заготовка увеличивается в линейных размерах в 1,65 раза, сохраняя рельеф поверхности. Плотность полученного изделия составляет 250 кг/м3.1000 g of cullet and 15 g of unfired brick clay are placed in a ball mill, the mixture is ground to a homogeneous powder passing through a sieve with a mesh size of 100 microns. An aqueous solution is prepared containing 200 ml of water glass, 150 ml of water and 3 g of sucrose. The powder and liquid are mixed until a homogeneous paste is formed. The resulting paste is poured into a mold with the desired bottom topography and placed in a thermostat or left at room temperature until the paste sets in a monolithic solid product. The resulting product - raw billet - is removed from the mold and placed on a steel or ceramic plate, and the lower, embossed side of the raw billet is placed on top. After heat treatment at a temperature of 760-780 ° C, the workpiece increases in linear dimensions by 1.65 times, preserving the surface relief. The density of the obtained product is 250 kg / m 3 .
Пример 5.Example 5
1000 г стеклобоя и 15 г силикагеля помещают в шаровую мельницу, смесь размалывают до образования однородного порошка, проходящего через сито с размером ячейки 100 мк. Готовят водный раствор, содержащий 200 мл жидкого стекла, 150 мл воды и 3 г сахарозы. Смешивают порошок и жидкость до образования однородной пасты. Полученную пасту заливают в форму с требуемым рельефом дна и ставят в термостат или оставляют при комнатной температуре до схватывания пасты в монолитное твердое изделие. Полученное изделие - сырцовую заготовку - извлекают из формы и помещают на стальную или керамическую пластину, причем нижнюю, рельефную сторону сырцовой заготовки, располагают сверху. После термообработки при температуре 760-780°С заготовка увеличивается в линейных размерах в 1,65 раза, сохраняя рельеф поверхности. Плотность полученного изделия составляет 250 кг/м3.1000 g of cullet and 15 g of silica gel are placed in a ball mill, the mixture is ground to a homogeneous powder passing through a sieve with a mesh size of 100 microns. An aqueous solution is prepared containing 200 ml of water glass, 150 ml of water and 3 g of sucrose. The powder and liquid are mixed until a homogeneous paste is formed. The resulting paste is poured into a mold with the desired bottom topography and placed in a thermostat or left at room temperature until the paste sets in a monolithic solid product. The resulting product - raw billet - is removed from the mold and placed on a steel or ceramic plate, and the lower, embossed side of the raw billet is placed on top. After heat treatment at a temperature of 760-780 ° C, the workpiece increases in linear dimensions by 1.65 times, preserving the surface relief. The density of the obtained product is 250 kg / m 3 .
Пример 6.Example 6
1000 г стеклобоя и 15 г силикагеля помещают в шаровую мельницу, смесь размалывают до образования однородного порошка, проходящего через сито с размером ячейки 100 мк. Готовят водный раствор, содержащий 200 мл жидкого стекла, 150 мл воды и 3 г сахарозы. Смешивают порошок и жидкость до образования однородной пасты. Добавляют в пасту синий кобальтовый пигмент в количестве 10 г и повторно перемешивают. Полученную пасту заливают в форму с требуемым рельефом дна и ставят в термостат или оставляют при комнатной температуре до схватывания пасты в монолитное твердое изделие. Полученное изделие - сырцовую заготовку - извлекают из формы и помещают на стальную или керамическую пластину, причем нижнюю, рельефную сторону сырцовой заготовки, располагают сверху. После термообработки при температуре 760-780°С заготовка увеличивается в линейных размерах в 1,65 раза, сохраняя рельеф поверхности. Плотность полученного изделия составляет 250 кг/м3. Цвет изделия бледно-синий.1000 g of cullet and 15 g of silica gel are placed in a ball mill, the mixture is ground to a homogeneous powder passing through a sieve with a mesh size of 100 microns. An aqueous solution is prepared containing 200 ml of water glass, 150 ml of water and 3 g of sucrose. The powder and liquid are mixed until a homogeneous paste is formed. Add 10 g blue cobalt pigment to the paste and mix again. The resulting paste is poured into a mold with the desired bottom topography and placed in a thermostat or left at room temperature until the paste sets in a monolithic solid product. The resulting product - raw billet - is removed from the mold and placed on a steel or ceramic plate, and the lower, embossed side of the raw billet is placed on top. After heat treatment at a temperature of 760-780 ° C, the workpiece increases in linear dimensions by 1.65 times, preserving the surface relief. The density of the obtained product is 250 kg / m 3 . Product color is pale blue.
Пример 7.Example 7
1000 г стеклобоя и 15 г необожженной кирпичной глины помещают в шаровую мельницу, смесь размалывают до образования однородного порошка, проходящего через сито с размером ячейки 100 мк. Готовят водный раствор, содержащий 200 мл жидкого стекла, 150 мл воды и 20 мл глицерина. Смешивают порошок и жидкость до образования однородной пасты. Полученную пасту заливают в форму и оставляют при комнатной температуре до схватывания пасты в монолитное твердое изделие. Полученное изделие - сырцовую заготовку - извлекают из формы и дробят, например, в щековой дробилке. Полученные гранулы рассевают до выделения фракции 0,5÷2,0 мм. Фракция менее 0,5 мм может быть повторно добавлена к замешиваемой пасте, а более крупная фракция проходит повторное дробление. Целевая фракция гранул 0,5÷2,0 мм термообрабатывается во вращающейся печи. Для предотвращения слипания гранул во вращающуюся печь подается разделяющий компонент, представляющий собой высокодисперсный порошок высокоплавкого соединения. В качестве разделительной среды может использоваться порошок портландцемента, каолина, кирпичной глины и другие высокоплавкие соединения, имеющие размер частиц порошка менее чем целевая фракция. После термообработки размер частиц гранулированного продукта получается 1,0÷4,0 мм при насыпной плотности 180 кг/м3. Разделяющая среда отделяется от целевого продукта на сите и может использоваться неоднократно.1000 g of cullet and 15 g of unfired brick clay are placed in a ball mill, the mixture is ground to a homogeneous powder passing through a sieve with a mesh size of 100 microns. An aqueous solution is prepared containing 200 ml of water glass, 150 ml of water and 20 ml of glycerol. The powder and liquid are mixed until a homogeneous paste is formed. The resulting paste is poured into a mold and left at room temperature until the paste sets in a monolithic solid product. The resulting product - raw billet - is removed from the mold and crushed, for example, in a jaw crusher. The obtained granules are sifted until a fraction of 0.5 ÷ 2.0 mm is isolated. A fraction of less than 0.5 mm can be re-added to the kneading paste, and a larger fraction is re-crushed. The target granule fraction of 0.5 ÷ 2.0 mm is heat treated in a rotary kiln. In order to prevent the granules from sticking together, a separating component is supplied to the rotary kiln, which is a highly dispersed powder of a high-melting compound. Powder of Portland cement, kaolin, brick clay and other high-melting compounds having a particle size of the powder less than the target fraction can be used as a separation medium. After heat treatment, the particle size of the granular product is obtained 1.0 ÷ 4.0 mm with a bulk density of 180 kg / m 3 . The separating medium is separated from the target product on a sieve and can be used repeatedly.
Пример 8.Example 8
1000 г стеклобоя и 15 г аэросила помещают в шаровую мельницу, смесь размалывают до образования однородного порошка, проходящего через сито с размером ячейки 100 мк. Готовят водный раствор, содержащий 200 мл жидкого стекла, 150 мл воды и 10 г сахарозы. Смешивают порошок и жидкость до образования однородной пасты. Полученную пасту заливают в форму и оставляют при комнатной температуре до схватывания пасты в монолитное твердое изделие. Полученное изделие - сырцовую заготовку - извлекают из формы и дробят, например, в щековой дробилке. Полученные гранулы рассевают до выделения фракции 0,1÷1,0 мм. Фракция менее 0,1 мм может быть повторно добавлена к замешиваемой пасте, а более крупная фракция проходит повторное дробление. Целевая фракция гранул 0,1÷1,0 мм термообрабатывается во вращающейся печи. Для предотвращения слипания гранул во вращающуюся печь подается разделяющий компонент, представляющий собой высокодисперсный порошок высокоплавкого соединения. В качестве разделительной среды может использоваться порошок портландцемента, каолина, кирпичной глины и другие высокоплавкие соединения, имеющие размер частиц порошка менее чем целевая фракция. После термообработки размер частиц гранулированного продукта получается 0,2÷2,0 мм при насыпной плотности 270 кг/м3. Разделяющая среда отделяется от целевого продукта на сите и может использоваться неоднократно.1000 g of cullet and 15 g of aerosil are placed in a ball mill, the mixture is ground to a homogeneous powder passing through a sieve with a mesh size of 100 microns. An aqueous solution is prepared containing 200 ml of water glass, 150 ml of water and 10 g of sucrose. The powder and liquid are mixed until a homogeneous paste is formed. The resulting paste is poured into a mold and left at room temperature until the paste sets in a monolithic solid product. The resulting product - raw billet - is removed from the mold and crushed, for example, in a jaw crusher. The obtained granules are sifted until a fraction of 0.1 ÷ 1.0 mm is isolated. A fraction of less than 0.1 mm can be re-added to the kneading paste, and a larger fraction is re-crushed. The target granule fraction 0.1 ÷ 1.0 mm is heat treated in a rotary kiln. In order to prevent the granules from sticking together, a separating component is supplied to the rotary kiln, which is a highly dispersed powder of a high melting compound. Powder of Portland cement, kaolin, brick clay and other high-melting compounds having a particle size of the powder less than the target fraction can be used as a separation medium. After heat treatment, the particle size of the granular product is obtained 0.2 ÷ 2.0 mm with a bulk density of 270 kg / m 3 . The separating medium is separated from the target product on a sieve and can be used repeatedly.
Пример 9.Example 9
1000 г стеклобоя, 15 г силикагеля и 2 г углерода в виде древесного угля помещают в шаровую мельницу, смесь размалывают до образования однородного порошка, проходящего через сито с размером ячейки 100 мк. Готовят водный раствор, содержащий 200 мл жидкого стекла и 150 мл воды. Смешивают порошок и жидкость до образования однородной пасты. Полученную пасту заливают в форму с требуемым рельефом дна и ставят в термостат или оставляют при комнатной температуре до схватывания пасты в монолитное твердое изделие. Полученное изделие - сырцовую заготовку - извлекают из формы и помещают на стальную или керамическую пластину, причем нижнюю, рельефную сторону сырцовой заготовки, располагают сверху. После термообработки при температуре 760-780°С заготовка увеличивается в линейных размерах в 1,9 раза, сохраняя рельеф поверхности. Плотность полученного изделия составляет 190 кг/м3.1000 g of cullet, 15 g of silica gel and 2 g of carbon in the form of charcoal are placed in a ball mill, the mixture is ground until a homogeneous powder passes through a sieve with a mesh size of 100 microns. An aqueous solution is prepared containing 200 ml of water glass and 150 ml of water. The powder and liquid are mixed until a homogeneous paste is formed. The resulting paste is poured into a mold with the desired bottom topography and placed in a thermostat or left at room temperature until the paste sets in a monolithic solid product. The resulting product - raw billet - is removed from the mold and placed on a steel or ceramic plate, and the lower, embossed side of the raw billet is placed on top. After heat treatment at a temperature of 760-780 ° C, the workpiece increases in linear dimensions by 1.9 times, while maintaining the surface relief. The density of the obtained product is 190 kg / m 3 .
Пример 10.Example 10
1000 г стеклобоя, 15 г силикагеля и 2 г углерода в виде древесного угля помещают в шаровую мельницу, смесь размалывают до образования однородного порошка, проходящего через сито с размером ячейки 100 мк. Готовят водный раствор, содержащий 200 мл жидкого стекла, 150 мл воды и 3 г глицерина. Смешивают порошок и жидкость до образования однородной пасты. Полученную пасту заливают в форму с требуемым рельефом дна и ставят в термостат или оставляют при комнатной температуре до схватывания пасты в монолитное твердое изделие. Полученное изделие - сырцовую заготовку - извлекают из формы и помещают на стальную или керамическую пластину, причем нижнюю, рельефную сторону сырцовой заготовки, располагают сверху. После термообработки при температуре 760-780°С заготовка увеличивается в линейных размерах в 2,0 раза, сохраняя рельеф поверхности. Плотность полученного изделия составляет 180 кг/м3.1000 g of cullet, 15 g of silica gel and 2 g of carbon in the form of charcoal are placed in a ball mill, the mixture is ground until a homogeneous powder passes through a sieve with a mesh size of 100 microns. An aqueous solution is prepared containing 200 ml of water glass, 150 ml of water and 3 g of glycerol. The powder and liquid are mixed until a homogeneous paste is formed. The resulting paste is poured into a mold with the desired bottom topography and placed in a thermostat or left at room temperature until the paste sets in a monolithic solid product. The resulting product - raw billet - is removed from the mold and placed on a steel or ceramic plate, and the lower, embossed side of the raw billet is placed on top. After heat treatment at a temperature of 760-780 ° C, the workpiece increases in linear dimensions by 2.0 times, preserving the surface relief. The density of the obtained product is 180 kg / m 3 .
Пример 11.Example 11
1000 г стеклобоя и 15 г силикагеля помещают в шаровую мельницу, смесь размалывают до образования однородного порошка, проходящего через сито с размером ячейки 100 мк. Готовят водный раствор, содержащий 200 мл жидкого стекла, 150 мл воды, 2 г сахарозы и 3 г глицерина. Смешивают порошок и жидкость до образования однородной пасты.1000 g of cullet and 15 g of silica gel are placed in a ball mill, the mixture is ground to a homogeneous powder passing through a sieve with a mesh size of 100 microns. An aqueous solution is prepared containing 200 ml of water glass, 150 ml of water, 2 g of sucrose and 3 g of glycerol. The powder and liquid are mixed until a homogeneous paste is formed.
Полученную пасту заливают в форму с требуемым рельефом дна и ставят в термостат или оставляют при комнатной температуре до схватывания пасты в монолитное твердое изделие. Полученное изделие - сырцовую заготовку - извлекают из формы и помещают на стальную или керамическую пластину, причем нижнюю, рельефную сторону сырцовой заготовки, располагают сверху. После термообработки при температуре 760-780°С заготовка увеличивается в линейных размерах в 1,9 раза, сохраняя рельеф поверхности. Плотность полученного изделия составляет 190 кг/м3.The resulting paste is poured into a mold with the desired bottom topography and placed in a thermostat or left at room temperature until the paste sets in a monolithic solid product. The resulting product - raw billet - is removed from the mold and placed on a steel or ceramic plate, and the lower, embossed side of the raw billet is placed on top. After heat treatment at a temperature of 760-780 ° C, the workpiece increases in linear dimensions by 1.9 times, while maintaining the surface relief. The density of the obtained product is 190 kg / m 3 .
Из описания и практического применения настоящего изобретения специалистам будут очевидны и другие частные формы его выполнения. Данное описание и примеры рассматриваются как материал, иллюстрирующий изобретение, сущность которого и объем патентных притязаний определены в нижеследующей формуле изобретения, совокупностью существенных признаков и их эквивалентами.From the description and practical application of the present invention, other particular forms of its implementation will be apparent to those skilled in the art. This description and examples are considered as material illustrating the invention, the essence of which and the scope of patent claims are defined in the following claims, a combination of essential features and their equivalents.
Источники информацииInformation sources
1. Краткая химическая энциклопедия // Советская энциклопедия. - М.: - 1965. - Т.4. - С.1033-1034.1. Brief chemical encyclopedia // Soviet Encyclopedia. - M .: - 1965. - T.4. - S.1033-1034.
2. Демидович Б.К. Производство и применение пеностекла. Минск, Наука и техника, 1972, с.304.2. Demidovich B.K. Production and use of foam glass. Minsk, Science and Technology, 1972, p. 304.
3. Демидович Б.К. Пеностекло. Минск, Наука и техника, 1975, с.248.3. Demidovich B.K. Foam glass. Minsk, Science and Technology, 1975, p. 248.
4. Патент на изобретение РФ №2272006, МКИ С03С 11/00. Пеностеклокристаллический материал и способ его получения / А.А.Кетов, И.С.Пузанов, М.П.Пьянков, Д.В.Саулин. - Заявл. 24.08.2004. - Опубл. 20.03 2006. Бюл. №8.4. Patent for the invention of the Russian Federation No. 2272006, MKI C03C 11/00. Foam-glass material and method for its production / A.A. Ketov, I.S. Puzanov, M.P. Pyankov, D.V. Saulin. - Declared. 08/24/2004. - Publ. March 20, 2006. Bull. No. 8.
5. А.И.Августинник. Керамика. М.: Промстройиздат. - 1957.5. A.I. Augustinnik. Ceramics. M .: Promstroyizdat. - 1957.
6. Будников П.П. Химия и технология строительных материалов и керамики. М.: 1965.6. Budnikov P.P. Chemistry and technology of building materials and ceramics. M .: 1965.
7. Патент на изобретение РФ №2154618, С04В 28/26. Способ изготовления теплоизоляционного материала на основе кремнистых пород / Ф.Л.Капустин, Е.Б.Владимирова, В.М.Уфимцев, В.В.Фурман, А.А.Писцов - заявл. 10.11.1998. - Опубл. 20.08.2000.7. Patent for the invention of the Russian Federation No. 2154618, С04В 28/26. A method of manufacturing a heat-insulating material based on siliceous rocks / F.L. Kapustin, E. B. Vladimirova, V. M. Ufimtsev, V. V. Furman, A. A. Pistsov - decl. 11/10/1998. - Publ. 08/20/2000.
8. Патент на изобретение РФ №2323191, С04В 28/26. Способ изготовления теплоизоляционного материала / А.В.Громов - заявл. 21.03.2006. - Опубл 27.04.2008.8. Patent for the invention of the Russian Federation No. 23233191, C04B 28/26. A method of manufacturing a heat-insulating material / A.V. Gromov - decl. 03/21/2006. - Published on April 27, 2008.
9. Патент на изобретение РФ №2297398, С03С 38/08. Способ получения блоков пеносиликата / А.В.Степанов, С.Б.Данилов, С.Б.Родин, А.А.Степанов. - Заявл. 19.10.2005. - Опубл. 20.04.2007.9. Patent for the invention of the Russian Federation No. 2297398, С03С 38/08. A method of producing foam silicate blocks / A.V. Stepanov, S. B. Danilov, S. B. Rodin, A. A. Stepanov. - Declared. 10/19/2005. - Publ. 04/20/2007.
10. Патент на изобретение РФ №2291125, С03С 11/00. Шихта для получения пеностекла / Е.В.Баранов, Т.И.Шелковникова, А.М.Гавриленков, И.Н.Матющенко, А.А.Желтухина, Е.Ю.Никулина. - Заявл. 28.12.2004. - Опубл. 10.01.2007.10. Patent for the invention of the Russian Federation No. 2291125, С03С 11/00. The mixture for foam glass / E.V. Baranov, T.I. Shelkovnikova, A.M. Gavrilenkov, I.N. Matyushenko, A.A. Zheltukhin, E.Yu. Nikulin. - Declared. 12/28/2004. - Publ. 01/10/2007.
11. Патент на изобретение РФ №2374191, С03С 11/00. Способ изготовления пеностеклокерамики / А.С.Апкарьян, Е.П.Абакумов, В.Г.Христюков. - Заявл. 18.12.2006. - Опубл. 27.11.2009.11. Patent for the invention of the Russian Federation No. 2374191, С03С 11/00. A method of manufacturing foam glass ceramics / A.S. Apkaryan, E.P. Abakumov, V.G. Khristyukov. - Declared. 12/18/2006. - Publ. 11/27/2009.
12. Патент на изобретение РФ №2357933, С03С 11/00. Шихта для получения пеностекла / А.А.Архипов, В.А.Лотов, В.В.Власов. - Заявл. 16.05.2007. - Опубл. 10.06.2009.12. Patent for the invention of the Russian Federation No. 2357933, С03С 11/00. The mixture for foam glass / A.A. Arkhipov, V.A. Lotov, V.V. Vlasov. - Declared. 05/16/2007. - Publ. 06/10/2009.
13. Патент на изобретение РФ №2255059, С03С 11/00. Способ получения пеностекла / В.З.Леонидов, М.П.Дудко, А.А.Зиновьев. - Заявл. 20.11.2003. - Опубл. 27.06.2005.13. Patent for the invention of the Russian Federation No. 2255059, С03С 11/00. A method of producing foam glass / V.Z. Leonidov, M.P. Dudko, A.A. Zinoviev. - Declared. 11/20/2003. - Publ. 06/27/2005.
14. Патент на изобретение РФ №2255058, С03С 11/00. Способ получения шихты для производства пеностекла / В.З.Леонидов, М.П.Дудко, А.А.Зиновьев. - Заявл. 20.11.2003. - Опубл. 27.06.2005.14. Patent for the invention of the Russian Federation No. 2255058, С03С 11/00. A method of producing a mixture for the production of foam glass / V.Z. Leonidov, M.P. Dudko, A.A. Zinoviev. - Declared. 11/20/2003. - Publ. 06/27/2005.
15. Патент на изобретение РФ №2255057, С03С 11/00. Способ получения сырьевой смеси для производства пеностекла / В.З.Леонидов, М.П.Дудко, А.А.Зиновьев. - Заявл. 20.11.2003. - Опубл. 27.06.2005.15. Patent for the invention of the Russian Federation No. 2255057, С03С 11/00. A method of obtaining a raw material mixture for the production of foam glass / V.Z. Leonidov, M.P. Dudko, A.A. Zinoviev. - Declared. 11/20/2003. - Publ. 06/27/2005.
16. Патент на изобретение РФ №2272007, С03С 11/00. Шихта для производства пеноцеолита / В.И.Верещагин, С.Н.Соколова, Л.К.Казанцева. - Заявл. 13.09.2004. - Опубл. 20.03.2006.16. Patent for the invention of the Russian Federation No. 2272007, С03С 11/00. The mixture for the production of penoceolite / V.I. Vereshchagin, S.N.Sokolova, L.K.Kazantseva. - Declared. 09/13/2004. - Publ. 03/20/2006.
17. Патент на изобретение РФ №2342345, С04В 38/00. Способ изготовления пористого заполнителя / В.И.Верещагин, С.Н.Соколова, О.В.Казьмина, А.Н.Абияка. - Заявл. 10.04.2006. - Опубл. 27.12.2008.17. Patent for the invention of the Russian Federation No. 2342345, С04В 38/00. A method of manufacturing a porous aggregate / V.I. Vereshchagin, S.N. Sokolova, O.V.Kazmina, A.N. - Declared. 04/10/2006. - Publ. 12/27/2008.
18. Патент на изобретение РФ №2341473, С03С 11/00. Шихта для получения ячеистого стекла / Ю.А.Щепочкина.- Заявл. 12.12.2006. - Опубл. 20.06.2008.18. Patent for the invention of the Russian Federation No. 2341473, С03С 11/00. The mixture for obtaining cellular glass / Yu.A. Schepochkina.- Decl. 12.12.2006. - Publ. 06/20/2008.
19. Патент на изобретение РФ №2361829, С03С 11/00. Шихта для изготовления стеклогранулята для пеностекла / В.И.Верещагин, О.В.Казьмина, А.Н.Абияка. - Заявл. 21.05.2007. - Опубл. 20.07.2009.19. Patent for the invention of the Russian Federation No. 2361829, С03С 11/00. The mixture for the manufacture of granules for foam glass / V.I. Vereshchagin, O.V.Kazmina, A.N. - Declared. 05/21/2007. - Publ. 07/20/2009.
20. Патент на изобретение РФ №2369571, С03С 11/00. Сырьевая смесь для изготовления пеностекла / Ю.А.Щепочкина. - Заявл. 16.06.2008. - Опубл. 10.10.2009.20. Patent for the invention of the Russian Federation No. 2369571, С03С 11/00. The raw material mixture for the manufacture of foam glass / Yu.A. Shchepochkina. - Declared. 06/16/2008. - Publ. 10/10/2009.
21. Патент на изобретение РФ №2243174, С03С 11/00. Сырьевая смесь для получения гранулированного пеностекла / Ю.М.Башкиров, В.И.Кирко, М.М.Колосова, Г.Е.Нагибин, А.И.Подлекарев. - Заявл. 31.07.2003. - Опубл. 27.12.2004.21. Patent for the invention of the Russian Federation No. 2243174, C03C 11/00. The raw material mixture for the production of granulated foam glass / Yu.M. Bashkirov, V.I. Kirko, M.M. Kolosova, G.E. Nagibin, A.I. Podelekarev. - Declared. 07/31/2003. - Publ. 12/27/2004.
22. Патент на изобретение РФ №2326841, С04С 11/00. Способ получения гранулята для производства пеностекла и пеностеклокристаллических материалов / А.Н.Абияка, В.И.Верещагин, О.В.Казьмина. - Заявл. 20.03.2006. - Опубл. 20.06.2008.22. Patent for the invention of the Russian Federation No. 2326841, С04С 11/00. A method of producing granulate for the production of foam glass and foam glass materials / A.N. Abyaka, V.I. Vereshchagin, O.V. Kazmina. - Declared. 03/20/2006. - Publ. 06/20/2008.
23. Патент на изобретение РФ №2329223, С04С 11/00. Способ изготовления облицовочных плит из вспененного стекла «Пенодекор» / Ю.А.Щепочкина. - Заявл. 07.12.2006. - Опубл. 20.07.2006.23. Patent for the invention of the Russian Federation No. 23239223, C04C 11/00. A method of manufacturing a facing plate of foam glass "Penodekor" / Yu.A. Shchepochkina. - Declared. 12/07/2006. - Publ. 07/20/2006.
24. Патент на полезную модель РФ №22477, С03С 11/00. Линия производства облицовочной плитки / Э.Ю.Попков, Р.Э.Попков, Ф.Г.Гильфанов, А.Ю.Алексеев. - Заявл. 02.07.2001. - Опубл. 10.04.2002.24. Patent for utility model of the Russian Federation No. 22477, С03С 11/00. Facing tile production line / E.Yu. Popkov, R.E. Popkov, F.G. Gilfanov, A.Yu. Alekseev. - Declared. 07/02/2001. - Publ. 04/10/2002.
25. Патент на изобретение РФ №2187473, МКИ С03В 19/08. Способ получения блочного пеностекла / С.А.Суворов, А.П.Шевчик, B.C.Можегов, ЛИ Чы-Тай. - Заявл. 12.07.2000. - Опубл. 20.08.2002.25. Patent for the invention of the Russian Federation No. 2187473, MKI C03B 19/08. A method of producing block foam glass / S.A.Suvorov, A.P. Shevchik, B.C. Mozhegov, Li Chi-Tai. - Declared. 07/12/2000. - Publ. 08/20/2002.
26. Патент РФ на полезную модель №67985, МКИ С03С 11/00. Технологическая линия производства облицовочного теплоизоляционного материала / А.А.Кетов, А.В.Конев, И.С.Пузанов, Д.В.Саулин. - Заявл. 02.07.2007. - Опубл. 10.11 2007. Бюл. №31.26. RF patent for utility model No. 67985, MKI S03C 11/00. Technological line for the production of facing thermal insulation material / A.A. Ketov, A.V. Konev, I.S. Puzanov, D.V. Saulin. - Declared. 07/02/2007. - Publ. November 10, 2007. Bull. No. 31.
27. Патент на изобретение РФ №2167112, МКИ С03С 11/00. Способ получения пеностекла / А.А.Кетов, А.И.Пузанов, И.С.Пузанов, М.П.Пьянков, Д.В.Саулин. - Заявл. 15.05.2000. - Опубл. 20.05.2001. Бюл. №14.27. Patent for the invention of the Russian Federation No. 2167112, MKI C03C 11/00. A method of producing foam glass / A.A. Ketov, A.I. Puzanov, I.S. Puzanov, M.P. Pyankov, D.V. Saulin. - Declared. 05/15/2000. - Publ. 05/20/2001. Bull. No. 14.
28. Патент на изобретение РФ №2272006, МКИ С03С 11/00. Пеностеклокристаллический материал и способ его получения / А.А.Кетов, И.С.Пузанов, М.П.Пьянков, Д.В.Саулин. - Заявл. 24.08.2004. - Опубл. 20.03 2006. Бюл. №8.28. Patent for the invention of the Russian Federation No. 2272006, MKI C03C 11/00. Foam-glass material and method for its production / A.A. Ketov, I.S. Puzanov, M.P. Pyankov, D.V. Saulin. - Declared. 08/24/2004. - Publ. March 20, 2006. Bull. No. 8.
29. Патент на изобретение РФ №2225373, МКИ С03С 11/00. Способ получения блоков пеносиликата / А.А.Кетов, И.С.Пузанов, М.П.Пьянков, Д.В.Саулин. - Заявл. 6.09.2002. - Опубл. 10.03.2004. Бюл. №7 (прототип).29. Patent for the invention of the Russian Federation No. 2225373, MKI C03C 11/00. A method of producing foam silicate blocks / A.A. Ketov, I.S. Puzanov, M.P. Pyankov, D.V. Saulin. - Declared. September 6, 2002. - Publ. 03/10/2004. Bull. No. 7 (prototype).
Claims (3)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2010141923/03A RU2453510C1 (en) | 2010-10-14 | 2010-10-14 | Method to produce foam glass items |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2010141923/03A RU2453510C1 (en) | 2010-10-14 | 2010-10-14 | Method to produce foam glass items |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2010141923A RU2010141923A (en) | 2012-04-20 |
| RU2453510C1 true RU2453510C1 (en) | 2012-06-20 |
Family
ID=46032291
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2010141923/03A RU2453510C1 (en) | 2010-10-14 | 2010-10-14 | Method to produce foam glass items |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2453510C1 (en) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2526452C1 (en) * | 2013-02-11 | 2014-08-20 | Общество с ограниченной ответственностью "УралИнвест" | Method of producing granulated foam glass from broken glass |
| RU2540719C1 (en) * | 2013-10-07 | 2015-02-10 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Научно-Производственное Объединение "Диатомит" | Mixture for producing foamed glass |
| RU2542069C1 (en) * | 2013-11-12 | 2015-02-20 | Александр Анатольевич Кетов | Method to produce foamed glass |
| RU2558032C1 (en) * | 2014-07-09 | 2015-07-27 | Юлия Алексеевна Щепочкина | Raw mixture for expanded clay manufacturing |
| RU2594416C1 (en) * | 2015-06-15 | 2016-08-20 | Открытое акционерное общество "Саратовский институт стекла" | Method of producing blocked foamed glass |
| RU2655499C1 (en) * | 2017-06-22 | 2018-05-28 | Константин Владимирович Курсилев | Charge composition for producing foamed heat-insulating material |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB1002786A (en) * | 1961-05-02 | 1965-08-25 | Werner Hermann Kreidl | Process of producing foamed glass and foamed glass and insulating material produced by this process |
| GB1328452A (en) * | 1971-04-05 | 1973-08-30 | Sato O | Process for preparing shaped articles |
| US4933306A (en) * | 1987-07-27 | 1990-06-12 | Tibor Pietsch | Artificial pumice stone |
| RU2173674C2 (en) * | 1998-08-13 | 2001-09-20 | ООО "Маяк" | Composition and method of preparing swollen silicate material |
-
2010
- 2010-10-14 RU RU2010141923/03A patent/RU2453510C1/en not_active IP Right Cessation
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB1002786A (en) * | 1961-05-02 | 1965-08-25 | Werner Hermann Kreidl | Process of producing foamed glass and foamed glass and insulating material produced by this process |
| GB1328452A (en) * | 1971-04-05 | 1973-08-30 | Sato O | Process for preparing shaped articles |
| US4933306A (en) * | 1987-07-27 | 1990-06-12 | Tibor Pietsch | Artificial pumice stone |
| RU2173674C2 (en) * | 1998-08-13 | 2001-09-20 | ООО "Маяк" | Composition and method of preparing swollen silicate material |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2526452C1 (en) * | 2013-02-11 | 2014-08-20 | Общество с ограниченной ответственностью "УралИнвест" | Method of producing granulated foam glass from broken glass |
| RU2540719C1 (en) * | 2013-10-07 | 2015-02-10 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Научно-Производственное Объединение "Диатомит" | Mixture for producing foamed glass |
| RU2542069C1 (en) * | 2013-11-12 | 2015-02-20 | Александр Анатольевич Кетов | Method to produce foamed glass |
| WO2015072885A1 (en) * | 2013-11-12 | 2015-05-21 | Александр Анатольевич КЕТОВ | Method for producing foam glass products |
| RU2558032C1 (en) * | 2014-07-09 | 2015-07-27 | Юлия Алексеевна Щепочкина | Raw mixture for expanded clay manufacturing |
| RU2594416C1 (en) * | 2015-06-15 | 2016-08-20 | Открытое акционерное общество "Саратовский институт стекла" | Method of producing blocked foamed glass |
| RU2655499C1 (en) * | 2017-06-22 | 2018-05-28 | Константин Владимирович Курсилев | Charge composition for producing foamed heat-insulating material |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU2010141923A (en) | 2012-04-20 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2453510C1 (en) | Method to produce foam glass items | |
| RU2333176C1 (en) | Method for obtaining construction material | |
| CA3113701A1 (en) | Sintered geopolymer compositions and articles | |
| US20070221100A1 (en) | Process for the preparation of self-glazed geopolymer tile from fly ash and blast furnace slag | |
| CN100378027C (en) | Porous mullite ceramic materials and method for preparing same | |
| US11858657B2 (en) | Foamed glass composite material and a method for producing the same | |
| JPH0543666B2 (en) | ||
| US9376344B2 (en) | Foamed glass ceramic composite materials and a method for producing the same | |
| US4071369A (en) | Method of manufacturing porous ceramic products by reacting flue gas dust and filter dust with clays or the like, such as expanded clay | |
| CN111348895A (en) | Lepidolite tailing once-sintered ceramic foam belt microcrystal decorative integrated board | |
| RU2397967C1 (en) | Method of making semi-finished product for producing construction materials | |
| RU2403230C1 (en) | Method of obtaining granular heat insulating material | |
| CN108395271A (en) | Full waste residue foamed ceramics of coal gangue-fly ash-silica sand tailing system and preparation method thereof | |
| KR100952225B1 (en) | Method for manufacturing multi-cellular body by using waste basalt sullage and multi-cellular body made by the method | |
| CN1887756A (en) | Foamed glass and ceramic product and its making process | |
| Ivanov | Optimization of the structure and properties of foam-glass ceramics | |
| US3546061A (en) | Molded building blocks of different foamed glass layers and process for making same | |
| JP3094226B2 (en) | Crystallized glass composite ceramics and method for producing the same | |
| JP2002047075A (en) | Ceramics porous body and its manufacturing method | |
| US3998650A (en) | Expanded synthetic calcium silicates | |
| JP6614537B2 (en) | Method for manufacturing closed foam tile and closed foam tile | |
| CN107902979B (en) | Brickwork and manufacturing method thereof | |
| RU2671582C1 (en) | Method of producing heat-insulating material - foam glass and mixture for production thereof | |
| RU2326841C2 (en) | Method of obtaining granulate for making foam glass and foam glass crystal materials | |
| JP3158086B2 (en) | Coarse particle sintered body and method for producing the same |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PD4A | Correction of name of patent owner | ||
| PC41 | Official registration of the transfer of exclusive right |
Effective date: 20130221 |
|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20151015 |