RU2440869C1 - Способ изготовления и упрочнения деталей из чугунов и сталей - Google Patents
Способ изготовления и упрочнения деталей из чугунов и сталей Download PDFInfo
- Publication number
- RU2440869C1 RU2440869C1 RU2010145915/02A RU2010145915A RU2440869C1 RU 2440869 C1 RU2440869 C1 RU 2440869C1 RU 2010145915/02 A RU2010145915/02 A RU 2010145915/02A RU 2010145915 A RU2010145915 A RU 2010145915A RU 2440869 C1 RU2440869 C1 RU 2440869C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- coating
- parts
- layer
- steel
- hardening
- Prior art date
Links
- 239000010959 steel Substances 0.000 title claims description 19
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 13
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title description 15
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical group [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 title description 6
- NLXLAEXVIDQMFP-UHFFFAOYSA-N Ammonia chloride Chemical compound [NH4+].[Cl-] NLXLAEXVIDQMFP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 28
- PUZPDOWCWNUUKD-UHFFFAOYSA-M sodium fluoride Chemical compound [F-].[Na+] PUZPDOWCWNUUKD-UHFFFAOYSA-M 0.000 claims abstract description 26
- 238000005266 casting Methods 0.000 claims abstract description 20
- 238000009792 diffusion process Methods 0.000 claims abstract description 16
- 229910052580 B4C Inorganic materials 0.000 claims abstract description 14
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 14
- 235000019270 ammonium chloride Nutrition 0.000 claims abstract description 14
- INAHAJYZKVIDIZ-UHFFFAOYSA-N boron carbide Chemical compound B12B3B4C32B41 INAHAJYZKVIDIZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 14
- UHPOHYZTPBGPKO-UHFFFAOYSA-N bis(boranylidyne)chromium Chemical compound B#[Cr]#B UHPOHYZTPBGPKO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 13
- 235000013024 sodium fluoride Nutrition 0.000 claims abstract description 13
- 239000011775 sodium fluoride Substances 0.000 claims abstract description 13
- 239000010439 graphite Substances 0.000 claims abstract description 11
- 229910002804 graphite Inorganic materials 0.000 claims abstract description 11
- 238000000576 coating method Methods 0.000 claims description 46
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 claims description 44
- 239000010410 layer Substances 0.000 claims description 37
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 13
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims description 10
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 10
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 5
- 229910001018 Cast iron Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 229910001208 Crucible steel Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims description 4
- 238000007605 air drying Methods 0.000 claims description 3
- 238000009738 saturating Methods 0.000 claims description 3
- 239000007921 spray Substances 0.000 claims description 3
- 239000011247 coating layer Substances 0.000 claims description 2
- 230000003746 surface roughness Effects 0.000 abstract description 5
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 4
- 239000006004 Quartz sand Substances 0.000 abstract description 2
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract description 2
- 239000007787 solid Substances 0.000 abstract description 2
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 abstract 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract 1
- 239000012530 fluid Substances 0.000 abstract 1
- JEIPFZHSYJVQDO-UHFFFAOYSA-N iron(III) oxide Inorganic materials O=[Fe]O[Fe]=O JEIPFZHSYJVQDO-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract 1
- 238000010327 methods by industry Methods 0.000 abstract 1
- 238000000465 moulding Methods 0.000 abstract 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract 1
- 238000003754 machining Methods 0.000 description 8
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 5
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 5
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 5
- 239000000463 material Substances 0.000 description 5
- 239000002916 wood waste Substances 0.000 description 5
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 4
- 229910001200 Ferrotitanium Inorganic materials 0.000 description 3
- 229910000997 High-speed steel Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000008280 blood Substances 0.000 description 3
- 210000004369 blood Anatomy 0.000 description 3
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 3
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 3
- 239000004794 expanded polystyrene Substances 0.000 description 3
- 238000005495 investment casting Methods 0.000 description 3
- 150000003839 salts Chemical class 0.000 description 3
- SVPXDRXYRYOSEX-UHFFFAOYSA-N bentoquatam Chemical compound O.O=[Si]=O.O=[Al]O[Al]=O SVPXDRXYRYOSEX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000003610 charcoal Substances 0.000 description 2
- 230000006866 deterioration Effects 0.000 description 2
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910001338 liquidmetal Inorganic materials 0.000 description 2
- 235000011837 pasties Nutrition 0.000 description 2
- 239000004576 sand Substances 0.000 description 2
- 239000002344 surface layer Substances 0.000 description 2
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- MBMLMWLHJBBADN-UHFFFAOYSA-N Ferrous sulfide Chemical compound [Fe]=S MBMLMWLHJBBADN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 102220491117 Putative postmeiotic segregation increased 2-like protein 1_C23F_mutation Human genes 0.000 description 1
- PMZURENOXWZQFD-UHFFFAOYSA-L Sodium Sulfate Chemical compound [Na+].[Na+].[O-]S([O-])(=O)=O PMZURENOXWZQFD-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- BOTDANWDWHJENH-UHFFFAOYSA-N Tetraethyl orthosilicate Chemical compound CCO[Si](OCC)(OCC)OCC BOTDANWDWHJENH-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000000440 bentonite Substances 0.000 description 1
- 229910000278 bentonite Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005422 blasting Methods 0.000 description 1
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011651 chromium Substances 0.000 description 1
- 230000003749 cleanliness Effects 0.000 description 1
- 239000008199 coating composition Substances 0.000 description 1
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 1
- 238000007865 diluting Methods 0.000 description 1
- 238000001035 drying Methods 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 230000007717 exclusion Effects 0.000 description 1
- 239000004519 grease Substances 0.000 description 1
- 235000000396 iron Nutrition 0.000 description 1
- 239000000314 lubricant Substances 0.000 description 1
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 1
- 150000004767 nitrides Chemical class 0.000 description 1
- 239000011148 porous material Substances 0.000 description 1
- 238000004321 preservation Methods 0.000 description 1
- 230000003014 reinforcing effect Effects 0.000 description 1
- 229920006395 saturated elastomer Polymers 0.000 description 1
- 229910052938 sodium sulfate Inorganic materials 0.000 description 1
- 235000011152 sodium sulphate Nutrition 0.000 description 1
- 238000005728 strengthening Methods 0.000 description 1
- 238000005486 sulfidation Methods 0.000 description 1
- 238000005496 tempering Methods 0.000 description 1
- 239000010936 titanium Substances 0.000 description 1
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 description 1
- -1 titanium carbides Chemical class 0.000 description 1
- 230000007704 transition Effects 0.000 description 1
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 1
Landscapes
- Mounting, Exchange, And Manufacturing Of Dies (AREA)
Abstract
Изобретение относится к литейному производству. На поверхность газифицируемой модели наносят предварительно разведенную в жидкости до пастообразного состояния обмазку, содержащую, мас.%: диборид хрома 10-40; карбид бора 35-80; мелкодисперсный графит 7-18; фторид натрия, 1-5; хлорид аммония 1-3. Производят сушку на воздухе до получения твердой корки. Высушенную газифицируемую модель формуют в опоке, засыпая сухим кварцевым песком, заливают расплав и получают отливку с диффузионным слоем. Обеспечивается повышение размерной точности деталей, износостойкости и коррозионной стойкости и уменьшение шероховатости поверхности. 1 з.п. ф-лы, 1 табл.
Description
Изобретение относится к производству методами литья упрочненных деталей машин и инструмента, обладающих повышенным ресурсом работы, и может быть использовано в отрасли металлургии.
Известен способ упрочнения деталей, а именно литого режущего инструмента, из быстрорежущей стали, заключающийся в том, что детали в виде пластинок из быстрорежущей стали Р6М5 предварительно шлифуют, затачивают и подвергают цементации в муфеле в среде древесного угля при температуре 980-1020°С в течение 1,5 ч, охлаждают с муфелем на воздухе. Далее пластинки затачивают, шлифуют и обезжиривают в уайт-спирите или бензине, после чего на них наносят обмазку, содержащую ферротитан, карбид бора, краснокровяную соль и хлористый аммоний при следующем соотношении компонентов, мас.%: ферротитан 50-60, карбид бора 20-30, краснокровяная соль 15-25, хлористый аммоний 2-3, предварительно разводя ее в этилсиликате до пастообразного состояния. После нанесения пасты слоем 2-5 мм пластинки сушат на воздухе до получения твердой корки. Затем осуществляют нагрев подготовленных пластинок в индукторе с токами высокой частоты до 1180-1250°С с выдержкой 3-5 мин и охлаждение детали с подстуживанием в масле при 60-80°С. Далее производят троекратный отпуск совместно с сульфидированием в герметичном муфеле в среде сульфата натрия с засыпкой древесного угля при 550-570°С в течение 1 ч. При этом на поверхности пластинок образуется тонкий диффузионный слой толщиной 3-5 мкм сульфида железа, выполняющий функцию твердой смазки, а под ним - диффузионный слой толщиной 10-15 мкм из карбидов и нитридов титана, боридов железа (патент RU 2172360, МПК7 С23С 12/00, C23F 17/00).
Недостатками вышеописанного способа упрочнения являются низкие износостойкость и коррозионная стойкость упрочненных таким образом деталей вследствие высокой хрупкости и малой толщины получаемых диффузионных слоев, образованных при насыщении из обмазки, содержащей ферротитан, карбид бора, краснокровяную соль и хлористый аммоний, с использованием предварительной цементации, укладывая детали в муфель и извлекая из него; низкая экономичность, обусловленная применением дорогостоящего индуктора с токами высокой частоты, муфеля, операций предварительной цементации, укладывания деталей в муфель и извлечения из него.
Наиболее близким к предлагаемому изобретению по технической сущности и достигаемому результату (прототипом) является способ изготовления и упрочнения стальных деталей, включающий нанесение на литейную оснастку для получения стальной детали обмазки, разведенной в воде до пастообразного состояния и содержащей следующие компоненты, мас.%: диборид хрома 20-25, карбид бора 50-60, графит 5-15, бентонит 5-7, фторид натрия 2-3, сушку на воздухе до получения твердой корки, заливку расплавленного металла, а именно расплавленной стали, в литейную оснастку и охлаждение расплавленного металла вместе с литейной оснасткой до 400-300°С с получением диффузионного слоя толщиной 2,5-3,5 мм на поверхности детали. После этого осуществляют выбивку детали из литейной оснастки и дробеструйную обработку поверхности детали. В качестве литейной оснастки используют литейную форму, а обмазку наносят слоем 2-3 мм на внутреннюю поверхность этой формы (патент RU 2381299, МПК7 С23С 12/02).
Недостатками вышеописанного способа изготовления и упрочнения стальных деталей являются низкая размерная точность полученных таким образом деталей вследствие больших припусков на последующую механическую обработку; высокая шероховатость поверхности вследствие высокой пористости литейной формы и в связи с этим необходимость механической обработки деталей со снятием значительной толщины, до 3-8 мм, слоя материала; пониженный ресурс полученных деталей из-за низкой износостойкости и коррозионной стойкости упрочненного слоя материала, а также из-за низкой толщины упрочненного слоя, обусловленных необходимостью снятия части упрочненного слоя при механической обработке; пониженная экономичность вследствие повышенного расхода упрочняющей обмазки.
Задачей изобретения является повышение размерной точности получаемых деталей в результате отсутствия припусков на механическую обработку, что связано с исключением операций механической обработки со снятием слоя материала, уменьшение шероховатости поверхности получаемых деталей вследствие отсутствия пористой литейной формы при использовании в качестве литейной оснастки газифицируемой модели, повышение ресурса получаемых деталей путем увеличения износостойкости и коррозионной стойкости, повышение экономичности процесса путем снижения расхода упрочняющей обмазки.
Поставленная задача решается тем, что в способе изготовления и упрочнения деталей из чугунов и сталей, включающем нанесение на литейную оснастку для получения детали обмазки, разведенной в воде до пастообразного состояния и содержащей диборид хрома, карбид бора, фторид натрия, мелкодисперсный графит, сушку на воздухе до получения твердой корки, заливку расплавленного металла в оснастку для получения детали, охлаждение расплавленного металла вместе с оснасткой с получением диффузионного слоя на поверхности детали и извлечение детали из оснастки, согласно изобретению на литейную оснастку для получения детали наносят обмазку толщиной слоя 0,5-1,0 мм, дополнительно содержащую хлорид аммония, при следующем соотношении компонентов, мас.%:
| Диборид хрома | 10-40 |
| Карбид бора | 35-80 |
| Мелкодисперсный графит | 7-18 |
| Фторид натрия | 1-5 |
| Хлорид аммония | 1-3 |
в качестве литейной оснастки используют газифицируемую модель, а обмазку наносят на внешнюю поверхность этой модели, получая деталь путем литья по газифицируемым моделям с нанесенным слоем насыщающей обмазки.
Кроме того, нанесение обмазки на литейную оснастку осуществляют краскопультом.
Повышение размерной точности, достигающее 99,8% соответствия заданным требованиям, и уменьшение шероховатости поверхности получаемых деталей обеспечивается отсутствием припусков на обработку, при исключении механической обработки со снятием слоя материала, вследствие применения высокоточного литья по газифицируемым моделям в качестве литейной оснастки, так как при заливке газифицируемая модель из пенополистирола полностью выгорает, обеспечивая заданное соответствие параметрам готового изделия. При этом дополнительное повышение размерной точности и шероховатости поверхности получаемых деталей обусловлено нанесением обмазки на внешнюю поверхность модели тонким слоем толщиной 0,5-1,0 мм посредством краскопульта.
Повышение износостойкости и коррозионной стойкости деталей, изготовленных посредством предложенного способа, обеспечивается отсутствием необходимости последующей механической обработки и соответственно снятия части упрочненного слоя, при получении и сохранении на готовом изделии равномерного диффузионного слоя толщиной от 4 до 10 мм, более чем в 3 раза превосходящего толщину покрытия, изготавливаемого в соответствии с прототипом, вследствие полного перехода компонентов упрочняющей обмазки в упрочняемую поверхность деталей.
Снижение расхода упрочняющей обмазки достигается тем, что наносят слой насыщающей обмазки толщиной 0,5-1,0 мм, то есть менее 50% от толщины соответствующего слоя при способе изготовления и упрочнения стальных деталей, выбранном в качестве прототипа. При данном условии на готовых изделиях получают диффузионные слои, более чем в 3 раза превосходящие по толщине соответствующие диффузионные покрытия на готовых изделиях, полученных в соответствии со способом, выбранным в качестве прототипа. Снижение расхода насыщающей обмазки достигается и за счет применения высокоточного литья по газифицируемым моделям, при котором насыщающая обмазка полностью растворяется в поверхностном слое материала, обеспечивая получение диффузионного слоя максимальной толщины - до 10 мм.
Нанесение на литейную оснастку для получения детали обмазки толщиной слоя 0,5-1,0 мм является оптимальным, так как при нанесении обмазки толщиной слоя менее 0,5 мм наблюдается местный прогар обмазки и, как следствие, «пятнистая» твердость, а при нанесении обмазки толщиной слоя более 1,0 мм снижается экономичность процесса упрочнения вследствие перерасхода насыщающей обмазки.
Содержание в обмазке диборида хрома в количестве 10-40 мас.% является оптимальным, так как при содержании диборида хрома в обмазке меньше 10% наблюдается отслоение обмазки от модели при сушке, а при содержании диборида хрома в обмазке более 40% необоснованно повышается стоимость обмазки ввиду высокой стоимости диборида хрома.
Содержание в обмазке карбида бора в количестве 35-80 мас.% оптимально по причине того, что при более низком его содержании чем 35% образуются диффузионные слои незначительной толщины, кроме того, обмазка не растворяется в расплавленном металле, что приводит к неточности размеров готового изделия. Содержание карбида бора в обмазке более 80% приводит к образованию в поверхностном слое хрупких составляющих, выкрашивающихся в процессе эксплуатации, что приводит к снижению ресурса работы упрочненной детали и ее катастрофическому износу.
Содержание в обмазке мелкодисперсного графита в количестве 7-18 мас.% оптимально потому, что при меньшем содержании углерода затруднено отделение нерастворившейся в жидком металле обмазки, а при содержании углерода выше 18% происходит интенсивное порообразование на поверхности изготовленной детали. Данные факторы приводят к ухудшению размерной точности изготовленной по предлагаемой технологии детали.
Содержание в обмазке фторида натрия в количестве 1-5 мас.% оптимально по причине того, что при содержании фторида натрия, меньшем 1%, происходит недостаточно полное растворение упрочняющей обмазки в поверхности детали, что приводит к получению относительно тонких диффузионных слоев, обладающих малым ресурсом работы. При увеличении в обмазке содержания фторида натрия выше 5% возможно образование раковин с неметаллическими включениями, что приводит к ухудшению геометрической точности изготовленной детали.
Содержание хлорида аммония в количестве 1-3 мас.% является оптимальным, так как при содержании в обмазке хлорида аммония ниже 1% происходит сажеобразование на поверхности жидкого металла и формирование прослойки углерода между металлом и упрочняющей обмазкой, в результате чего диффузионно упрочненных слоев не наблюдается. При превышении содержания хлорида аммония в обмазке выше 3% происходит повышенное газообразование, в результате чего геометрическая точность изделия ухудшается из-за наличия на поверхности изготовленного изделия газовых раковин.
Предложенное изобретение поясняется таблицей, в которой приведены результаты испытаний на стойкость фильер, изготовленных из стали 35Л, для прессования древесных отходов.
Способ изготовления и упрочнения деталей из чугунов и сталей осуществляется следующим образом. Предварительно обмазку, содержащую диборид хрома, карбид бора, мелкодисперсный графит, фторид натрия, хлорид аммония при следующем соотношении компонентов, мас.%: диборид хрома 10-40; карбид бора 35-80; мелкодисперсный графит 7-18; фторид натрия 1-5; хлорид аммония 1-3, разводят в воде до пастообразного состояния. Приготовленную обмазку наносят краскопультом на внешнюю поверхность литейной оснастки для получения детали слоем от 0,5 до 1,0 мм, после чего сушат на воздухе до получения твердой корки. При этом в качестве литейной оснастки используют газифицируемую модель из пенополистирола.
Высушенную модель формуют в сухой песок в оснастке для получения детали, в качестве которой используют опоку-контейнер, и производят насыщение путем заливки расплавленного металла - чугуна или стали - в оснастку. Охлаждают расплавленный металл вместе с оснасткой с получением диффузионного слоя на поверхности детали. Извлекают деталь из оснастки, охлаждают на воздухе до комнатной температуры и очищают от пригара, получая деталь путем литья по газифицируемым моделям с нанесенным слоем насыщающей обмазки.
Изобретение иллюстрируется следующим примером.
Изготавливали и упрочняли деталь из стали 35Л - фильеру для прессования древесных отходов. Предварительно обмазку, содержащую диборид хрома, карбид бора, мелкодисперсный графит, фторид натрия, хлорид аммония (см. таблицу, №№ п/п 5-18), разводили в воде до пастообразного состояния. Приготовленную обмазку наносили на внешнюю поверхность газифицируемой модели из пенополистирола слоем толщиной 0,5-1,0 мм краскопультом, после чего сушили на воздухе до получения твердой корки.
Высушенную модель формовали в опоке-контейнере, засыпая сухим кварцевым песком, и производили насыщение путем заливки модели расплавленной сталью 35Л с температурой от 1560 до 1650°С с последующим охлаждением отливки в опоке-контейнере до 650-700°С. Время охлаждения при этом составляло 1 час. Затем осуществляли выбивку, охлаждение на воздухе до комнатной температуры и очистку отливки от пригоревшего песка путем галтования или дробеструйной обработки. При этом на поверхности отливки был получен упрочненный диффузионный слой толщиной 1,5-3 мм с микротвердостью 12000-14000 МПа, состоящий из боридов и карбоборидов хрома и железа сложного состава (см. таблицу, №№ п/п 8-9, 18). Износостойкость фильеры определяли по весу спрессованных древесных отходов.
Также осуществляли процесс изготовления фильеры в соответствии со способом упрочнения деталей, а именно литой фильеры из быстрорежущей стали, выбранным в качестве аналога (см. таблицу, №№ п/п 1, 2), способом изготовления и упрочнения стальной фильеры, выбранным в качестве прототипа (см. таблицу, №№ п/п 3, 4), и способом изготовления серийной фильеры из стали ХВГ (см. таблицу, №19).
Как следует из приведенных в таблице данных, при изготовлении упрочненных деталей из обмазки с содержанием компонентов за заявленными пределами стойкость упрочненных слоев снижается и происходит искажение размеров упрочненного изделия, приводящее к браку (см. таблицу, №№ п/п 5-7, 10-17). Износостойкость изготовленной в соответствии с изобретением фильеры возросла в среднем в 1,5 раза по сравнению с прототипом.
Таким образом, использование предложенного изобретения позволяет увеличить толщину диффузионного слоя, размерную точность, чистоту поверхности, износостойкость и коррозионную стойкость деталей, упрочненных в соответствии с предложенным способом, повысить экономичность процесса изготовления и упрочнения деталей из чугунов и сталей при отсутствии применения операции механической обработки. Заявленный способ может быть использован на любом предприятии, имеющем участок для точного литья по газифицируемым моделям, для производства деталей машин и инструмента, обладающих повышенным по сравнению с серийным в 2-10 раз ресурсом работы.
| Результаты испытаний на стойкость фильер, изготовленных из стали 35Л, для прессования древесных отходов | ||||||||||
| № п/п | Упрочнение с применением обмазки состава, мас.% | Стойкость, т* | Толщина слоя, мм | |||||||
| FеТ | В4С | K4[Fe(CN6)] | NH4Cl | СrВ2 | NaF | Графит | Бентонит | |||
| Аналог | ||||||||||
| 1 | 50 | 25 | 22 | 3 | - | - | - | - | 12 | 0,2 |
| 2 | 60 | 20 | 17 | 3 | - | - | - | - | 8 | 0,15 |
| Прототип | ||||||||||
| 3 | - | 60 | - | - | 22 | 2 | 10 | 6 | 19 | 0,15 |
| 4 | - | 55 | - | - | 25 | 3 | 12 | 5 | 22 | 0,22 |
| Изобретение | ||||||||||
| 5 | - | 35 | - | 3 | 40 | 5 | 17 | - | 9 | 0,5 |
| 6 | - | 33 | - | 3 | 40 | 5 | 19 | - | 5 | 0,3 |
| 7 | - | 80 | - | 2 | 10 | 3 | 5 | - | 11 | 0,8 |
| 8 | - | 75 | - | 2 | 13 | 3 | 7 | - | 28 | 1,5 |
| 9 | 56 | 2 | 25 | 3 | 14 | - | 40 | 3,5 | ||
| 10 | - | 74 | - | 2 | 15 | 3 | 6 | - | 12 | |
| 11 | - | 81 | - | 1 | 10 | 1 | 7 | - | 21 | 1,2 |
| 12 | - | 66,5 | - | 0,5 | 15 | 3 | 15 | - | 19 | 0,82 |
| 13 | - | 51 | - | 4 | 25 | 4 | 16 | - | 10 | 0,12 |
| 14 | - | 75 | - | 2 | 8 | 3 | 12 | - | 16 | 0,48 |
| 15 | - | 38 | - | 2 | 45 | 2 | 13 | - | 7 | 0,6 |
| 16 | - | 57,5 | - | 2 | 30 | 0,5 | 10 | - | 11 | 0,5 |
| 17 | - | 62 | - | 1 | 22 | 6 | 9 | - | 4 | 0,12 |
| 18 | - | 55 | - | 2 | 22 | 3 | 18 | - | 25 | 1,45 |
| 19 | Серийная фильера, изготавливаемая из стали ХВГ | 6 | ||||||||
| * Стойкость определялась по количеству спрессованных отходов древесины, в тоннах. Режим работы фильеры из стали 35Л: шнековый пресс с рабочим усилием 40 т и скоростью подачи отходов 200 мм/с, температура процесса прессования 400°С. | ||||||||||
Claims (2)
1. Способ изготовления и упрочнения деталей из чугуна и стали, включающий нанесение на литейную оснастку для получения детали обмазки, разведенной в воде до пастообразного состояния и содержащей диборид хрома, карбид бора, фторид натрия, мелкодисперсный графит, сушку на воздухе до получения твердой корки, заливку расплавленного металла в оснастку для получения детали, охлаждение расплавленного металла вместе с оснасткой с получением диффузионного слоя на поверхности детали и извлечение детали из оснастки, отличающийся тем, что на литейную оснастку для получения детали наносят обмазку толщиной слоя 0,5-1,0 мм, дополнительно содержащую хлорид аммония, при следующем соотношении компонентов, мас.%:
Диборид хрома 10-40
Карбид бора 35-80
Мелкодисперсный графит 7-18
Фторид натрия 1-5
Хлорид аммония 1 -3,
при этом в качестве литейной оснастки используют газифицируемую модель, обмазку наносят на внешнюю поверхность этой модели, а деталь получают литьем по газифицируемым моделям с нанесенным слоем насыщающей обмазки.
при этом в качестве литейной оснастки используют газифицируемую модель, обмазку наносят на внешнюю поверхность этой модели, а деталь получают литьем по газифицируемым моделям с нанесенным слоем насыщающей обмазки.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что нанесение обмазки на литейную оснастку осуществляют краскопультом.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2010145915/02A RU2440869C1 (ru) | 2010-11-10 | 2010-11-10 | Способ изготовления и упрочнения деталей из чугунов и сталей |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2010145915/02A RU2440869C1 (ru) | 2010-11-10 | 2010-11-10 | Способ изготовления и упрочнения деталей из чугунов и сталей |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2440869C1 true RU2440869C1 (ru) | 2012-01-27 |
Family
ID=45786409
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2010145915/02A RU2440869C1 (ru) | 2010-11-10 | 2010-11-10 | Способ изготовления и упрочнения деталей из чугунов и сталей |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2440869C1 (ru) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2508959C2 (ru) * | 2012-06-04 | 2014-03-10 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Алтайский государственный технический университет им. И.И. Ползунова" (АлтГТУ) | Способ изготовления упрочненных стальных и чугунных деталей |
| RU2556805C1 (ru) * | 2014-03-04 | 2015-07-20 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Алтайский государственный технический университет им. И.И. Ползунова" (АлтГТУ) | Способ упрочнения стальных деталей |
| RU2622503C2 (ru) * | 2015-10-12 | 2017-06-16 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Алтайский государственный аграрный университет" (ФГБОУ ВО Алтайский ГАУ) | Способ изготовления литой стальной детали |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU1533814A1 (ru) * | 1987-10-23 | 1990-01-07 | Одесский Политехнический Институт | Способ изготовлени литейной формы по газифицируемым модел м |
| RU2381299C1 (ru) * | 2008-05-12 | 2010-02-10 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Алтайский государственный технический университет им. И.И. Ползунова" (АлтГТУ) | Способ упрочнения стальных деталей |
| RU2391177C2 (ru) * | 2008-01-24 | 2010-06-10 | Федеральное государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Государственный технологический университет "Московский институт стали и сплавов" | Способ модифицирования поверхности отливок |
-
2010
- 2010-11-10 RU RU2010145915/02A patent/RU2440869C1/ru not_active IP Right Cessation
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU1533814A1 (ru) * | 1987-10-23 | 1990-01-07 | Одесский Политехнический Институт | Способ изготовлени литейной формы по газифицируемым модел м |
| RU2391177C2 (ru) * | 2008-01-24 | 2010-06-10 | Федеральное государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Государственный технологический университет "Московский институт стали и сплавов" | Способ модифицирования поверхности отливок |
| RU2381299C1 (ru) * | 2008-05-12 | 2010-02-10 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Алтайский государственный технический университет им. И.И. Ползунова" (АлтГТУ) | Способ упрочнения стальных деталей |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2508959C2 (ru) * | 2012-06-04 | 2014-03-10 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Алтайский государственный технический университет им. И.И. Ползунова" (АлтГТУ) | Способ изготовления упрочненных стальных и чугунных деталей |
| RU2556805C1 (ru) * | 2014-03-04 | 2015-07-20 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Алтайский государственный технический университет им. И.И. Ползунова" (АлтГТУ) | Способ упрочнения стальных деталей |
| RU2622503C2 (ru) * | 2015-10-12 | 2017-06-16 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Алтайский государственный аграрный университет" (ФГБОУ ВО Алтайский ГАУ) | Способ изготовления литой стальной детали |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN102619477B (zh) | 一种耐磨耐蚀铁基合金激光熔覆石油钻杆接头 | |
| CN108203824B (zh) | 一种激光增材制造活塞杆耐磨耐蚀表层方法 | |
| CN110318017B (zh) | 一种增韧补强原位反应式微织构自润滑轴承及其制备方法 | |
| CN102294435B (zh) | 采用激冷面层涂料的复合型壳熔模铸造生产抛丸机叶片的方法 | |
| RU2440869C1 (ru) | Способ изготовления и упрочнения деталей из чугунов и сталей | |
| CN110252947B (zh) | 一种干型粘土砂铸型的无模具制造方法 | |
| KR20110006716A (ko) | 반용융 또는 반응고 상태의 철계 합금의 주조 방법 및 주조용 금형 | |
| CN110695837A (zh) | 一种航空发动机作动筒内孔网纹的珩磨加工方法 | |
| CN109504966A (zh) | 一种气缸盖蠕墨铸铁表面耐磨减摩涂层的制备方法 | |
| CN108838318B (zh) | 一种耐高温铸造用脱模剂及其制备方法和使用方法 | |
| CN102886508A (zh) | 一种硬质合金或碳化钛与耐磨钢融合的铸造方法 | |
| CN103480801A (zh) | 铸造曲轴润滑油孔的新制备方法 | |
| CN103707022A (zh) | 一种用于锻模再制造的复合强化方法及其锻模和使用方法 | |
| CN104894557A (zh) | 一种金属模具复合成型方法 | |
| CN112676536B (zh) | 消失模陶瓷质空腔壳型铸件及其铸造方法 | |
| RU2508959C2 (ru) | Способ изготовления упрочненных стальных и чугунных деталей | |
| CN106984772B (zh) | 一种高精度钻头的铸造方法 | |
| CN115977864B (zh) | 一种强耐磨、抗冲蚀的螺杆钻具马达及制备方法 | |
| CN102861871A (zh) | 干式缸体的真空消失模铸造工艺 | |
| RU2381299C1 (ru) | Способ упрочнения стальных деталей | |
| CN116103598B (zh) | 一种转向节用模具钢耐热耐磨涂层及其制备方法 | |
| CN111790917B (zh) | 一种具有高硬度、高耐磨性的铁基复合工件及其制备方法 | |
| CN109468571A (zh) | 一种拨叉磨损面同时熔涂增材强化方法 | |
| CN106583845A (zh) | 一种用金钢石铰刀加工铸件孔工艺 | |
| US8136571B2 (en) | Carbidic outer edge ductile iron product, and as cast surface alloying process |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20161111 |