RU2433966C1 - Glass composition and method of producing proppants therefrom - Google Patents
Glass composition and method of producing proppants therefrom Download PDFInfo
- Publication number
- RU2433966C1 RU2433966C1 RU2010116799/03A RU2010116799A RU2433966C1 RU 2433966 C1 RU2433966 C1 RU 2433966C1 RU 2010116799/03 A RU2010116799/03 A RU 2010116799/03A RU 2010116799 A RU2010116799 A RU 2010116799A RU 2433966 C1 RU2433966 C1 RU 2433966C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- glass
- water
- jet
- dispersion
- proppants
- Prior art date
Links
Abstract
Description
Изобретение относится к составу стекла, а также к способам изготовления из него стеклянных сфер, используемых в качестве проппантов для расклинивания нефтяных и газовых скважин.The invention relates to the composition of glass, as well as to methods for making glass spheres from it, used as proppants for wedging oil and gas wells.
Известен состав стекла для ситалла, содержащий, вес.% SiO2, - 67,1; Al2O3 - 12,5; MgO - 5,6; Li2O - 9,9; K2O - 3,3; F - 2,7; B2O3 - 1,0 (см патент FR №1159785, 1958 г.).Known glass composition for glass, containing, wt.% SiO 2 - 67.1; Al 2 O 3 - 12.5; MgO - 5.6; Li 2 O - 9.9; K 2 O - 3.3; F - 2.7; B 2 O 3 - 1.0 (see FR patent No. 1159785, 1958).
Наиболее близким по технической сущности является стекло для ситалла, включающее SiO2 - 25-60; B2O3 - 3-15; MgO - 4-25; Al2O3 - 5-25; F - 4-20, R2O, где в качестве R2O содержит, по крайней мере, один окисел из группы K2O - 2-15; Na2O - 2-15; Li2O - 2-7; Rb2O - 2-20; Cs2O - 2-20 (см описание к патенту SU №631065 от 09.08.1971 г.).The closest in technical essence is glass for glass, including SiO 2 - 25-60; B 2 O 3 - 3-15; MgO - 4-25; Al 2 O 3 - 5-25; F - 4-20, R 2 O, where as R 2 O contains at least one oxide from the group K 2 O - 2-15; Na 2 O - 2-15; Li 2 O - 2-7; Rb 2 O - 2-20; Cs 2 O - 2-20 (see the description of patent SU No. 631065 from 08/09/1971).
Однако известные составы стекла для ситаллов не могут быть использованы для изготовления проппантов, так как основную задачу, которую решают эти составы, направлены на улучшение диэлектрических свойств и механической обрабатываемости. Согласно международному стандарту ISO 13053, основными же показателями качества проппантов являются сопротивление раздавливанию, сферичность и округлость, в значительной степени определяющие проницаемость слоя проппантов в скважине.However, the known glass compositions for glass metals cannot be used for the manufacture of proppants, since the main task that these compositions solve is aimed at improving the dielectric properties and machinability. According to the international standard ISO 13053, the main proppant quality indicators are crush resistance, sphericity and roundness, which largely determine the proppant layer permeability in the well.
Большее распространение по экономическим соображениям получили проппанты из природного окатанного кварцевого песка. Однако сферичность и округлость окатанного песка, как правило, не превышает величину 0,7 по ISO 13053, а его использование ограничено неглубокими скважинами вследствие низкого сопротивления раздавливанию. Для повышения проницаемости природный песок покрывают пленкой фенолформальдегидной смолы, что существенно увеличивает их стоимость, но незначительно увеличивает проницаемость.For economic reasons, proppants made of natural rounded quartz sand have become more widespread. However, the sphericity and roundness of the rounded sand, as a rule, does not exceed a value of 0.7 according to ISO 13053, and its use is limited to shallow wells due to the low crushing resistance. To increase permeability, natural sand is covered with a film of phenol-formaldehyde resin, which significantly increases their cost, but slightly increases permeability.
Известны проппанты, представляющие собой стеклянные сферы (см. патент US №3497008), которые имеют высокие сферичность и округлость, гладкую поверхность, однако низкую механическую прочность. Кроме того, стеклянные проппанты имеют низкую стойкость в глинокислоте (смесь соляной и плавиковой кислоты), поэтому их использование в скважинах, подвергаемых кислотной обработке, не возможно.Known proppants, which are glass spheres (see US patent No. 3497008), which have high sphericity and roundness, smooth surface, but low mechanical strength. In addition, glass proppants have low resistance to clay acid (a mixture of hydrochloric and hydrofluoric acid), so their use in wells subjected to acid treatment is not possible.
Наиболее близким по технической сущности к заявляемому способу изготовления проппанта является способ изготовления проппанта из стеклянных сфер (см. патент GB №1089213 от 01.11.1967 г.), включающий получение в роторной печи расплава оксидов, в том числе в виде порошка стекла с формированием стеклянных сфер, их охлаждением воздухом до температуры 480-675°C и подачу их в охлаждающую жидкость - раствор крахмала, гликоли. При этом полученные сферы имеют прочность более 700 кг/см2, плотность - менее 2,6 г/см3, сферичность - 0,84, стойкость при температуре 1200°C и рН 3-11.The closest in technical essence to the claimed method of manufacturing proppant is a method of manufacturing proppant from glass spheres (see GB patent No. 1089213 of 01.11.1967), including the production of a melt of oxides in a rotary furnace, including in the form of glass powder with the formation of glass spheres, their cooling by air to a temperature of 480-675 ° C and their supply to the coolant - a solution of starch, glycol. Moreover, the resulting spheres have a strength of more than 700 kg / cm 2 , a density of less than 2.6 g / cm 3 , a sphericity of 0.84, and resistance at a temperature of 1200 ° C and pH 3-11.
К недостаткам стеклокристаллических проппантов следует отнести их недостаточно высокую прочность, а следовательно, проницаемость при высоких давлениях, т.е. при гидроразрыве в глубоких скважинах. Это связано с тем, что в известном изобретении рассмотрен только способ производства проппантов и не рассмотрен конкретный состав стекла, направленный на повышение этих показателей.The disadvantages of glass-crystalline proppants include their insufficiently high strength, and therefore, permeability at high pressures, i.e. when fracturing in deep wells. This is due to the fact that in the known invention only the proppant production method is considered and the specific composition of the glass, aimed at increasing these indicators, is not considered.
Технической задачей, на решение которой направлено заявляемое изобретение, является увеличение выхода товарных фракций проппантов, повышение их прочности и проницаемости при высоких давлениях в глубоких скважинах.The technical problem to be solved by the claimed invention is directed is to increase the yield of commercial proppant fractions, increase their strength and permeability at high pressures in deep wells.
Указанный результат достигается тем, что в известном составе стекла для изготовления проппанта, включающем SiO2, MgO, Al2O3, он содержит FeO+Fe2O3, CaO при следующем соотношении компонентов, мас.%:The specified result is achieved by the fact that in the known glass composition for the manufacture of proppant, including SiO 2 , MgO, Al 2 O 3 , it contains FeO + Fe 2 O 3 , CaO in the following ratio of components, wt.%:
SiO2 - 45-57SiO 2 - 45-57
MgO - 26-36MgO - 26-36
Al2O3 - 3-6Al 2 O 3 - 3-6
(FeO+Fe2O3) - 5-11(FeO + Fe 2 O 3 ) - 5-11
CaO - 3-8CaO - 3-8
Другие - менее 5Others - less than 5
Способ изготовления проппанта из указанного выше состава стекла, включающий получение расплава оксидов с диспергированием его струей воды, для формирования стеклокристаллизационных сфер, их отжиг и охлаждение, плавку стекла осуществляют при температуре 1500-170°C, а последующее диспергирование струи расплава осуществляют струей воды давлением 200-1000 атм, причем соотношение расхода воды к расходу расплава стекла составляет от 0,8 до 4,0. Диаметр струи расплава для диспергирования выбирают в пределах 5-50 мм. Диспергирование струи расплава осуществляют при температуре 1300-1700°C, а кристаллизационный отжиг - при температуре 1100-1270°C.A method of manufacturing a proppant from the above glass composition, including obtaining a molten oxide with dispersion with a water jet to form glass crystallization spheres, annealing and cooling them, melting the glass is carried out at a temperature of 1500-170 ° C, and the subsequent dispersion of the melt jet is carried out with a water jet of 200 -1000 atm, and the ratio of water flow to the flow of molten glass is from 0.8 to 4.0. The diameter of the melt jet for dispersion is selected in the range of 5-50 mm. The dispersion of the jet of melt is carried out at a temperature of 1300-1700 ° C, and crystallization annealing at a temperature of 1100-1270 ° C.
Диспергирование струи расплава стекла струей воды в отличие от диспергирования воздухом или паром имеет две особенности:Dispersion of a jet of molten glass by a jet of water, in contrast to dispersion by air or steam, has two features:
1. Вода - несжимаемое вещество, поэтому струе расплава передается кинетическая энергия воды, что вызывает быстрое и качественное диспергирование.1. Water is an incompressible substance; therefore, the kinetic energy of water is transmitted to the melt stream, which causes fast and high-quality dispersion.
2. Струя воды, выходящая из сопла под большим давлением, сохраняет сплошность на расстоянии свыше 1 м, что облегчает аппаратурное оформление процесса диспергирования.2. The jet of water leaving the nozzle under high pressure maintains continuity at a distance of more than 1 m, which facilitates the hardware design of the dispersion process.
Диспергирование струей воды накладывает определенные ограничения и на состав диспергируемого расплава стекла и его температуру:Dispersion by a water jet imposes certain restrictions on the composition of the dispersible glass melt and its temperature:
- необходимо использовать слабощелочной расплав;- it is necessary to use slightly alkaline melt;
- расплав с низкой вязкостью и большим поверхностным натяжением.- a melt with low viscosity and high surface tension.
Кроме того, диспергирование струи расплава струей воды позволяет передать расплаву значительно большую кинетическую энергию, что увеличивает выход товарных фракций стеклошариков (0,2-0,8 мм) до 80-90% (при диспергировании воздухом - 20-30%, паром - 25-40%, струей раскаленных газов - 30-50%).In addition, the dispersion of the melt jet with a water jet allows the melt to transfer significantly greater kinetic energy, which increases the yield of commodity fractions of glass beads (0.2-0.8 mm) up to 80-90% (when dispersed with air - 20-30%, steam - 25 -40%, with a stream of hot gases - 30-50%).
Несомненное преимущество диспергирование водой перед диспергированием вращающимся диском как с точки зрения технической простоты процесса, экономичности, производительности, техники безопасности, так и качества получаемой продукции за счет резкого охлаждения стеклошариков - возникновения сжимающих напряжений в поверхностных слоях стеклошариков (закаленное стекло).The undoubted advantage of water dispersion over dispersion by a rotating disk is both from the point of view of technical simplicity of the process, economy, productivity, safety measures, and the quality of the products obtained due to the sharp cooling of glass balls - the occurrence of compressive stresses in the surface layers of glass balls (toughened glass).
Количество подаваемой на струю расплава воды и ее давление определяют как выход годной продукции, так и средний размер стеклошариков. При расходе воды менее 0,8 кг на 1 кг расплава даже при давлении воды 600-1000 атм не удается полностью разбить струю и появляются несферические частицы, а при расходе воды свыше 4 кг на 1 кг расплава средний размер стеклошариков остается постоянным. Давление воды играет существенную роль в технологии диспергирования. При давлении менее 200 атм струя воды быстро теряет свою энергию и удар по струе расплава приводит к образованию крупных стеклошариков, несферических частиц стекла и ваты.The amount of water supplied to the melt stream and its pressure determine both the yield of the product and the average size of the glass beads. At a water consumption of less than 0.8 kg per 1 kg of melt, even at a water pressure of 600-1000 atm, it is not possible to completely break the stream and nonspherical particles appear, and at a water consumption of more than 4 kg per 1 kg of melt, the average size of glass beads remains constant. Water pressure plays a significant role in dispersion technology. At a pressure of less than 200 atm, the water jet quickly loses its energy and impact on the melt stream leads to the formation of large glass beads, nonspherical particles of glass and wool.
Давление воды свыше 1000 атм авторы не использовали в связи с дороговизной и дефицитностью оборудования. Кроме того, разница в давлении воды между 500 и 1000 атм была незначительной как по среднему значению размера стеклошариков, так и доля годной продукции.The authors did not use water pressure above 1000 atm due to the high cost and scarcity of equipment. In addition, the difference in water pressure between 500 and 1000 atm was insignificant both in the average value of the size of glass beads and in the fraction of suitable production.
Размер струи расплава стекла также имеет существенное значение: при толщине струи менее 5 мм происходит быстрое ее охлаждение, а при толщине более 50 мм - разброс в тангенциальном (поперечном) направлении. В том и другом случаях возрастает доля несферических частиц.The size of the jet of molten glass is also of great importance: when the thickness of the jet is less than 5 mm, it rapidly cools, and with a thickness of more than 50 mm, the spread in the tangential (transverse) direction. In both cases, the proportion of nonspherical particles increases.
Соотношение оксидов кремния, магния, алюминия, кальция и железа определены опытным путем. Такой состав обладает оптимальным соотношением технологических и качественных показателей. Другие оксиды, содержание которых не должно превышать 5 мас.%, обычно представлены оксидами хрома, марганца, никеля, бора, серы, калия, натрия, титана, фтора и их влияние на прочность проппантов ограничено. Эти оксиды являются примесями в исходном сырье.The ratio of oxides of silicon, magnesium, aluminum, calcium and iron was determined empirically. This composition has the optimal ratio of technological and quality indicators. Other oxides, the content of which should not exceed 5 wt.%, Are usually represented by oxides of chromium, manganese, nickel, boron, sulfur, potassium, sodium, titanium, fluorine and their effect on the strength of proppants is limited. These oxides are impurities in the feedstock.
Суммарное содержание оксидов кремния и алюминия не должно превышать 60%, так как вязкость расплава при их содержании свыше 60% даже при температуре 1700°C становится высокой и при диспергировании струей воды образуется много ваты и иголок.The total content of silicon and aluminum oxides should not exceed 60%, since the melt viscosity at their content of more than 60% even at a temperature of 1700 ° C becomes high and a lot of cotton wool and needles are formed when dispersed by a water jet.
Пример 1Example 1
Материал расчетного состава, в мас.% SiO2 - 52, MgO - 32, CaO - 5, Al2O3 - 6,The material of the calculated composition, in wt.% SiO 2 - 52, MgO - 32, CaO - 5, Al 2 O 3 - 6,
(FeO+Fe2O3) - 5 (примеси: Cr2O3, TiO2, K2O, Na2O, F, S, P2O5, B2O3 и др., присутствующие в природном сырье в количестве до 5%, из расчета исключены), расплавляли в дуговой рудно-термической печи и сливали через огнеупорную воронку с расходом примерно 1200 кг/час при температуре струи расплава примерно 1550°C+20°C. Диспергирование струи расплава осуществляли плоской водяной струей давлением от 50 до 1000 атм и расходом воды от 600 до 10000 л/час. В качестве параметра оптимизации принимали содержание стеклошариков размером менее 0,8 мм. В таблице 1 приведены результаты проведенных экспериментов.(FeO + Fe 2 O 3 ) - 5 (impurities: Cr 2 O 3 , TiO 2 , K 2 O, Na 2 O, F, S, P 2 O 5 , B 2 O 3 , etc., present in natural raw materials in an amount up to 5%, excluded from the calculation), was melted in an arc ore-furnace and drained through a refractory funnel with a flow rate of about 1200 kg / h at a melt stream temperature of about 1550 ° C + 20 ° C. The dispersion of the melt jet was carried out by a flat water jet with a pressure of 50 to 1000 atm and a water flow rate of 600 to 10,000 l / h. The content of glass beads less than 0.8 mm in size was taken as an optimization parameter. Table 1 shows the results of the experiments.
Из таблицы 1 можно сделать вывод, что при диспергировании струи расплава струей воды оптимальным является давление воды 200-1000 атм, а расход воды от 0,8 до 4 по отношению к расходу расплава стекла.From table 1 we can conclude that when dispersing a jet of melt with a water jet, the optimum pressure is 200-1000 atm, and the water flow rate from 0.8 to 4 relative to the flow rate of the molten glass.
Пример 2Example 2
Расплавы различного состава диспергировали плоской струей воды. Расход воды брали - 4000 л/час, давление воды - 400 атм, расход расплава стекла - 1200 кг/час. В качестве параметров оптимизации принимали следующие: прочность стеклошариков - проппантов фракции 40/70 (0,42-0,21 мм); количество несферических частиц (ваты, иголок).Melts of various compositions were dispersed with a flat stream of water. Water consumption was taken - 4000 l / h, water pressure - 400 atm, glass melt consumption - 1200 kg / h. The following parameters were taken as optimization parameters: strength of glass beads - proppants of fraction 40/70 (0.42-0.21 mm); the number of non-spherical particles (cotton, needles).
В таблице 2 приведены результаты проведенных экспериментов. Состав пересчитан на оксиды кремния, магния, кальция, алюминия и железа, без учета примесей (Cr2O3, TiO2, K2O, Na2O, F, S, P2O5, B2O3 и др.).Table 2 shows the results of the experiments. The composition is calculated on the oxides of silicon, magnesium, calcium, aluminum and iron, excluding impurities (Cr 2 O 3 , TiO 2 , K 2 O, Na 2 O, F, S, P 2 O 5 , B 2 O 3 , etc. )
Таким образом, стеклосферы заявляемого состава имеют наиболее высокую прочность на раздавливание (меньшее количество разрушенных гранул, см. примеры - 6, 11, 14, 19, 21) и могут быть рекомендованы для использования в качестве проппантов.Thus, the glass sphere of the claimed composition have the highest crushing strength (fewer destroyed granules, see examples 6, 11, 14, 19, 21) and can be recommended for use as proppants.
Стекло заявляемого состава имеет чрезвычайно высокую склонность к кристаллизации, а при диспергировании струи расплава воздухом или струей горячих газов (например, продуктами сгорания природного газа или керосина) происходит более медленное охлаждение, что приводит к неконтролируемой кристаллизации стекла и снижению прочности стеклошариков размером крупнее 0,2 мм.The glass of the claimed composition has an extremely high tendency to crystallization, and when the melt stream is dispersed with air or a stream of hot gases (for example, products of natural gas or kerosene combustion), slower cooling occurs, which leads to uncontrolled crystallization of the glass and a decrease in the strength of glass beads larger than 0.2 mm
Следует отметить, что кристаллизационный обжиг стеклошариков является эффективным только в области температур 1100-1270°C в течение времени не более 10-15 минут для образования 20-40% по объему стекла мелких (менее 2 мкм) кристаллов форстерита и пироксена. При более длительных выдержках увеличение доли кристаллической фазы вызывает деформацию стеклошариков вследствие того, что кристаллическая фаза имеет большую плотность.It should be noted that crystallization firing of glass beads is effective only in the temperature range 1100-1270 ° C for a period of not more than 10-15 minutes for the formation of 20-40% small (less than 2 microns) crystals of forsterite and pyroxene by volume of glass. With longer exposures, an increase in the fraction of the crystalline phase causes deformation of the glass beads due to the fact that the crystalline phase has a higher density.
При температуре ниже 1100°C термические напряжения при кристаллизации вызывают трещинообразование в стекле и снижение прочности, в интервале 1100-1270°C напряжения релаксируются за счет пластической деформации высоковязкого стекла, а выше 1270°C происходит слипание стеклошариков вследствие снижения вязкости.At temperatures below 1100 ° C, thermal stresses during crystallization cause cracking in the glass and a decrease in strength, in the range 1100-1270 ° C, the stresses relax due to plastic deformation of high-viscosity glass, and above 1270 ° C adhesion of glass beads due to a decrease in viscosity.
Следует отметить, что существенное увеличение прочности стеклошариков заявляемого состава и изготовленных согласно настоящему изобретению по сравнению с имеющимися на рынке стеклошариками позволило улучшить качество не только проппантов, но стеклошариков для струйной обработки поверхности металлов и стекла, а также для ряда других специфических областей применения (наполнители пластмасс, бетонов, светоотражающие поверхности).It should be noted that a significant increase in the strength of glass beads of the claimed composition and made according to the present invention compared with the glass beads available on the market has improved the quality of not only proppants, but glass beads for blasting the surface of metals and glass, as well as for a number of other specific applications (plastic fillers concrete, reflective surfaces).
Проведенные промышленные испытания на предприятии ООО «ФОРЭС» показали, что диспергирование струи расплава заявляемого состава стекла струей воды позволяет:Industrial tests conducted at the company LLC "FORES" showed that the dispersion of the melt jet of the inventive glass composition with a water jet allows you to:
- снизить долю несферических частиц, а это увеличивает выход товарных фракций проппантов;- reduce the proportion of non-spherical particles, and this increases the yield of commercial proppant fractions;
- повысить прочность проппантов и их проницаемость для использования при высоких давлениях в глубоких скважинах.- increase the strength of the proppants and their permeability for use at high pressures in deep wells.
Claims (5)
Priority Applications (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2010116799/03A RU2433966C1 (en) | 2010-04-27 | 2010-04-27 | Glass composition and method of producing proppants therefrom |
CA 2738442 CA2738442A1 (en) | 2010-04-27 | 2011-04-27 | Glass compositions and method for making proppants based thereon |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2010116799/03A RU2433966C1 (en) | 2010-04-27 | 2010-04-27 | Glass composition and method of producing proppants therefrom |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2433966C1 true RU2433966C1 (en) | 2011-11-20 |
Family
ID=44857043
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU2010116799/03A RU2433966C1 (en) | 2010-04-27 | 2010-04-27 | Glass composition and method of producing proppants therefrom |
Country Status (2)
Country | Link |
---|---|
CA (1) | CA2738442A1 (en) |
RU (1) | RU2433966C1 (en) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN113582676A (en) * | 2021-08-31 | 2021-11-02 | 西南科技大学 | Magnesium aluminum silicate proppant and production process and application thereof |
-
2010
- 2010-04-27 RU RU2010116799/03A patent/RU2433966C1/en active
-
2011
- 2011-04-27 CA CA 2738442 patent/CA2738442A1/en not_active Abandoned
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN113582676A (en) * | 2021-08-31 | 2021-11-02 | 西南科技大学 | Magnesium aluminum silicate proppant and production process and application thereof |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
CA2738442A1 (en) | 2011-10-27 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
RU2336293C1 (en) | Methods of proppant fabrication from glass spheres | |
US20100326657A1 (en) | Treatment of particles for improved performance as proppants | |
CN106242302B (en) | A kind of preparation method of high-strength glass microballon | |
CN112645600B (en) | Glass ceramics and chemically strengthened glass ceramics | |
US7648934B2 (en) | Precursor compositions for ceramic products | |
US7521389B2 (en) | Ceramic proppant with low specific weight | |
AU2006321786B2 (en) | Engineered low-density heterogeneous microparticles and methods and formulations for producing the microparticles | |
CN101602574B (en) | Preparation method for high-intensity foam glass | |
CN102320743B (en) | High strength aluminosilicate hollow glass microsphere and preparation method thereof | |
CN101704632A (en) | Preparation method of high-strength low-density hollow glass bead | |
CN105417949B (en) | A kind of preparation method of alumina silicate fibre | |
CN101200347A (en) | Glass-ceramics used as ultrahard material grinding wheel bond and preparation method thereof | |
JP2007507413A (en) | Mineral wool composition | |
WO2017063580A1 (en) | Ceramsite sand for casting | |
CN101792266A (en) | Particle-reinforced foam glass and preparation method thereof | |
CN105272185A (en) | Method for preparing cast stone mill balls by utilizing basalt | |
RU2433966C1 (en) | Glass composition and method of producing proppants therefrom | |
CN111499344B (en) | Sintering process of petroleum fracturing propping agent | |
US2261639A (en) | Oxide pellet | |
JP6570241B2 (en) | Siliceous composition and method for obtaining the same | |
CN105271782A (en) | Hollow glass beads and preparation method thereof | |
CN111499352B (en) | Method for preparing high-strength oil-gas fracturing propping agent by utilizing ceramsite waste | |
CN113789514B (en) | Preparation method of high-temperature-resistant, wear-resistant and strong-impact-resistant anti-corrosion microcrystalline glaze | |
CA2707877A1 (en) | Glass composition and process of proppants manufacture based thereon | |
WO2021049979A1 (en) | Charge for making artificial glass-crystal sand and method for producing same |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
HE4A | Change of address of a patent owner |
Effective date: 20210722 |