RU2436668C2

RU2436668C2 - Device and method to manufacture laminated panels with adhered side surfaces and laminated panels with adhered side surfaces made by specified method

Info

Publication number: RU2436668C2
Application number: RU2010104246/13A
Authority: RU
Inventors: Ларс СТЕНСТРЕМ (SE); Ларс СТЕНСТРЕМ
Original assignee: Ска Форест Продактс Аб
Priority date: 2007-07-09
Filing date: 2007-07-09
Publication date: 2011-12-20
Also published as: RU2010104246A

Abstract

FIELD: technological processes.

SUBSTANCE: device for manufacturing laminated panels with adhered side surfaces comprises the first saw bench for sawing logs by parallel cuts, a drying section, a planing section and a sawing section. Downstream the sawing section there is a measurement system arranged for continuous measurement of each section of the plate, a feeding section and facilities for monitoring and optimisation of control along the width of the saw bench. The feeding section comprises feeding conveyors in the form of continuous belts from reinforced rubber with thickness of 5-15 mm. Conveyors are supported with idle or master shafts and contain a row of longitudinal grooves. At the same time idle or master shafts are equipped with peripheral surfaces. Peripheral surfaces contain tracks that correspond to grooves. Logs sawing is carried out by parallel cuts for production of unedged boards. Then unedged boards are dried, planed and sawn in longitudinal direction. Produced sections of plates are continuously measured, and each section of the plate is fed as fixed in the transverse direction of the position between feeding conveyors into a flexibly controlled saw bench for sawing edges. On the basis of measurement results the control along the width of the saw bench is monitored and optimised. Each section of the plate is sawn into plates with adhered side surfaces of optimal width. Laminated panels with adhered side surfaces made according to the specified method consist of the plates with various width.

EFFECT: higher yield of commercial wood from raw materials.

11 cl, 12 dwg

Description

Настоящее изобретение относится к способу изготовления ламинированных панелей со склеенными боковыми поверхностями, предпочтительно - из древесины, и к ламинированным панелям со склеенными боковыми поверхностями, изготавливаемым согласно предложенному способу.The present invention relates to a method for manufacturing laminated panels with glued side surfaces, preferably wood, and to laminated panels with glued side surfaces manufactured according to the proposed method.

Изготовление ламинированных панелей со склеенными боковыми поверхностями представляет собой известную технологию, которую уже давно и широко используют.Термин «клееные ламинированные панели» в данном контексте относится к панелям, предпочтительно из древесины, изготовленным посредством склеивания ряда пластин вместе по ширине с образованием панелей больших размеров. Пластины, о которых идет здесь речь, известны как пластины со склеиваемыми боковыми поверхностями и они обычно имеют ширину 20-100 мм и толщину 10-50 мм. Таким способом можно из древесины относительно малых размеров изготавливать высококачественные деревянные панели шириной до 1000 мм и более.The manufacture of laminated panels with glued side surfaces is a well-known technology that has long been widely used. The term “glued laminated panels” in this context refers to panels, preferably wood, made by gluing a number of plates together in width to form large panels. The plates in question here are known as plates with gluable side surfaces and they usually have a width of 20-100 mm and a thickness of 10-50 mm. In this way, it is possible to make high-quality wooden panels with a width of up to 1000 mm and more from wood of relatively small sizes.

Исходной точкой в обычном процессе изготовления клееных ламинированных панелей является обычно распиленная древесина прямоугольного поперечного сечения большей толщины из бревен диаметром 200-400 мм, которую после сушки до влажности 8-12% строгают до специально заданной толщины обычным способом.The starting point in the usual process of manufacturing glued laminated panels is usually sawn wood of rectangular cross section of greater thickness from logs with a diameter of 200-400 mm, which after drying to a moisture content of 8-12% is planed to a specially specified thickness in the usual way.

Отрезок древесины затем распиливают на ряд одинаковых пластин со склеиваемыми боковыми поверхностями, которые затем соединяют вместе для получения панели посредством склеивания вместе распиленных пластин предварительно строганными поверхностями. Другие поверхности ламинированных панелей со склеенными боковыми поверхностями затем отделывают посредством дальнейшей обработки и сортировки для получения требуемого продукта.A piece of wood is then sawn into a series of identical plates with glued side surfaces, which are then joined together to form a panel by gluing together sawn plates with previously planed surfaces. Other surfaces of the laminated panels with glued side surfaces are then finished by further processing and sorting to obtain the desired product.

Другая известная технология, используемая главным образом при переработке тонких бревен диаметром менее 200 мм, заключается в том, что сначала бревно распиливают на совершенно параллельные сегменты таким образом, что получают ряд отрезков древесины одинаковой толщины 10-50 мм и естественно неровными кромками. До или после сушки до влажности 8-12% эти отрезки древесины затем опиливают по кромкам, получая пластины, у которых ширина, в пределах определенного шага по длине, является постоянной и равной 30-100 мм и которые хранят, рассортировав по ширине, до дальнейшей обработки для получения прямоугольных пластин, которые склеивают вместе для получения ламинированной панели со склеенными боковыми поверхностями.Another well-known technology, used mainly in the processing of thin logs with a diameter of less than 200 mm, is that first the log is sawn into completely parallel segments so that a series of pieces of wood of the same thickness of 10-50 mm and naturally uneven edges are obtained. Before or after drying to a moisture content of 8-12%, these pieces of wood are then sawn along the edges, obtaining plates whose width, within a certain step along the length, is constant and equal to 30-100 mm and which are stored, sorted by width, until further processing to obtain rectangular plates that are glued together to obtain a laminated panel with glued side surfaces.

При изготовлении высококачественных ламинированных панелей со склеенными боковыми поверхностями к пластинам со склеиваемыми боковыми поверхностями предъявляются высокие требования. С одной стороны, существует потребность в высокой степени плоскостности поверхностей, которые должны быть склеены вместе, а с другой стороны, только очень малые отклонения допускаются от прямоугольности пластин. Этого обычно достигают строганием ряда поверхностей сечения, как это описано выше, под прямыми углами и до требуемой плоскостности поверхностей. При использовании данной технологии желательно, чтобы пластины со склеиваемыми боковыми поверхностями были только одной ширины или, возможно, небольшого ряда ширин. Высокие требования также относятся к щадящему обращению с пластинами со склеиваемыми боковыми поверхностями по ходу всего процесса изготовления или на выходе или при транспортировании между различными стадиями обработки таким образом, чтобы не повредить поверхности и кромки пластин.In the manufacture of high-quality laminated panels with glued side surfaces, high demands are placed on plates with glued side surfaces. On the one hand, there is a need for a high degree of flatness of surfaces that must be glued together, and on the other hand, only very small deviations are allowed from the rectangularity of the plates. This is usually achieved by planing a number of section surfaces, as described above, at right angles and to the required flatness of the surfaces. When using this technology, it is desirable that the plates with glued side surfaces were only one width or, possibly, a small number of widths. High requirements also apply to the gentle handling of plates with glued side surfaces during the entire manufacturing process or at the exit or during transportation between the various processing steps so as not to damage the surfaces and edges of the plates.

Изготовление ламинированных панелей со склеенными боковыми поверхностями по обычной технологии обладает рядом недостатков. Обычно требуется сырьевая древесина относительно большого диаметра, более 200 мм, для достижения экономически эффективного результата. При промышленном масштабе производства скорость обработки должна быть столь высокой, что до настоящего времени было пригодно только изготовление пластин одинаковой ширины и со строганной склеиваемой поверхностью. Однако чтобы промышленно осуществляемый технологический процесс был экономически целесообразным, требуется использовать тонкие бревна, т.е. бревна малого диаметра, при переработке которых, помимо того, что они являются относительно более дешевыми в сравнении с бревнами большей толщины, также имеет место меньший объем брака из-за естественных дефектов древесины, таких как твердые выпадающие сучки и смоляные кармашки.The manufacture of laminated panels with glued side surfaces using conventional technology has several disadvantages. Raw wood of relatively large diameter, more than 200 mm, is usually required to achieve a cost-effective result. On an industrial scale of production, the processing speed should be so high that so far only the manufacture of plates of the same width and with a planed glued surface has been suitable. However, in order for the industrial process to be economically feasible, thin logs, i.e. logs of small diameter, the processing of which, in addition to being relatively cheaper compared to logs of a larger thickness, also has a smaller amount of marriage due to natural defects of wood, such as hard falling knots and resin pockets.

При переработке тонких бревен диаметром менее 150 мм с использованием известной технологии вместо этого получается относительно малый выход товарной древесины из сырьевого материала. Помимо прочего, каждая стадия обработки ведет к снижению выхода продукции, и технологический процесс очень часто также не позволяет использовать естественную конусность бревна, что приводит в результате к образованию отходов материала.When processing thin logs with a diameter of less than 150 mm using known technology, instead, a relatively small yield of marketable wood from raw material is obtained. Among other things, each stage of processing leads to a decrease in the yield, and the technological process very often also does not allow the use of the natural taper of the log, which leads to the formation of waste material.

Таким образом, уже давно существовала потребность в повышении выхода товарной древесины при изготовлении ламинированных панелей со склеенными боковыми поверхностями, и существует потенциальная возможность повышения выхода товарной древесины до 40%, если можно было бы минимизировать количество отходов в ходе осуществления технологического процесса. Однако повышение выхода товарной древесины при использовании тонких бревен согласно обычной технологии связано с тем, что в технологическом процессе необходимо использовать пластины со склеиваемыми боковыми поверхностями нескольких ширин, чтобы использовать неровную форму и конусность бревен. Эти факторы схематически проиллюстрированы на фиг.1 и фиг.2. В то же время желательно на других стадиях технологического процесса сохранять ряд ширин пластин на минимуме. Однако для обеспечения требуемой плоскостности поверхностей кромок пластин со склеиваемыми боковыми поверхностями, подлежащими склеиванию, требовалось до настоящего времени согласно известному технологическому процессу строгание этих кромок. Требование строгания является, в свою очередь, фактором, из-за которого ограничено использование нескольких различных ширин пластин, так как не существует строгальных станков, на которых можно было бы быстро осуществлять непрерывно изменяющуюся регулировку по ширине. Технологией распиловки, которая была доступна до настоящего времени, невозможно было заменить строгание, так как не была подтверждена возможность достижения достаточно удовлетворительных результатов в сочетании с линейной скоростью, превышающей 100 м/мин, необходимой для того, чтобы этот вид производства был достаточно прибыльным. Одно из требований, если бы технология распиловки была пригодной для обеспечения необходимой плоскостности поверхностей и прямоугольности пластин, заключается в том, что доски нужно удерживать в фиксированном состоянии с большей точностью и в то же время выполнять требования, заключающиеся в щадящем обращении, упомянутом ранее.Thus, there has long been a need to increase the yield of marketable wood in the manufacture of laminated panels with glued side surfaces, and there is the potential to increase the yield of marketable wood up to 40% if it would be possible to minimize the amount of waste during the process. However, an increase in the yield of marketable wood when using thin logs according to conventional technology is due to the fact that in the technological process it is necessary to use plates with glued side surfaces of several widths in order to use the uneven shape and taper of the logs. These factors are schematically illustrated in FIG. 1 and FIG. 2. At the same time, it is desirable at other stages of the process to maintain a number of plate widths to a minimum. However, to ensure the required flatness of the surfaces of the edges of the plates with glued side surfaces to be glued, up to now, according to the known technological process, planing of these edges was required. The requirement of planing is, in turn, a factor due to which the use of several different plate widths is limited, since there are no planing machines on which a continuously changing width adjustment could be made quickly. It was not possible to replace planing with the cutting technology that was available to date, since the possibility of achieving sufficiently satisfactory results in combination with a linear speed exceeding 100 m / min, necessary for this type of production to be sufficiently profitable, was not confirmed. One of the requirements, if the sawing technology was suitable to ensure the necessary flatness of the surfaces and the rectangularity of the plates, is that the boards need to be kept in a fixed state with greater accuracy and at the same time to fulfill the requirements consisting in the gentle handling mentioned earlier.

Согласно изобретению проблемы известных способов изготовления пластин со склеиваемыми боковыми поверхностями решаются посредством использования способа изготовления пластин со склеиваемыми боковыми поверхностями для изготовления ламинированных панелей со склеенными боковыми поверхностями из тонкого древесного материала, полученного из бревен, распиленных на параллельные секции для образования отрезков древесины, после чего упомянутые отрезки древесины после сушки ровно строгают и распиливают в продольном направлении для получения отрезков пластин, после чего каждый отрезок пластины измеряют в непрерывном процессе изготовления и пропускают с большой точностью между подающими транспортерами через гибко регулируемый пильный станок для опиливания кромок, регулированием по ширине которого управляют и регулирование оптимизируют, используя результаты упомянутых измерений, и этот отрезок пластины затем распиливают на пластины со склеиваемыми боковыми поверхностями оптимальной ширины. Отличительной особенностью способа является то, что подающие транспортеры состоят из бесконечных ремней из армированной резины толщиной 5-15 мм, с помощью которых фиксируют отрезок пластины в поперечном направлении, и то, что эти подающие транспортеры опираются на холостой или ведущий валы вдоль всей длины трассы транспортирования, и то, что подающие транспортеры со стороны, удаленной от отрезков пластин, содержат в продольном направлении ряд канавок, и то, что холостой или ведущий валы снабжены периферическими поверхностями, содержащими колеи, соответствующие канавкам, по которым движутся подающие транспортеры.According to the invention, the problems of known methods for manufacturing plates with glued side surfaces are solved by using a method of manufacturing plates with glued side surfaces to produce laminated panels with glued side surfaces from thin wood material made from logs sawn into parallel sections to form pieces of wood, after which pieces of wood after drying smoothly planed and sawed in the longitudinal direction to obtain section of the plates, after which each section of the plate is measured in a continuous manufacturing process and passed with great accuracy between the feed conveyors through a flexibly adjustable sawing machine for sawing edges, the width adjustment of which is controlled and the regulation is optimized using the results of the above measurements, and this section of the plate is then sawed into plates with glued side surfaces of optimal width. A distinctive feature of the method is that the feed conveyors consist of endless belts of reinforced rubber with a thickness of 5-15 mm, with which they fix a section of the plate in the transverse direction, and that these feed conveyors are supported on idle or drive shafts along the entire length of the conveyance path , and the fact that the feed conveyors from the side remote from the plate segments contain a series of grooves in the longitudinal direction, and that the idle or drive shafts are provided with peripheral surfaces containing gauges corresponding to the grooves along which feed conveyors move.

Основной задачей настоящего изобретения является, таким образом, создание усовершенствованных способа и устройства для повышения выхода продукции при изготовлении пластин со склеиваемыми боковыми поверхностями для изготовления ламинированных панелей со склеенными боковыми поверхностями из тонких бревен при одновременном обязательном выполнении требований, касающихся щадящего обращения с пластинами. Для решения этой задачи технологический процесс осуществляют, начиная с бревен, которые распиливают на параллельные секции, вслед за чем отрезки древесины после сушки ровно строгают и распиливают в продольном направлении для получения отрезков пластин, длина которых как можно больше приближена к конечной длине продукта, после чего их опиливают кромки таким образом, чтобы использовать максимальный объем отдельного отрезка пластины. Каждый отрезок пластины затем измеряют в непрерывном процессе изготовления и пропускают с большой точностью через гибко регулируемый пильный станок для опиливания кромок, регулированием которого по ширине управляют и регулирование оптимизируют по результатам упомянутых измерений. На фиг.3 показана схематически линия опиливания кромок. На фиг.4 показана схематически измерительная система, используемая при непрерывном производстве.The main objective of the present invention is, therefore, the creation of an improved method and device for increasing the yield in the manufacture of plates with glued side surfaces for the manufacture of laminated panels with glued side surfaces from thin logs while at the same time complying with the requirements for the gentle handling of the plates. To solve this problem, the technological process is carried out starting from logs that are sawn into parallel sections, after which the pieces of wood after drying are evenly planed and sawed in the longitudinal direction to obtain pieces of plates whose length is as close as possible to the final length of the product, after which they are filed with edges in such a way as to use the maximum volume of a single section of the plate. Each segment of the plate is then measured in a continuous manufacturing process and passed with great accuracy through a flexibly adjustable sawing machine for edge sawing, which is controlled by width and optimized according to the results of the measurements. Figure 3 shows schematically a line of filing edges. Figure 4 shows a schematic measurement system used in continuous production.

Таким образом, чтобы не превышать максимально допустимую ширину пластины, с помощью пильного станка, содержащего множество параллельных пильных дисков, можно изготавливать более одной пластины по ширине из каждого отрезка пластины, где внутреннее расстояние между, по меньшей мере, двумя пильными полотнами можно изменять таким образом, чтобы он (пильный станок) мог сам регулироваться до оптимального положения резания при распиловке каждого отдельного отрезка пластины. На фиг.6 проиллюстрировано схематически то, как могут быть расположены пильные полотна.Thus, in order not to exceed the maximum permissible width of the plate, using a saw machine containing many parallel saw blades, it is possible to produce more than one plate in width from each segment of the plate, where the internal distance between at least two saw blades can be changed in this way so that it (the saw machine) can itself be adjusted to the optimum cutting position when sawing each individual section of the plate. 6 schematically illustrates how saw blades can be arranged.

Для того чтобы можно было подавать относительно короткие отрезки древесины через измерительную систему с большой точностью и с высокой скоростью, а затем пропускать через пильные диски для опиливания кромок, при этом сохраняя позиционный контроль, транспортирующие элементы состоят из подающих транспортеров, посредством которых сильно сжимают отрезок пластины как сверху, так и снизу таким образом, чтобы подавать его совершенно прямолинейно и чтобы его выверенное положение не нарушалось режущими инструментами. Подающие транспортеры предпочтительно содержат бесконечные ремни из армированной резины толщиной 5-15 мм, которыми захватывают отрезок пластины с таким давлением, чтобы контактное трение было большим. Эти ремни опираются на холостой или ведущий валы вдоль всей длины трассы транспортирования и со стороны, удаленной от отрезков пластины, содержат ряд канавок. Холостой или ведущий валы снабжены периферическими поверхностями с колеями, которые соответствуют канавкам и в которых движутся подающие транспортеры таким образом, чтобы ремни были надежно фиксированы в поперечном направлении. Упомянутые продольные канавки и периферические поверхности могут иметь V-образную, прямоугольную или другую форму поперечного сечения и ширину 2-10 мм, и глубину 2-10 мм. На фиг.10 схематически показано поперечное сечение такого подающего транспортера. Около инструментов станка в виде пильных дисков транспортерная система содержит как можно более короткий, технически осуществимый разрыв. На фиг.7 показан пример того, как это может быть достигнуто. С помощью системы поддерживающих валов также предотвращают поглощение ремнями слишком большого количества тепла, выделяющегося в результате трения от расположенной снизу поверхности. После распиловки ремнями древесину транспортируют вперед к расположенному ниже по ходу сепаратору для отделения кромок, что означает, что пластины с точно выполненными прямыми углами автоматически отделяют от отпиленных кромок. На фиг.12 показан пример того, как может быть выполнен сепаратор для отделения кромок.In order to be able to feed relatively short pieces of wood through the measuring system with high accuracy and high speed, and then pass through the saw blades to file the edges, while maintaining positional control, the conveying elements consist of feed conveyors, by means of which they compress the section of the plate both above and below in such a way as to serve it in a completely straightforward manner and so that its adjusted position is not disturbed by cutting tools. The feed conveyors preferably contain endless belts of reinforced rubber 5-15 mm thick, which capture a section of the plate with such pressure that contact friction is large. These belts are supported on idle or drive shafts along the entire length of the transport route and, on the side remote from the plate sections, contain a series of grooves. The idle or drive shafts are provided with peripheral surfaces with gauges that correspond to the grooves and in which the feed conveyors move so that the belts are securely fixed in the transverse direction. Mentioned longitudinal grooves and peripheral surfaces may have a V-shaped, rectangular or other cross-sectional shape and a width of 2-10 mm and a depth of 2-10 mm. Figure 10 schematically shows a cross section of such a feed conveyor. Near the machine tools in the form of saw blades, the conveyor system contains the shortest, technically feasible gap. 7 shows an example of how this can be achieved. The support shaft system also prevents the belts from absorbing too much heat generated by friction from the bottom surface. After sawing with belts, the timber is transported forward to the downstream separator for separating the edges, which means that the plates with precisely made right angles are automatically separated from the sawn edges. 12 shows an example of how a separator for separating edges can be made.

Ламинированную панель со склеенными боковыми поверхностями согласно изобретению, таким образом, изготавливают из пластин со склеиваемыми боковыми поверхностями переменной ширины, изготовленных из тонких бревен, где технологический процесс начинается с бревен, которые распиливают на параллельные секции для получения отрезков древесины, вслед за чем отрезки древесины после сушки ровно строгают и распиливают в продольном направлении для получения отрезков пластин. Каждый отрезок пластины измеряют при непрерывном процессе изготовления и пропускают с большой точностью между подающими транспортерами через гибко регулируемый пильный станок для опиливания кромок, регулированием которого по ширине управляют и регулирование оптимизируют по результатам упомянутых измерений, а затем отрезок пластины распиливают на пластины со склеиваемыми боковыми поверхностями оптимальной ширины.A laminated panel with glued side surfaces according to the invention is thus made of plates with variable width glued sides made of thin logs, where the process begins with logs that are sawn into parallel sections to produce pieces of wood, followed by pieces of wood after the drying is evenly planed and sawed in the longitudinal direction to obtain segments of the plates. Each section of the plate is measured during a continuous manufacturing process and passed with great accuracy between the feed conveyors through a flexibly adjustable sawing machine for sawing edges, the width of which is controlled by the width and the regulation is optimized according to the results of the above measurements, and then the section of the plate is sawn into plates with bonded side surfaces that are optimal width.

Изобретение ниже описано более подробно со ссылками на прилагаемые чертежи, на которых:The invention is described in more detail below with reference to the accompanying drawings, in which:

на фиг.1 схематически показано, как можно распиливать бревно на отрезки пластин;figure 1 schematically shows how you can cut a log into pieces of plates;

на фиг.2 схематически показано, как конусность бревна пагубно влияет на выход продукции из бревна;figure 2 schematically shows how the taper of the log adversely affects the output of products from the log;

на фиг.3 показана схематически производственная линия от подачи отрезка пластины до отделения кромок;figure 3 shows schematically a production line from feeding a section of a plate to separating the edges;

на фиг.4 показана схематически система для измерения отрезков пластин по ширине до обработки на производственной линии;figure 4 shows schematically a system for measuring the lengths of the plates in width before processing on the production line;

на фиг.5 показано схематически, как отрезки пластин подают в станок для опиливания кромок во время измерения;figure 5 shows schematically how the segments of the plates are fed into the machine for filing edges during measurement;

на фиг.6 показаны схематически пильные диски на станке для опиливания кромок;figure 6 shows schematically saw blades on a machine for sawing edges;

на фиг.7 показан вид сбоку станка для опиливания кромок с пильными дисками и подающими транспортерами;7 shows a side view of a machine for sawing edges with saw blades and feed conveyors;

на фиг.8 показаны схематически подающие транспортеры;Fig. 8 shows schematically feed conveyors;

на фиг.9 показан приведенный в качестве примера вариант осуществления вала, снабженного колеями, для подающего транспортера;Fig. 9 shows an exemplary embodiment of a rimmed shaft for a feed conveyor;

на фиг.10 показан схематически подающий транспортер, поперечное сечение;figure 10 shows a schematic feed conveyor, cross section;

на фиг.11 показан схематически распиленный отрезок пластины;11 shows a schematically sawn segment of a plate;

на фиг.12 показан схематически один тип сепаратора кромок.12 shows schematically one type of edge separator.

В предпочтительном варианте осуществления способа изготовления клееных ламинированных панелей технологический процесс начинают с переработки относительно тонких, предпочтительно неотделанных бревен, имеющих диаметр вершины 80-140 мм, которые были распилены на бревна 2 длиной 3,5-5,1 м. Точный ряд длин бревен должен быть отобран в соответствии с длиной конечного продукта таким образом, чтобы обеспечить максимальное использование сырьевого материала. Например, был выбран ряд длин: 3,5 м, 4,3 м и 5,1 м.In a preferred embodiment of the method of manufacturing glued laminated panels, the technological process begins with processing relatively thin, preferably unfinished logs having a top diameter of 80-140 mm, which were sawn into logs 2 with a length of 3.5-5.1 m. The exact number of log lengths should be selected according to the length of the final product so as to ensure maximum utilization of the raw material. For example, a number of lengths were selected: 3.5 m, 4.3 m and 5.1 m.

Размеры конусности распиленной древесины могут быть приняты в пределах, приблизительно составляющих 11 мм/м. При распиловке бревна 2 корневые элементы большего размера должны быть сфрезерованы. Бревна распиливают параллельными резами 1 без обрезки кромок досок 3 толщиной приблизительно 20 мм и общей шириной, предпочтительно составляющей более 80 мм. После распиловки доски 3 должны быть разложены для сушки обычным способом до содержания влаги, приблизительно составляющего 8%.The dimensions of the taper of sawn wood can be taken in the range of approximately 11 mm / m. When sawing log 2, the root elements of a larger size should be milled. The logs are sawn in parallel cuts 1 without trimming the edges of the boards 3 with a thickness of approximately 20 mm and a total width of preferably more than 80 mm. After sawing, the boards 3 should be laid out for drying in the usual way to a moisture content of approximately 8%.

После сушки доски должны быть сначала оструганы, а затем распилены для получения отрезков пластин 4 длиной приблизительно 900 мм, но сохраняющих необработанные кромки 5. Эти операции осуществляют, используя обычные технологии. Процесс сушки приводит к увеличению коробления и неравномерности по толщине досок, и по этой причине целью строгания является образование плоской базовой поверхности и обеспечение равномерной толщины, после чего может быть выполнена обрезка кромок под прямыми углами. Скорость подачи обычно составляет около 150 м/мин. После строгания доски пропускают путем поперечной транспортировки через многопильный, регулируемый поперечный пильный станок и распиливают на отрезки пластин 4 с минимальным припуском по длине относительно длины конечного продукта. Во время пропуска через поперечный пильный станок доски сильно зажимают между расположенными снизу и сверху приводимыми в движение ремнями, так как они все имеют неровные кромки, и их невозможно подавать обычным способом параллельно приводимыми рядами. После распиловки отрезки пластин продолжают транспортировать на ременном столе. На ременном столе их проводят через ряд регулируемых клапанов таким образом, чтобы все отрезки распиленной доски были отделены друг от друга. Таким способом образуют два параллельных потока отрезков пластин с зазором, равным приблизительно одной длине между ними, до подачи на следующую стадию технологического процесса. На следующей стадии технологического процесса, таким образом, имеются две параллельные линии для обрезки кромок такого типа, который описан ниже. Так как обрезку кромок у каждого отрезка пластины следует выполнить, обеспечивая индивидуальную ширину отрезка пластины, то в технологическом процессе требуется интервал между отрезками, чтобы можно было переместить пильные диски на линии для обрезки кромок в новое оптимальное положение между отрезками. Типичная скорость подачи составляет 150 м/мин.After drying, the boards must first be planed and then sawn to obtain pieces of plates 4 with a length of approximately 900 mm, but retaining the raw edges 5 . These operations are carried out using conventional techniques. The drying process leads to an increase in warping and unevenness in the thickness of the boards, and for this reason the planing purpose is to form a flat base surface and ensure uniform thickness, after which edge trimming at right angles can be performed. The feed rate is usually about 150 m / min. After planing, the boards are passed by transverse transportation through a multi-saw, adjustable transverse saw machine and sawn into pieces of plates 4 with a minimum allowance in length relative to the length of the final product. During the passage through the transverse saw machine, the boards are strongly clamped between the belts driven from below and from above, since they all have uneven edges, and they cannot be fed in the usual way in parallel driven rows. After sawing, the pieces of plates continue to be transported on a belt table. On a belt table, they are led through a series of adjustable valves so that all segments of the sawn board are separated from each other. In this way, two parallel flows of plate segments are formed with a gap of approximately the same length between them, before being fed to the next stage of the process. In the next process step, there are thus two parallel lines for trimming the edges of the type described below. Since the edge trimming for each segment of the plate should be performed, providing an individual width of the segment of the plate, in the technological process, the interval between the segments is required in order to move the saw blades on the line for trimming the edges to a new optimal position between the segments. A typical feed rate is 150 m / min.

После распиловки отрезки пластин 4 распиливают на пластины с выполненными под прямыми углами боковыми поверхностями, предназначенные для склеивания, желаемой ширины и плоскостностью поверхности на линии 6 для обрезки кромок. Отрезки пластин 4 подают на каждую линию для обрезки кромок рядами, сцентрированными относительно их осевой линии и с зазором, составляющим около длины одной доски. В этом положении отрезки пластин 4 сильно зажимают между верхним бесконечным подающим транспортером 7 и нижним бесконечным подающим транспортером 8, обеспечивая большое трение и неподвижность в поперечном направлении и располагая перед станком для обрезки кромок. Эти подающие транспортеры 7, 8 содержат множество V-образных канавок и имеют ширину 200 мм, изготовлены из резины 10 толщиной 10 мм и согласно изобретению выполнены с нижней и верхней сторонами, снабженными продольными канавками 11, имеющими ширину 5 мм и глубину 5 мм. Канавки 11 могут иметь различные формы: V-образную, прямоугольную или другую регулярную форму поперечного сечения. Предпочтительным вариантом осуществления является V-образное поперечное сечение. Подающие транспортеры перемещают на снабженных колеями валах 12 шириной 200 мм с канавками 16, соответствующими канавкам ремней. Ремни этого типа доступны на рынке, например, под наименованием Poly-V belt PL 5029-40 от компании-изготовителя JensS. Перед станком для опиливания кромок с помощью системы камер 13 измеряют с обеих сторон доски форму необработанных кромок 5. Такие камеры доступны на рынке, например, от компании-изготовителя Sick-IVP. Лазерные лучи 14 образуют резкие контурные линии на продвигаемой необрезной доске, и эти контурные линии считывают камеры с высоким разрешением с очень высокой частотой зеркального канала. На основании результатов измерений, производимых с помощью лазерных лучей 14, используя программное обеспечение, приспособленное для этой цели, можно быстро вычислять, где должны быть произведены резы 15 для оптимизации выхода продукции по ширине в виде пластин с четко обрезанными под прямыми углами боковыми поверхностями, т.е. пластин со склеиваемыми боковыми поверхностями. В данном варианте осуществления ширина пластин должна быть от 30 мм до 100 мм. Нижняя поверхность служит базовой поверхностью при распиловке, и отрезки пластин 4, таким образом, прижимают к нижнему ремню. Станок для опиливания кромок содержит четыре пильных диска 17, установленных парами с внутренним расстоянием между ними, составляющим приблизительно 50 мм. Каждую пару можно непрерывно перемещать, устанавливая в положении согласно входным данным, поступающим от измерительной системы. Подходящий диаметр пильных дисков 17 составляет 300-450 мм, где число зубьев пильного диска составляет 60-100, ширина зуба - 2,5-4,0 мм, толщина полотна - 2,0-2,5 мм. Для распиловки со скоростью 100 м/с скорость вращения пильного диска должна составлять приблизительно 5000 об/мин, при которой возможно обеспечение подачи отрезков пластин 4 со скоростью 150 м/мин. Предпочтительно использовать общий двигатель для привода всех пильных дисков 17 для уменьшения риска перетягивания в поперечном направлении. Регулирование положения пильных дисков по ширине обеспечивают путем использования линейных двигателей, содержащих небольшое количество подвижных частей, имеющих большую скорость и обладающих высокой точностью. В зависимости от ширины необрезного отрезка пластины измерительная система, описанная выше, выбирает, на сколько частей по ширине (от одной до трех) можно распилить доску для получения пригодных пластин за один проход. Так как, по меньшей мере, одна из этих пластин может иметь любую ширину, общий потенциал отрезка может быть использован полностью.After sawing, the segments of the plates 4 are sawn into plates with lateral surfaces made at right angles, intended for gluing, the desired width and flatness of the surface on line 6 for trimming the edges. The segments of the plates 4 are fed to each line for trimming the edges in rows centered on their center line and with a gap of about the length of one board. In this position, the segments of the plates 4 are tightly clamped between the upper endless feed conveyor 7 and the lower endless feed conveyor 8, providing great friction and immobility in the transverse direction and located in front of the edge trimming machine. These feed conveyors 7, 8 comprise a plurality of V-shaped grooves and have a width of 200 mm, are made of rubber 10 with a thickness of 10 mm, and according to the invention are made with lower and upper sides provided with longitudinal grooves 11 having a width of 5 mm and a depth of 5 mm. The grooves 11 may have various shapes: V-shaped, rectangular or other regular cross-sectional shape. A preferred embodiment is a V-shaped cross section. The feed conveyors are moved on 200 mm wide gauged shafts 12 with grooves 16 corresponding to the grooves of the belts. Belts of this type are available on the market, for example, under the name Poly-V belt PL 5029-40 from the manufacturer JensS. In front of the edge sawing machine, the shape of the raw edges 5 is measured on both sides of the board using a camera system 13. Such cameras are available on the market, for example, from the manufacturer Sick-IVP. The laser beams 14 form sharp contour lines on an unedged board being promoted, and these contour lines read high resolution cameras with a very high frequency of the mirror channel. Based on the results of measurements made using laser beams 14, using software adapted for this purpose, it is possible to quickly calculate where cuts 15 should be made to optimize the product output in width in the form of plates with clearly cut side surfaces at right angles, t .e. plates with glued side surfaces. In this embodiment, the width of the plates should be from 30 mm to 100 mm. The lower surface serves as the base surface during sawing, and the segments of the plates 4 are thus pressed against the lower belt. The machine for sawing edges contains four saw blades 17 mounted in pairs with an internal distance between them of approximately 50 mm. Each pair can be continuously moved, setting in position according to the input received from the measuring system. A suitable diameter of the saw blades 17 is 300-450 mm, where the number of teeth of the saw blade is 60-100, the width of the tooth is 2.5-4.0 mm, the thickness of the blade is 2.0-2.5 mm. For sawing at a speed of 100 m / s, the speed of rotation of the saw blade should be approximately 5000 rpm, at which it is possible to ensure the supply of segments of the plates 4 at a speed of 150 m / min. It is preferable to use a common motor to drive all the saw blades 17 to reduce the risk of pulling in the transverse direction. The regulation of the position of the saw blades in width is ensured by the use of linear motors containing a small number of moving parts with high speed and high accuracy. Depending on the width of the unedged section of the plate, the measuring system described above chooses how many parts in width (from one to three) the board can be cut to obtain suitable plates in one pass. Since at least one of these plates can have any width, the total potential of the segment can be fully utilized.

После распиловки отделанные пластины удерживают на месте соответствующим подающим транспортером 9, расположенным ниже по ходу от станка для опиливания кромок.After sawing, the finished plates are held in place by the corresponding feed conveyor 9, located downstream of the edge sawing machine.

После распиловки нежелательные кромки 18 отделяют от отделанных пластин 19 со склеиваемыми боковыми поверхностями. Вышеописанная контрольная система регистрирует места расположения предыдущих резов и в расположенном ниже по ходу сепараторе 21 кромок может регулировать положение трех параллельных рядов 22 продольно расположенных роликов 23 или других устройств, с помощью которых поднимают пригодные пластины 19 со склеиваемыми боковыми поверхностями на несколько более высокий уровень транспортирования, но не поднимают нежелательные кромки 18, которые затем падают на расположенную снизу транспортерную систему как побочный продукт.After sawing, unwanted edges 18 are separated from the finished plates 19 with glued side surfaces. The control system described above registers the locations of previous cuts and, in the downstream separator 21 of the edges, can adjust the position of three parallel rows 22 of longitudinally located rollers 23 or other devices by which suitable plates 19 with glued side surfaces are lifted to a slightly higher level of transportation, but they do not raise undesirable edges 18, which then fall onto the bottom conveyor system as a by-product.

В обычном технологическом процессе ниже по ходу пластины со склеиваемыми боковыми поверхностями склеивают вместе для получения отделанных ламинированных панелей со склеенными боковыми поверхностями, которые затем могут быть тщательно отшлифованы, и их поверхность может быть отделана для получения конечного продукта, обладающего желаемыми характеристиками. Эту обработку осуществляют, используя обычные технологии обработки дерева.In a conventional process, downstream plates with glued side surfaces are glued together to form finished laminated panels with glued side surfaces, which can then be carefully sanded and their surface can be finished to produce the final product with the desired characteristics. This treatment is carried out using conventional wood processing techniques.

Claims

1. A device for manufacturing glued side surfaces of plates for the manufacture of laminated panels with glued side surfaces of thin logs, comprising: a first sawing machine for sawing logs with parallel cuts, to obtain unedged boards; a drying section for drying unedged boards; a planing section and a sawing section for sawing unedged boards in the longitudinal direction, to obtain plate segments (4), characterized in that after the sawing section there are: a measuring system for continuously measuring each section of the plate and obtaining the measurement result; a feed section containing feed conveyors (7, 8, 9), consisting of endless belts of reinforced rubber with a thickness of 5-15 mm, which are designed to fix the segments of the plates (4) in the transverse direction; moreover, the feeding conveyors (7, 8, 9) are based on idle or drive shafts (12) along the entire length of the transport path; and contain a number of longitudinal grooves (11) from the side remote from the segments of the plates (4); while idle or drive shafts (12) are provided with peripheral surfaces containing tracks (16) corresponding to grooves; moreover, the feeding conveyors (7, 8, 9) are made with the possibility of feeding the said segments of the plates through a flexibly adjustable saw machine for sawing edges; and means for monitoring and optimizing width control of said saw machine based on the results of said measurements.

2. The device according to claim 1, characterized in that the longitudinal grooves (11) and tracks (16) in the peripheral surfaces have a V-shaped, rectangular or other regular cross-section.

3. The device according to claim 2, characterized in that the longitudinal grooves (11) and tracks (16) have a width of 2-10 mm and a depth of 2-10 mm.

4. The device according to claim 2, characterized in that the longitudinal grooves (11) and tracks (16) in the peripheral surfaces have a V-shaped or rectangular regular cross section.

5. The device according to claim 4, characterized in that the longitudinal grooves (11) and tracks (16) in the peripheral surfaces have a V-shaped or rectangular regular cross-section and have a width of 2-10 mm and a depth of 2-10 mm.

6. A device according to any one of the preceding paragraphs, characterized in that the saw machine is connected by feeding conveyors (7, 8, 9) to an edge separator (21) located downstream.

7. The device according to claim 6, characterized in that the downstream separator (21) of the edges contains 2-5 rows (22) of longitudinally located rollers (23) that can be raised and lowered.

8. A method of manufacturing plates (19) with glued side surfaces for the manufacture of laminated panels with glued side surfaces of thin logs, which includes the steps of: sawing logs with parallel cuts to produce unedged boards; drying unedged boards; planing unedged boards and sawing them in the longitudinal direction to obtain segments of the plates (4), characterized in that they perform: continuous measurement of each segment of the plate and feed each segment of the plate in a laterally fixed position between the feed conveyors (7, 8, 9) in a flexibly adjustable saw machine for sawing edges, and the feed conveyors (7, 8, 9) consist of endless belts of reinforced rubber with a thickness of 5-15 mm and rely on idle or drive shafts (12) along the entire length of the conveyor path tirovanie; wherein the feed conveyors (7, 8, 9) contain a series of longitudinal grooves (11) from the side remote from the segments of the plates (4); while idle or drive shafts (12) are provided with peripheral surfaces containing tracks (16) corresponding to grooves in the feed conveyors (7, 8, 9); monitoring and optimizing the width control of said saw machine based on the results of said measurements; and sawing each said section of the plate into plates (19) with glued side surfaces of optimal width.

9. A method of manufacturing plates with glued side surfaces according to claim 8, characterized in that after sawing the tree is transported endless belts forward to the edges separator (21) located downstream, and the plates (19) with side surfaces clearly cut at right angles, intended for gluing are automatically separated from the cut edges (18).

10. Laminated panel with glued side surfaces, based on plates (19) with glued side surfaces made of thin logs according to the method according to claim 8 or 9, characterized in that the plates (19) with glued side surfaces have different widths.

11. A laminated panel with glued side surfaces according to claim 10, characterized in that the plates (19) with glued side surfaces are made of thin logs with an upper diameter of less than 150 mm, and preferably thin logs with an upper diameter of 80-140 mm.