RU2430992C2 - Procedure for application of wear resistant coating on blades of compressor of gas turbine engine (gte) - Google Patents
Procedure for application of wear resistant coating on blades of compressor of gas turbine engine (gte) Download PDFInfo
- Publication number
- RU2430992C2 RU2430992C2 RU2009139921/02A RU2009139921A RU2430992C2 RU 2430992 C2 RU2430992 C2 RU 2430992C2 RU 2009139921/02 A RU2009139921/02 A RU 2009139921/02A RU 2009139921 A RU2009139921 A RU 2009139921A RU 2430992 C2 RU2430992 C2 RU 2430992C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- blades
- plasma
- titanium
- bias potential
- coating
- Prior art date
Links
Images
Landscapes
- Physical Vapour Deposition (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к области авиадвигателестроения, конкретно к повышению износостойкости, долговечности и надежности лопаток компрессора газотурбинных двигателей путем нанесения покрытий на их поверхности или изменения состава поверхностных слоев ионной имплантацией.The invention relates to the field of aircraft engine building, specifically to increasing the wear resistance, durability and reliability of compressor blades of gas turbine engines by coating their surfaces or changing the composition of the surface layers by ion implantation.
Изобретение может быть использовано в энергетическом машиностроении, приборостроении, в инструментальной промышленности, автомобильной промышленности, при изготовлении хирургического оборудования.The invention can be used in power engineering, instrumentation, in the tool industry, the automotive industry, in the manufacture of surgical equipment.
Известно, что покрытие титановых лопаток нитридом титана с последующим отжигом повышает их сопротивление влажно паровой эрозии, коррозии, увеличивает усталостную и адгезионную прочность (RU №2234556, С2, 7С23C 14/06, 14/48, 25.04.2002).It is known that coating titanium blades with titanium nitride with subsequent annealing increases their resistance to wet steam erosion, corrosion, increases fatigue and adhesive strength (RU No. 2234556, C2, 7 C23C 14/06, 14/48, 04/25/2002).
Однако газотурбинные двигатели часто эксплуатируются в условиях значительной запыленности воздушного потока, а также высокой влажности морской среды с агрессивными компонентами коррозионной активности, и однослойные покрытия из TiN в связи с тем, что имеют структуру поверхности с зернами 150 нм и значительные внутренние напряжения, порядка от 2 до 4 ГПа, склонны к трещинообразованию, что снижает их адгезионную прочность. Кроме того, покрытие из TiN подвержено окислению на воздухе при температурах 550-600°С.However, gas turbine engines are often operated in conditions of significant dustiness of the air flow, as well as high humidity of the marine environment with aggressive components of corrosion activity, and single-layer TiN coatings due to the fact that they have a surface structure with grains of 150 nm and significant internal stresses of the order of 2 up to 4 GPa, prone to cracking, which reduces their adhesive strength. In addition, the TiN coating is susceptible to oxidation in air at temperatures of 550-600 ° C.
Известен способ импульсно-периодической имплантации ионов и плазменного осаждения покрытий (патент RU №2238999, С23С 14/48, 2003 г.), предназначенный для изменения свойств приповерхностных слоев металлов, сплавов, полупроводников, диэлектриков и других материалов.A known method of pulse-periodic implantation of ions and plasma deposition of coatings (patent RU No. 2238999, C23C 14/48, 2003), designed to change the properties of the surface layers of metals, alloys, semiconductors, dielectrics and other materials.
В данном патенте рассматриваются общие вопросы способа импульсно-периодической имплантации ионов и плазменного осаждения покрытий из плазмы, генерируемой вакуумно-дуговым разрядом в непрерывном режиме, импульсно ускоряют ионы из этой плазмы и поочередно облучают образцы ионами и плазмой с регулировкой соотношения доз облучения ускоренными ионами и плазмой.This patent discusses general issues of the method of pulse-periodic implantation of ions and plasma deposition of coatings from plasma generated by a vacuum-arc discharge in a continuous mode, pulse-accelerating ions from this plasma and alternately irradiating samples with ions and plasma with adjustment of the dose ratio of accelerated ions and plasma .
Однако в патенте отсутствуют решения, касающиеся долговечности и износостойкости деталей, в частности лопаток газотурбинных двигателей.However, there are no solutions in the patent regarding the durability and wear resistance of parts, in particular gas turbine engine blades.
Наиболее близким к предлагаемому является способ нанесения износостойких покрытий на лопатки компрессора ГТД путем осаждения чередующихся слоев из металлов и их нитридов с очисткой поверхности лопаток ионами аргона и ионной имплантацией в процессе осаждения (RU №2161661, С23С 14/06, 1999 г.).Closest to the proposed one is a method of applying wear-resistant coatings to the blades of a GTE compressor by depositing alternating layers of metals and their nitrides with cleaning the surface of the blades with argon ions and ion implantation during the deposition process (RU No. 2161661, C23C 14/06, 1999).
В данном способе при нанесении многослойного покрытия используют катодное распыление в среде инертного газа на постоянном токе. Существенный недостаток катодного распыления в нанесении покрытий связан с очень низкой степенью ионизации продуктов катодного распыления, что значительно ухудшает качество наносимого покрытия. В первую очередь, это снижает плотность покрытия, его адгезионную прочность и износостойкость. Для устранения указанных недостатков один или несколько слоев подвергают ионной имплантации азотом, аргоном, углеродом или бором в процессе осаждения или после окончания процесса осаждения, а после нанесения покрытия проводят виброобработку микрошариками. Ионная имплантация при энергиях ионов до 100 кэВ требует сложных ускорителей, формирующих ионный пучок. В свою очередь, ионный пучок, распространяясь прямолинейно, не может обеспечить однородную обработку сложной по форме лопатки турбины и особенно ее замковой части. Кроме того, применение ионных пучков высокой энергии при нанесении многослойных покрытий сопровождается ионным перемешиванием границ разделов слоев, что существенно ухудшает свойства покрытий. Наличие на поверхности изделия микроострий и диэлектрических включений не исключает возможности возникновения на покрытии изделия при подаче на него постоянного отрицательного потенциала смещения взрывоэмиссионных процессов (микродуг), сопровождающихся образованием микрократеров, что ухудшает микрорельеф поверхности изделия и разрушает уже сформированное покрытие.In this method, when applying a multilayer coating using cathodic sputtering in an inert gas at constant current. A significant drawback of cathodic sputtering in coating is associated with a very low degree of ionization of the products of cathodic sputtering, which significantly impairs the quality of the applied coating. First of all, it reduces the density of the coating, its adhesive strength and wear resistance. To eliminate these drawbacks, one or more layers are subjected to ion implantation with nitrogen, argon, carbon, or boron during the deposition process or after the deposition process is completed, and after the coating is applied, the microspheres are vibrated. Ion implantation at ion energies of up to 100 keV requires complex accelerators that form an ion beam. In turn, the ion beam, propagating in a straight line, cannot provide uniform processing of a turbine blade complex in shape, and especially its castle part. In addition, the use of high-energy ion beams when applying multilayer coatings is accompanied by ionic mixing of the interfaces of the layers, which significantly impairs the properties of the coatings. The presence on the surface of the product of micropoints and dielectric inclusions does not exclude the possibility of occurrence on the coating of the product when a constant negative potential of displacement of explosive emission processes (microarcs) is applied to it, accompanied by the formation of microcraters, which worsens the microrelief of the surface of the product and destroys the already formed coating.
Кроме указанного выше, в прототипе не раскрыта подготовка поверхности изделия к покрытию, в частности не указана исходная шероховатость поверхности деталей. Качество покрытия зависит и от степени шероховатости поверхности изделия.In addition to the above, the prototype does not disclose the preparation of the surface of the product for coating, in particular, the initial surface roughness of the parts is not indicated. The quality of the coating also depends on the degree of surface roughness of the product.
Заявленный способ отличается от известного тем, что предварительно лопатки полируют, очищают в ультразвуковой ванне, а очистку ионами аргона осуществляют газовой плазмой, образованной путем подачи на лопатки короткоимпульсного, высокочастотного, высоковольтного отрицательного потенциала смещения, после окончания ионной очистки меняют плазму аргона на плазму азота и осуществляют ионную имплантацию азота в поверхностный слой лопаток при тех же параметрах потенциала смещения, далее прерывают формирование плазмы азота, формируют плазму титана, очищают ее от микрочастиц и подают на лопатки потенциал смещения с теми же высокочастотными параметрами, обеспечивая имплантацию ионов титана в поверхностный слой и разогрев лопаток, при достижении лопатками температуры, необходимой для осаждения покрытия, затем снижением потенциала смещения наносят на лопатки подслой титана, затем осаждают чередующиеся слои из нитрида титана и нитрида титан-алюминия, при этом слой нитрида титана осаждают при формировании плазмы азота, а слой нитрида титан-алюминия - титан-алюминиевой плазмы. Очистку ионами аргона осуществляют при давлении 1-2 Па подачей отрицательного короткоимпульсного, высокочастотного потенциала смещения длительностью до 5 мкс с коэффициентом заполнения импульсов 0,5-0,6 при амплитуде потенциала смещения до - (2-4) кВ. Обработку лопаток ионами титана осуществляют при амплитуде потенциала смещения -(1-2) кВ с достижением температуры 400-450°С и последующим снижением потенциала смещения до (400-600) В в импульсно-периодическом режиме или до (200-300) В при постоянном потенциале. Подслой титана и первый слой нитрида титана наносят толщиной 150-200 нм. Лопатки полируют до шероховатости поверхности не выше Rz 0,63. Осуществляют дополнительный нагрев лопаток инфракрасными обогревателями или путем периодического увеличения амплитуды потенциала смещения. Нанесение чередующихся слоев покрытия осуществляют с применением одноэлементных катодов из Ti, Al и (или) композиционных - Ti Al в среде реакционного газа - азота. Слои TiAlN наносят со следующим стехиометрическим составом: Ti (23-28)%, Al (23-28)%, N (44-54)%, а слои: TiN: Ti (44-54)%, N (56-46)%. Состав многослойного покрытия получают при токах вакуумно-дугового разряда на одноэлементных катодах: на Al (75-83) А, на Ti (100-115) А. Толщину покрытия наносят порядка до 10 мкм. Количество и толщину слоев, входящих в покрытие, задают скоростью перемещения изделий от одного источника плазмы к другому. Плазму очищают от микрокапельной фракции посредством плазменных фильтров.The claimed method differs from the known one in that the blades are polished previously, cleaned in an ultrasonic bath, and argon ions are cleaned with a gas plasma formed by applying a short-pulse, high-frequency, high-voltage negative bias potential to the blades, after the end of the ion cleaning, the argon plasma is changed to nitrogen plasma and carry out ion implantation of nitrogen into the surface layer of the blades with the same parameters of the bias potential, then they interrupt the formation of nitrogen plasma, form a plasma in titanium, it is cleaned of microparticles and the bias potential is applied to the blades with the same high-frequency parameters, providing implantation of titanium ions into the surface layer and heating of the blades, when the blades reach the temperature necessary for coating deposition, then a titanium sublayer is applied to the blades by lowering the bias potential, then alternating layers of titanium nitride and titanium-aluminum nitride are deposited, wherein the titanium nitride layer is deposited during the formation of nitrogen plasma, and the titanium-aluminum nitride layer is deposited in the titanium-aluminum plasma. Cleaning with argon ions is carried out at a pressure of 1-2 Pa by applying a negative short-pulse, high-frequency bias potential of up to 5 μs duration with a pulse fill factor of 0.5-0.6 with a bias potential amplitude of up to - (2-4) kV. The blades are treated with titanium ions at an amplitude of the bias potential of - (1-2) kV with reaching a temperature of 400-450 ° C and a subsequent decrease in the bias potential to (400-600) V in a pulse-periodic mode or to (200-300) V at constant potential. The titanium sublayer and the first titanium nitride layer are applied at a thickness of 150-200 nm. The blades are polished to a surface roughness of not higher than Rz 0.63. Additional blades are heated by infrared heaters or by periodically increasing the amplitude of the bias potential. The application of alternating coating layers is carried out using single-element cathodes of Ti, Al and (or) composite - Ti Al in a reaction gas - nitrogen medium. TiAlN layers are applied with the following stoichiometric composition: Ti (23-28)%, Al (23-28)%, N (44-54)%, and layers: TiN: Ti (44-54)%, N (56-46 )%. The composition of the multilayer coating is obtained at vacuum-arc discharge currents on single-element cathodes: on Al (75-83) A, on Ti (100-115) A. The coating thickness is applied on the order of 10 μm. The number and thickness of the layers included in the coating, set the speed of movement of products from one plasma source to another. Plasma is purified from the microdrop fraction by plasma filters.
Техническим результатом изобретения являются повышение стойкости к износу, эрозии, коррозии и высоким температурам при сохранении достаточного уровня механических свойств и циклической усталости и снижение себестоимости технологического процесса.The technical result of the invention is to increase the resistance to wear, erosion, corrosion and high temperatures while maintaining a sufficient level of mechanical properties and cyclic fatigue and reducing the cost of the process.
Технический результат достигается тем, что в способе нанесения износостойких покрытий на лопатки компрессора ГТД путем осаждения чередующихся слоев из металлов и их нитридов с очисткой поверхности лопаток ионами аргона и ионной имплантацией в процессе осаждения, предварительно лопатки полируют, очищают в ультразвуковой ванне, а очистку ионами аргона осуществляют газовой плазмой, образованной путем подачи на лопатки короткоимпульсного высокочастотного высоковольтного отрицательного потенциала смещения, после окончания ионной очистки меняют плазму аргона на плазму азота и осуществляют ионную имплантацию азота в поверхностный слой лопаток при тех же параметрах потенциала смещения, далее прерывают формирование плазмы азота, формируют плазму титана, очищают ее от микрочастиц и подают на лопатки потенциал смещения с теми же высокочастотными параметрами, обеспечивая имплантацию ионов титана в поверхностный слой и разогрев лопаток, при достижении лопатками температуры, необходимой для осаждения покрытия, затем снижением потенциала смещения наносят на лопатки подслой титана, затем осаждают чередующиеся слои из нитрида титана и нитрида титан-алюминия, при этом слой нитрида титана осаждают при формировании плазмы азота, а стой нитрида титан-алюминия - титан-алюминиевой плазмы. Технический результат достигается и тем, что очистку ионами аргона осуществляют при давлении 1-2 Па подачей отрицательного короткоимпульсного, высокочастотного потенциала смещения длительностью до 5 мкс с коэффициентом заполнения импульсов 0,5-0,6 при амплитуде потенциала смещения до -(2-4) кВ. Обработку лопаток ионами титана осуществляют при амплитуде потенциала смещения -(1-2) кВ с достижением температуры 400-450°С и последующим снижением потенциала смещения до (400-600) В в импульсно-периодическом режиме или до (200-300) В при постоянном потенциале. Подслой титана и первый слой нитрида титана наносят толщиной 150-200 нм. Лопатки полируют до шероховатости поверхности не выше Rz 0,63. Осуществляют дополнительный нагрев лопаток инфракрасными обогревателями или путем периодического увеличения амплитуды потенциала смещения. Нанесение чередующихся слоев покрытия осуществляют с применением одноэлементных катодов из Ti, Al и (или) композиционных Ti Al в среде реакционного газа - азота. Слои TiAlN наносят со следующим стехиометрическим составом: Ti (23-28)%, Al (23-28)%, N (44-54)%, а слои TiN: Ti (44-54)%, N (56-46)%. Состав многослойного покрытия получают при токах вакуумнодугового разряда на одноэлементных катодах: на Al (75-83) А, на Ti (100-115) А. Толщину покрытия наносят порядка до 10 мкм. Количество и толщину слоев, входящих в покрытие, задают скоростью перемещения изделий от одного источника плазмы к другому. Плазму очищают от микрокапельной фракции посредством плазменных фильтров.The technical result is achieved by the fact that in the method of applying wear-resistant coatings to the blades of a gas turbine compressor by depositing alternating layers of metals and their nitrides with cleaning the surface of the blades with argon ions and ion implantation during the deposition process, the blades are pre-polished, cleaned in an ultrasonic bath, and cleaning with argon ions carry out a gas plasma formed by applying to the blades a short-pulse high-frequency high-voltage negative bias potential, after the end of the ion cleaning they change argon plasma to nitrogen plasma and carry out ion implantation of nitrogen into the surface layer of the blades with the same parameters of the bias potential, then they interrupt the formation of nitrogen plasma, form the titanium plasma, clean it of microparticles and apply the bias potential with the same high-frequency parameters to the blades, providing implantation of titanium ions into the surface layer and heating of the blades, when the blades reach the temperature necessary for coating deposition, then a sublayer is applied to the blades by reducing the bias potential titanium, then alternating layers of titanium nitride and titanium-aluminum nitride are deposited, while a layer of titanium nitride is deposited during the formation of nitrogen plasma, and a stagnant titanium-aluminum nitride - titanium-aluminum plasma. The technical result is achieved by the fact that argon ion cleaning is carried out at a pressure of 1-2 Pa by applying a negative short-pulse, high-frequency bias potential of up to 5 μs duration with a pulse fill factor of 0.5-0.6 with a bias potential amplitude of up to - (2-4) kV The blades are treated with titanium ions at an amplitude of the bias potential of - (1-2) kV with reaching a temperature of 400-450 ° C and a subsequent decrease in the bias potential to (400-600) V in a pulse-periodic mode or to (200-300) V at constant potential. The titanium sublayer and the first titanium nitride layer are applied at a thickness of 150-200 nm. The blades are polished to a surface roughness of not higher than Rz 0.63. Additional blades are heated by infrared heaters or by periodically increasing the amplitude of the bias potential. The application of alternating coating layers is carried out using single-element cathodes of Ti, Al and (or) composite Ti Al in a reaction gas - nitrogen medium. TiAlN layers are applied with the following stoichiometric composition: Ti (23-28)%, Al (23-28)%, N (44-54)%, and TiN layers: Ti (44-54)%, N (56-46) % The composition of the multilayer coating is obtained at vacuum-arc discharge currents on single-element cathodes: on Al (75-83) A, on Ti (100-115) A. The coating thickness is applied on the order of 10 μm. The number and thickness of the layers included in the coating, set the speed of movement of products from one plasma source to another. Plasma is purified from the microdrop fraction by plasma filters.
Изобретение поясняется чертежамиThe invention is illustrated by drawings.
Фиг.1 - температура процесса формирования TiAlN покрытия на различных этапах технологического цикла: 1 - очистка Ar при Uсм=-4 кВ, 2 - азотирование при Uсм=-4 кВ, 3 - нагрев плазмой проводящих материалов при Uсм=-1 кВ, 4 - осаждение TiN покрытия при Uсм=-250 В, 5 - осаждение TiAlN покрытия при Uсм=-250 В.Figure 1 - temperature of the process of formation of TiAlN coatings at various stages of the technological cycle: 1 - purification of Ar at U cm = -4 kV, 2 - nitriding at U cm = -4 kV, 3 - plasma heating of conductive materials at U cm = -1 kV, 4 - deposition of a TiN coating at U cm = -250 V, 5 - deposition of a TiAlN coating at U cm = -250 V.
Фиг.2. - температура процесса формирования TiAlN покрытия: 1 - при динамически изменяющемся потенциале смещения на образцах, 2 - в условиях применения инфракрасных нагревателей.Figure 2. - temperature of the process of formation of TiAlN coatings: 1 - with a dynamically changing bias potential on the samples, 2 - under the conditions of application of infrared heaters.
Фиг.3. - ионоплазменная установка с инфракрасными нагревателями.Figure 3. - ion-plasma installation with infrared heaters.
1 - вакуумная камера; 2 - генератор металлической плазмы; 3 - генератор газовой плазмы, 4 - лопатки; 5 - защитные экраны; 6 - инфракрасные нагреватели; 7 - высоковольтный генератор; 8 - поворотный стол; 9 - плазменный фильтр (ПФ); 10 - пирометр.1 - a vacuum chamber; 2 - metal plasma generator; 3 - gas plasma generator, 4 - blades; 5 - protective screens; 6 - infrared heaters; 7 - high voltage generator; 8 - rotary table; 9 - plasma filter (PF); 10 - pyrometer.
Фиг.4. - диаграмма интенсивности износа покрытий.Figure 4. - diagram of the intensity of wear of coatings.
Рассмотрим пример нанесения износостойких покрытий TiAlN/TiN на лопатки компрессора ГТД. Вначале полируют поверхности лопаток до Rz=0,63 мкм на полировально-шлифовальном станке и промывают в очищающих растворах в ультразвуковой ванне.Consider the example of applying wear-resistant TiAlN / TiN coatings on the blades of a gas turbine compressor. First, the surfaces of the blades are polished to Rz = 0.63 μm on a polishing and grinding machine and washed in cleaning solutions in an ultrasonic bath.
Процесс нанесения покрытия (фиг.1) включает шесть основных фаз: очистка поверхности ионами Ar, плазменно-иммерсионная высокочастотная короткоимпульсная имплантация ионов азота, плазменно-иммерсионная высокочастотная короткоимпульсная имплантация ионов титана с одновременным нагревом лопаток, формирование переходного титанового подслоя, формирование нитридтитанового слоя и осаждение многослойного покрытия.The coating process (Fig. 1) includes six main phases: surface cleaning with Ar ions, plasma-immersion high-frequency short-pulse implantation of nitrogen ions, plasma-immersion high-frequency short-pulse implantation of titanium ions with simultaneous heating of the blades, formation of a transition titanium sublayer, formation of a titanium nitride layer and deposition multilayer coating.
В вакуумной камере (1) ионоплазменной установки (фиг.3) на поворотном столе (8) закрепляют лопатки (4) и подвергают очистке и обезгаживанию при давлении (1-2) Па ионами аргона, извлекаемыми из плазмы газового источника (3). Длительность процесса очистки составляет (20-40) минут. При очистке на лопатки подают короткоимпульсный высокочастотный высоковольтный потенциал смещения с длительностью импульса 5 мкс, коэффициентом заполнения импульса 0,55 и амплитудой - 4 кВ. Далее осуществляют ионное азотирование поверхности. Азотирование поверхности изделия обеспечивается при формировании плазмы азота газовым источником, извлечением и ускорением ионов на лопатку, с подачей на нее периодического короткоимпульсного потенциала смещения при ее погружении в плазму.In the vacuum chamber (1) of the ion-plasma installation (Fig. 3), blades (4) are fixed on the rotary table (8) and subjected to cleaning and degassing at a pressure of (1-2) Pa by argon ions extracted from the plasma of the gas source (3). The duration of the cleaning process is (20-40) minutes. During cleaning, a short-pulse high-frequency high-voltage bias potential with a pulse duration of 5 μs, a pulse duty ratio of 0.55, and an amplitude of 4 kV is applied to the blades. Then carry out ion nitriding of the surface. The nitriding of the surface of the product is provided during the formation of a nitrogen plasma by a gas source, the extraction and acceleration of ions on the blade, with the supply of a periodic short-pulse displacement potential to it when it is immersed in plasma.
Для этого переключают генератор газовой плазмы на азот, на деталь подают короткоимпульсный высокочастотный потенциал смещения с длительностью импульса до 5 мкс, с коэффициентом заполнения импульсов 0,55, при амплитуде потенциала смещения - 4 кВ. Облучение ионами азота осуществляют при давлении в камере 1,0 Па, время облучения составляет 10 минут. Затем в течение 15 минут осуществляют нагрев лопаток до требуемой температуры (400-450)°С и одновременно имплантируют ионы титана в азотированный поверхностный слой лопатки. Для этого включают генераторы (2) титановой плазмы на основе вакуумно-дугового разряда (фиг.3). Генераторы оснащены плазменными фильтрами (9). Плазма вакуумной дуги проходит через плазменный фильтр и очищается от микрочастиц продуктов эрозии материала катода в катодном пятне. При этом на лопатки(4) подают от высоковольтного генератора (7) отрицательный импульсно-периодический потенциал смещения с параметрами: длительность импульса до 5 мкс с коэффициентом заполнения импульсов в пределах 0,55 и амплитудой напряжения смещения до - 4 кВ. Режим высокочастотной короткоимпульсной плазменно-иммерсионной ионной имплантации обеспечивает динамическое изменение энергии ионов при их извлечении из плазмы, граничащей с лопаткой. Полиэнергетический спектр ионов обеспечивает возможность более однородного распределения пробегов ионов по глубине материала. Кроме того, короткоимпульсный режим потенциала смещения позволяет исключить возникновение на обрабатываемых поверхностях катодных пятен и тем самым устранить механизм образования на поверхности лопаток микрократеров. Далее амплитуду потенциала смещения снижают до - 400 В и сначала осаждают подслой титана, а затем наносят слой нитрида титана той же толщины 150-200 нм. При этом температуру лопатки поддерживают на уровне (400-450)°С. В последующем наносят многослойное градиентное покрытие TiN/TiAlN, состоящее из наноразмерных слоев толщиной в пределах (150÷300 нм). Толщина покрытия в различных местах лопаток составила 4,7-5,5 мкм.To do this, the gas plasma generator is switched to nitrogen, a short-pulse high-frequency bias potential with a pulse duration of up to 5 μs, with a pulse duty ratio of 0.55, with an amplitude of the bias potential of 4 kV is applied to the part. Irradiation with nitrogen ions is carried out at a pressure in the chamber of 1.0 Pa, the irradiation time is 10 minutes. Then, for 15 minutes, the blades are heated to the required temperature (400-450) ° C and at the same time titanium ions are implanted into the nitrided surface layer of the blade. To do this, include generators (2) of titanium plasma based on a vacuum-arc discharge (figure 3). Generators are equipped with plasma filters (9). The plasma of a vacuum arc passes through a plasma filter and is cleaned of microparticles of the erosion products of the cathode material in the cathode spot. At the same time, a negative pulse-periodic bias potential is supplied to the blades (4) from the high-voltage generator (7) with the following parameters: pulse duration up to 5 μs with a pulse fill factor within 0.55 and a bias voltage amplitude of up to - 4 kV. The regime of high-frequency short-pulse plasma-immersion ion implantation provides a dynamic change in the ion energy when they are extracted from the plasma adjacent to the blade. The polyenergy spectrum of ions makes it possible to more uniformly distribute the ranges of ions along the depth of the material. In addition, the short-pulse mode of the bias potential makes it possible to exclude the occurrence of cathode spots on the treated surfaces and thereby eliminate the mechanism of the formation of microcraters on the surface of the blades. Next, the amplitude of the bias potential is reduced to - 400 V and the titanium sublayer is first deposited, and then a layer of titanium nitride of the same thickness of 150-200 nm is deposited. At the same time, the temperature of the blade is maintained at a level of (400-450) ° C. Subsequently, a TiN / TiAlN multilayer gradient coating is applied, consisting of nanoscale layers with a thickness in the range (150 ÷ 300 nm). The coating thickness at different places of the blades was 4.7-5.5 microns.
Температуру изделия перед нанесением покрытий и в процессе его формирования выбирают с учетом теплофизических характеристик материала лопаток, благоприятных условий протекания диффузионных процессов при формировании переходного слоя и условиями протекания плазмохимических реакций при формировании защитного покрытия, и поддерживают в диапазоне 400-450°С. Температурой лопаток в различных конструкциях установок управляют изменением амплитуды потенциала смещения, током магнитных катушек вакуумно-дугового испарителя, потенциалом смещения на электродах плазменных фильтров, током плазменных генераторов и током инфракрасных нагревателей.The temperature of the product before coating and in the process of its formation is selected taking into account the thermophysical characteristics of the material of the blades, the favorable conditions for the diffusion processes during the formation of the transition layer and the conditions of the plasma-chemical reactions during the formation of the protective coating, and support in the range of 400-450 ° C. The temperature of the blades in various plant designs is controlled by the change in the amplitude of the bias potential, the current of the magnetic coils of the vacuum arc evaporator, the bias potential on the electrodes of the plasma filters, the current of the plasma generators and the current of infrared heaters.
Формирование переходного подслоя, слоя нитрида титана и осаждение многослойного покрытия могут сопровождаться снижением температуры поверхности конденсации. С целью поддержания температуры поверхности конденсации в заданных пределах (400-450)°С процесс формирования покрытия реализуется в двух вариантах. В одном случае температуру лопаток поддерживают (фиг.2) за счет дополнительного нагрева лопаток инфракрасными нагревателями 6 (фиг.3). Во втором случае поддерживание температуры лопаток достигается в условиях динамически изменяющейся энергии ионов. Кратковременное изменение энергии ионов за счет повышения постоянного или короткоимпульсного высокочастотного потенциала смещения позволяет поддерживать оптимальную температуру процесса на уровне 430°С с колебаниями в пределах от 400 до 450°С. Температуру изделия перед нанесением покрытий и в процессе его формирования выбирают с учетом теплофизических характеристик материала лопаток, благоприятных условий протекания диффузионных процессов при формировании переходного слоя и условий протекания плазмохимических реакций при формировании защитного покрытия и поддерживают в диапазоне (400-450)°С. Температуру лопаток поддерживают изменением амплитуды потенциала смещения, током магнитных катушек вакуумно-дугового испарителя, потенциалом смещения на электродах плазменных фильтров, током плазменных генераторов и током инфракрасных нагревателей (фиг.2). Формирование покрытий осуществляется в среде реакционного газа - азота при давлении 1,0 Па.The formation of a transition sublayer, a titanium nitride layer, and deposition of a multilayer coating can be accompanied by a decrease in the temperature of the condensation surface. In order to maintain the temperature of the condensation surface within the specified limits (400-450) ° С, the process of coating formation is implemented in two versions. In one case, the temperature of the blades is maintained (FIG. 2) due to additional heating of the blades by infrared heaters 6 (FIG. 3). In the second case, maintaining the temperature of the blades is achieved under conditions of dynamically changing ion energy. A short-term change in the ion energy due to an increase in a constant or short-pulse high-frequency bias potential allows one to maintain the optimum process temperature at 430 ° C with fluctuations ranging from 400 to 450 ° C. The temperature of the product before coating and in the process of its formation is selected taking into account the thermophysical characteristics of the material of the blades, the favorable conditions for the diffusion processes during the formation of the transition layer and the conditions for the plasma-chemical reactions during the formation of the protective coating and support in the range (400-450) ° С. The temperature of the blades is maintained by changing the amplitude of the bias potential, the current of the magnetic coils of the vacuum-arc evaporator, the bias potential at the electrodes of the plasma filters, the current of the plasma generators and the current of infrared heaters (figure 2). The formation of coatings is carried out in a reaction gas - nitrogen atmosphere at a pressure of 1.0 Pa.
Для формирования резкой границы раздела между отдельными слоями вакуумный объем камеры разделен на сектора с помощью защитных экранов (5) (фиг.3). Для поддержания заданного температурного режима в каждом секторе напротив лопаток установлены дополнительные инфракрасные нагревательные элементы (6). Формирование многослойного покрытия производят перемещением изделий от одного вакуумно-дугового генератора металлической плазмы к другому. Стехиометрический состав наносимого многослойного ионно-плазменного покрытия, содержащего TiAlN, содержит: Ti ~25%, Al ~24%, N ~49%, а для слоя TiN - Ti ~49%, N ~49%. Следует отметить, что требуемый состав многослойного покрытия получен при токе вакуумно-дугового разряда на одноэлементных катодах: на Al - 80 А, на Ti - 110 А. Кроме того, толщину покрытия наносят порядка до 10 мкм при средней толщине чередующихся слоев 150-300 нм. Толщину отдельных слоев покрытия задают скоростью перемещения вращающихся вокруг своей оси лопаток от одного вакуумно-дугового испарителя к другому.To form a sharp interface between the individual layers, the vacuum volume of the chamber is divided into sectors using protective screens (5) (figure 3). To maintain a given temperature regime in each sector, additional infrared heating elements are installed opposite the blades (6). The formation of a multilayer coating is carried out by moving products from one vacuum-arc generator of metal plasma to another. The stoichiometric composition of the applied multilayer ion-plasma coating containing TiAlN contains: Ti ~ 25%, Al ~ 24%, N ~ 49%, and for the TiN layer - Ti ~ 49%, N ~ 49%. It should be noted that the required composition of the multilayer coating was obtained at a vacuum-arc discharge current on single-element cathodes: Al - 80 A, Ti - 110 A. In addition, the coating thickness is applied on the order of 10 μm with an average thickness of alternating layers of 150-300 nm . The thickness of the individual coating layers is set by the speed of movement of the blades rotating around their axis from one vacuum-arc evaporator to another.
Осаждение многослойного покрытия осуществляли как при постоянном потенциале смещения амплитудой -300 В, так и при импульсно-периодическом потенциале смещения амплитудой -600 В.The multilayer coating was deposited both at a constant bias potential with an amplitude of -300 V and with a pulse-periodic bias potential with an amplitude of -600 V.
После нанесения покрытий на лопатки из сплава ВТ18У последние были подвергнуты испытаниям.After coating the VT18U alloy blades, the latter were tested.
Установлено, что покрытия рабочих лопаток TiN и TiAlN имеют равномерную толщину по поверхности лопаток в пределах 4,7÷5,5 мкм. Покрытие состоит из 22 чередующихся по составу слоев толщиной ~230 нм с четким их разделением. Кромки лопаток сохраняют четкую геометрическую форму без признаков оплавления. Микротвердость основного материала лопатки Hv(Vickers) 458±80, модуль упругости 108 ГПа.It was found that the coatings of working blades TiN and TiAlN have a uniform thickness on the surface of the blades in the range 4.7 ÷ 5.5 microns. The coating consists of 22 layers alternating in composition with a thickness of ~ 230 nm with a clear separation. The edges of the blades maintain a clear geometric shape without signs of fusion. The microhardness of the main material of the blade Hv (Vickers) 458 ± 80, the elastic modulus of 108 GPa.
Результаты измерений лопаток с покрытиями представлены в таблице 1.The measurement results of the blades with coatings are presented in table 1.
Твердость лопаток без покрытия и с покрытием различаются примерно на порядок. Покрытия обеспечивают существенное упрочнение поверхности.The hardness of uncoated and coated blades varies by approximately an order of magnitude. Coatings provide significant surface hardening.
Устойчивость покрытия к отслоению от основы (адгезионная прочность) представлена в таблице 2.The resistance of the coating to peeling from the base (adhesive strength) is presented in table 2.
Проводились измерения коэффициента трения, износостойкости, интенсивности износа в различных температурных условиях. Нагрев образца в течение цикла измерения позволяет расширить возможности исследования покрытий, поскольку анализ можно проводить в условиях, максимально приближенных к реальным режимам эксплуатации.Measurements were made of the coefficient of friction, wear resistance, and wear rate under various temperature conditions. Heating the sample during the measurement cycle allows you to expand the capabilities of the study of coatings, since the analysis can be carried out under conditions as close as possible to the actual operating conditions.
Результаты испытаний показали, что для гранецентрированной системы TiAlN характерно снижение коэффициента трения до 30% по сравнению с TiN покрытием. Максимальная износостойкость покрытия наблюдается при осаждении многослойного TiAlN/TiN покрытия. Полученный уровень износостойкости материала покрытия в 20 раз превышает износостойкость исходного материала лопатки.The test results showed that the face-centered TiAlN system is characterized by a decrease in the friction coefficient to 30% compared with the TiN coating. The maximum wear resistance of the coating is observed during the deposition of a multilayer TiAlN / TiN coating. The resulting level of wear resistance of the coating material is 20 times higher than the wear resistance of the original material of the blade.
Сравнительный анализ интенсивности износа структурно-градиентных (TiAl)N покрытий и многослойных систем (TiAl)N/TiN представлены на фиг.4. Из представленной диаграммы видно, что интенсивность износа многослойной, наноструктурной, функционально-градиентной системы (TiAl)N/TiN в 3.6 раза меньше интенсивности износа TiAlN системы и в 10 раз меньше интенсивности износа TiN системы.A comparative analysis of the wear rate of structurally gradient (TiAl) N coatings and multilayer (TiAl) N / TiN systems is shown in FIG. 4. It can be seen from the diagram that the wear rate of the multilayer, nanostructured, functionally gradient (TiAl) N / TiN system is 3.6 times lower than the wear rate of the TiAlN system and 10 times lower than the wear rate of the TiN system.
Определение поверхностных остаточных напряжений σo произведено механическим методом по Давиденкову.Determination of surface residual stresses σ o produced by the mechanical method according to Davidenkov.
Поверхностные остаточные сжимающие напряжения σo на лопатке без покрытия имеют величину порядка 50-250 МПа, достигающие нулевого значения на глубине 40 мкм.The surface residual compressive stresses σ o on the blade without coating have a value of the order of 50-250 MPa, reaching zero at a depth of 40 μm.
Для покрытий на лопатках характерно наличие максимума сжимающих напряжений σo на поверхности.For coatings on the blades is characterized by the presence of a maximum of compressive stresses σ o on the surface.
Однослойное градиентное покрытие имеет напряжение в максимуме σo=-2210 МПа, плавно уменьшающееся до нуля на глубине 9 мкм.A single-layer gradient coating has a maximum stress σ o = -2210 MPa, gradually decreasing to zero at a depth of 9 μm.
Многослойные покрытия имеют напряжения сжатия в максимуме σo=-1150-1280 МПа, уменьшающиеся до нуля на глубине 9 мкм.Multilayer coatings have compressive stresses at a maximum of σ o = -1150-1280 MPa, decreasing to zero at a depth of 9 μm.
Преимущество износостойких нанопокрытий (TiAl)N/TiN заключается в том, что при высоких значениях предела текучести, микротвердости и наличии внутренних напряжений они обладают высокой пластичностью и трещиностойкостью.The advantage of wear-resistant nanocoatings (TiAl) N / TiN is that at high values of yield strength, microhardness and the presence of internal stresses, they have high ductility and crack resistance.
Для определения усталостной прочности были проведены сравнительные усталостные испытания на вибростенде (испытания на изгиб при знакопеременной нагрузке).To determine the fatigue strength, comparative fatigue tests were carried out on a vibration bench (bending tests under alternating load).
Сравнительные усталостные испытания проведены по режиму:Comparative fatigue tests were conducted according to the regime:
- контрольный уровень напряжений - σк=42 кгс/мм2;- control stress level - σ k = 42 kgf / mm 2 ;
- контрольная база испытаний: N=2×107 циклов.- control test base: N = 2 × 10 7 cycles.
Лопатки с покрытиями выдержали заданный режим испытаний без признаков разрушения.Coated blades withstood the specified test mode without signs of destruction.
Эрозионные испытания проводились на стенде для сравнительных испытаний с использованием в качестве несущей среды сжатого воздуха. Эрозионная среда - кварцевый песок со средним размером частиц 300 мкм. Скорость частиц в потоке V≈80 м/с. Испытания проводились при угле атаки α=20° - касательное обтекание. Данные условия испытания являются наиболее жесткими по сравнению с принятыми испытаниям и с фракцией песка 100 мкм. Оценка эрозионной стойкости проводилась по результатам внешнего осмотра, осмотра на бинокулярном микроскопе и данным гравиметрических измерений (потеря массы образца). Для получения сравнительных результатов в каждом варианте испытаний (основа, угол обдувки, вид покрытия) испытанию подвергались также лопатки компрессора из сплава ВТ18У без покрытия. Испытания проводились в трех последовательных циклах эрозионного воздействия, в каждом из которых расходовалось 0,4+0,015 кг кварцевого песка. Продолжительность 1 цикла испытаний 120±10 с. В случае образования пятен сдува покрытия испытания прекращались после завершения цикла эрозионного воздействия, при котором имело место нарушение сплошности покрытия.Erosion tests were carried out on a bench for comparative tests using compressed air as a carrier medium. Erosion medium - quartz sand with an average particle size of 300 microns. The particle velocity in the stream is V≈80 m / s. The tests were carried out at an angle of attack α = 20 ° - tangent flow. These test conditions are the most stringent in comparison with accepted tests and with a sand fraction of 100 microns. Erosion resistance was assessed based on the results of an external examination, examination with a binocular microscope and data of gravimetric measurements (weight loss of the sample). To obtain comparative results in each test variant (base, blowing angle, type of coating), compressor blades made of VT18U alloy without coating were also tested. The tests were carried out in three successive cycles of erosion, in each of which spent 0.4 +0.015 kg of quartz sand. The duration of one test cycle is 120 ± 10 s. In the case of formation of spots of blowing off of the coating, the tests were terminated after the completion of the erosion cycle, in which there was a violation of the continuity of the coating.
При определении относительного эрозионного износа учитывался удельный вес эродирующего материала. Для оценки относительной эрозионной стойкости во всех вариантах испытаний за единицу (1) принимался эрозионный износ материала без покрытия. При испытаниях определялся весовой износ материала в расчете на 1 кг эрозионной среды ΔР/m в мг/кг, где ΔР - потеря веса испытываемого образца, m - вес использованной эрозионной среды. Коэффициент объемной эрозии ε0 рассчитывался по данным весового уноса материала испытываемых образцов: ε0=ΔР/ρ m (мм3/кг), где ρ - плотность испытуемого материала основы или покрытия. Относительная эрозионная стойкость ξ=ε0п/ε00, где ε0п и ε00 соответственно коэффициенты объемной эрозии покрытия и материала основы. Результаты испытаний приведены в таблице 3.When determining the relative erosion wear, the specific gravity of the eroding material was taken into account. To assess the relative erosion resistance in all test variants, erosion wear of the uncoated material was taken as unit (1). During the tests, the weight wear of the material was determined per 1 kg of erosion medium ΔР / m in mg / kg, where ΔР is the weight loss of the test sample, m is the weight of the erosion medium used. The volume erosion coefficient ε 0 was calculated according to the data on the weight ablation of the material of the tested samples: ε 0 = ΔР / ρ m (mm 3 / kg), where ρ is the density of the test material of the base or coating. Relative erosion resistance ξ = ε 0п / ε 00 , where ε 0п and ε 00, respectively, are the coefficients of volumetric erosion of the coating and the base material. The test results are shown in table 3.
Полученные данным способом покрытия характеризуются повышенными значениями микротвердости, адгезионной прочности, что наряду с существенным повышением износостойкости покрытий способствует увеличению эрозионной стойкости. В покрытиях, получаемых данным способом, с толщиной до 10 мкм при средней толщине чередующихся слоев TiN и (TiAl)N 150-300 нм обеспечивается их четкое разделение, что наиболее эффективно компенсирует уровень внутренних напряжений в покрытии.The coatings obtained by this method are characterized by increased values of microhardness, adhesive strength, which, along with a significant increase in the wear resistance of the coatings, contributes to an increase in erosion resistance. In coatings obtained by this method, with a thickness of up to 10 μm with an average thickness of alternating layers of TiN and (TiAl) N 150-300 nm, they are clearly separated, which most effectively compensates for the level of internal stresses in the coating.
Таким образом, применение предложенного способа нанесения покрытий на лопатки компрессора газотурбинных двигателей, как показано на примере, обеспечивает существенное повышение эксплуатационных характеристик лопаток ГТД.Thus, the application of the proposed method for coating the compressor blades of gas turbine engines, as shown in the example, provides a significant increase in the operational characteristics of GTE blades.
Claims (12)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2009139921/02A RU2430992C2 (en) | 2009-10-29 | 2009-10-29 | Procedure for application of wear resistant coating on blades of compressor of gas turbine engine (gte) |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2009139921/02A RU2430992C2 (en) | 2009-10-29 | 2009-10-29 | Procedure for application of wear resistant coating on blades of compressor of gas turbine engine (gte) |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2009139921A RU2009139921A (en) | 2011-05-10 |
| RU2430992C2 true RU2430992C2 (en) | 2011-10-10 |
Family
ID=44732172
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2009139921/02A RU2430992C2 (en) | 2009-10-29 | 2009-10-29 | Procedure for application of wear resistant coating on blades of compressor of gas turbine engine (gte) |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2430992C2 (en) |
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2015072954A1 (en) * | 2013-11-13 | 2015-05-21 | Публичное акционерное общество "ФЭД" | Wear-resistant anti-friction coating for friction pair components |
| RU2552201C2 (en) * | 2013-08-05 | 2015-06-10 | Общество с ограниченной ответственностью "Научно-производственное предприятие "Уралавиаспецтехнология" | Method of improving erosion resistance of compressor blades of gas-turbine engine made of titanium alloys |
| RU2567125C2 (en) * | 2013-11-22 | 2015-11-10 | Публичное акционерное общество "ФЕД" | Wear-resistant anti-friction coating |
| RU2599073C1 (en) * | 2015-05-05 | 2016-10-10 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Уфимский государственный авиационный технический университет" | Method of ion-plasma application of multilayer coating on articles from aluminium alloys |
| US9761424B1 (en) | 2011-09-07 | 2017-09-12 | Nano-Product Engineering, LLC | Filtered cathodic arc method, apparatus and applications thereof |
| RU2677043C1 (en) * | 2017-12-05 | 2019-01-15 | федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Уфимский государственный авиационный технический университет" | METHOD FOR OBTAINING WEAR-RESISTANT COATING BASED ON INTERMETALLIDE OF Ti-Al SYSTEM |
| US10304665B2 (en) | 2011-09-07 | 2019-05-28 | Nano-Product Engineering, LLC | Reactors for plasma-assisted processes and associated methods |
| RU2700344C1 (en) * | 2019-02-05 | 2019-09-16 | федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Уфимский государственный авиационный технический университет" | Method of hardening of cutting tool by deposition of multilayer coatings of system ti-al |
| US20190390556A1 (en) * | 2018-06-25 | 2019-12-26 | Doosan Heavy Industries & Construction Co., Ltd. | Composite coating layer having improved erosion resistance and turbine component including the same |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN113416922B (en) * | 2021-05-21 | 2023-03-28 | 中国人民解放军空军工程大学 | Device for preparing protective coating of centrifugal impeller and coating process method |
-
2009
- 2009-10-29 RU RU2009139921/02A patent/RU2430992C2/en active
Cited By (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US9761424B1 (en) | 2011-09-07 | 2017-09-12 | Nano-Product Engineering, LLC | Filtered cathodic arc method, apparatus and applications thereof |
| US10304665B2 (en) | 2011-09-07 | 2019-05-28 | Nano-Product Engineering, LLC | Reactors for plasma-assisted processes and associated methods |
| US10679829B1 (en) | 2011-09-07 | 2020-06-09 | Nano-Product Engineering, LLC | Reactors and methods for making diamond coatings |
| RU2552201C2 (en) * | 2013-08-05 | 2015-06-10 | Общество с ограниченной ответственностью "Научно-производственное предприятие "Уралавиаспецтехнология" | Method of improving erosion resistance of compressor blades of gas-turbine engine made of titanium alloys |
| WO2015072954A1 (en) * | 2013-11-13 | 2015-05-21 | Публичное акционерное общество "ФЭД" | Wear-resistant anti-friction coating for friction pair components |
| RU2567125C2 (en) * | 2013-11-22 | 2015-11-10 | Публичное акционерное общество "ФЕД" | Wear-resistant anti-friction coating |
| RU2599073C1 (en) * | 2015-05-05 | 2016-10-10 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Уфимский государственный авиационный технический университет" | Method of ion-plasma application of multilayer coating on articles from aluminium alloys |
| RU2677043C1 (en) * | 2017-12-05 | 2019-01-15 | федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Уфимский государственный авиационный технический университет" | METHOD FOR OBTAINING WEAR-RESISTANT COATING BASED ON INTERMETALLIDE OF Ti-Al SYSTEM |
| US20190390556A1 (en) * | 2018-06-25 | 2019-12-26 | Doosan Heavy Industries & Construction Co., Ltd. | Composite coating layer having improved erosion resistance and turbine component including the same |
| RU2700344C1 (en) * | 2019-02-05 | 2019-09-16 | федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Уфимский государственный авиационный технический университет" | Method of hardening of cutting tool by deposition of multilayer coatings of system ti-al |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU2009139921A (en) | 2011-05-10 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2430992C2 (en) | Procedure for application of wear resistant coating on blades of compressor of gas turbine engine (gte) | |
| Vasylyev et al. | Characterization of ZrN coating low-temperature deposited on the preliminary Ar+ ions treated 2024 Al-alloy | |
| Parameswaran et al. | Titanium nitride coating for aero engine compressor gas path components | |
| Cai et al. | Improved adhesion and erosion wear performance of CrSiN/Cr multi-layer coatings on Ti alloy by inserting ductile Cr layers | |
| Varis et al. | Optimization of HVOF Cr3C2NiCr coating for increased fatigue performance | |
| RU2390578C2 (en) | Procedure for production of erosion-resistant coating containing nano-layers for blades of turbo-machines out of titanium alloys | |
| RU2436866C2 (en) | Heat resistant component | |
| RU2228387C2 (en) | Method of application of multi-layer on metal articles | |
| EA002682B1 (en) | Method for depositing wear-resistant coatings and for increasing lifespan of parts | |
| Li et al. | Surface modification by gas nitriding for improving cavitation erosion resistance of CP-Ti | |
| CN112323013A (en) | Method for preparing high-film-base-binding-force composite coating on surface of titanium alloy | |
| García et al. | Fatigue effect of WC coatings thermal sprayed by HVOF and laser treated, on medium carbon steel | |
| Li et al. | Effect of shot-blasting pretreatment on microstructures of hot-dip galvanized coating | |
| Sharipov et al. | Increasing the resistance of the cutting tool during heat treatment and coating | |
| RU2409703C1 (en) | Procedure for vacuum application of coating on items out of electric conducting materials and dielectrics | |
| RU2599073C1 (en) | Method of ion-plasma application of multilayer coating on articles from aluminium alloys | |
| RU2740591C1 (en) | Method of obtaining multilayer wear-resistant diamond-like coatings | |
| RU2549813C1 (en) | Fabrication of refractory nanocomposite coating of surface of refractory nickel alloys | |
| RU2308537C1 (en) | Method of working surface of metallic article | |
| Sagalovych et al. | Vacuum-plasma protective coating for turbines blades. | |
| Okada et al. | Fatigue behaviour in AZ80A magnesium alloy with DLC/thermally splayed WC-12Co hybrid coating | |
| RU2403316C2 (en) | Ion-plasma coating application method | |
| RU2541261C2 (en) | Method of nanocomposite coating application onto steel article surface | |
| RU2533223C1 (en) | Method for gas turbine blade processing | |
| RU2515714C1 (en) | Method of nanocomposite coating application onto steel article surface |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PC43 | Official registration of the transfer of the exclusive right without contract for inventions |
Effective date: 20170622 |
|
| PC43 | Official registration of the transfer of the exclusive right without contract for inventions |
Effective date: 20190801 |