RU2415172C2

RU2415172C2 - Способ получения вяжущего

Info

Publication number: RU2415172C2
Application number: RU2008139206/04A
Authority: RU
Inventors: Борис Константинович Нефедов (RU); Борис Константинович Нефедов; Евгений Григорьевич Горлов (RU); Евгений Григорьевич Горлов; Евгения Евгеньевна Горлова (RU); Евгения Евгеньевна Горлова; Владимир Георгиевич Андриенко (RU); Владимир Георгиевич Андриенко; Артем Александрович Ольгин (RU); Артем Александрович Ольгин
Priority date: 2008-10-02
Filing date: 2008-10-02
Publication date: 2011-03-27
Also published as: RU2008139206A

Abstract

Изобретение относится к нефтеперерабатывающей промышленности, в частности к способам получения вяжущего, которое может быть использовано в дорожном строительстве. Изобретение касается способа получения вяжущего, включающего нагрев тяжелых нефтяных, нагрев смеси ведут путем термолиза в два этапа. Термолиз на первом этапе осуществляют при 100-250°С в присутствии дистиллятного растворителя, взятого в соотношении с резиновой крошкой 1:0,1-1, в течение 15-60 минут в присутствии активирующей добавки, затем термолиз осуществляют на 2-м этапе при 350-450°С в течение 10-60 минут в среде тяжелого нефтяного остатка при постепенном испарении дистиллятного растворителя. Технический результат - повышение физико-механических свойств вяжущего. 4 з.п. ф-лы, 2 табл.

Description

Изобретение относится к нефтеперерабатывающей промышленности, в частности к способам получения вяжущего, которое может быть использовано в дорожном строительстве.

Из области техники известен способ получения вяжущего путем окисления тяжелого нефтяного остатка (гудрона) и резиновой крошки при 240°С («Повышение качества битумов, полученных из гудрона», реферативная информация «Строительство и эксплуатация автомобильных дорог». №1, 1979, с.8). Однако качество полученного при этом вяжущего недостаточно вследствие низкого показателя сцепления вяжущего с минеральной частью, например с песком. Кроме того, технология процесса усложнена за счет применения специальных приспособлений для равномерного распределения резиновой крошки в массе гудрона.

Наиболее близким к изобретению техническим решением, принятым за прототип, является способ получения вяжущего путем смешивания тяжелых нефтяных остатков, в виде прудового кислого гудрона, с резиновой крошкой и нагреванием полученной смеси до заданной температуры (Авторское свидетельство СССР №1402607, опубл. 15.06.88). Исходный гудрон имеет определенную кислотность, а перед смешиванием его разогревают горячей струей прямогонного гудрона или горячим рециркулятором кислого гудрона со скоростью 50-90°С в час. Резиновую крошку используют в заданном количестве.

Недостатком прототипа является недостаточно высокое качество вяжущего вследствие недостаточно равномерного растворения резиновой крошки в смеси тяжелых нефтяных остатков, т.к. нагревания недостаточно для полного разрушения резиновой крошки.

В основу изобретения положена задача разработать такой способ получения вяжущего, в котором за счет нагрева смеси тяжелых нефтяных остатков с резиновой крошкой путем термолиза и выполнения его в два этапа в присутствии дистиллятного растворителя и активирующей добавки, происходит активное разрушение резиновой крошки и химическое ее взаимодействие с тяжелыми нефтяными остатками, что повышает качество вяжущего битумных композитов и ускоряет процесс термолиза.

Задача решается тем, что предлагается способ получения вяжущего путем нагрева тяжелых нефтяных остатков в присутствии заданного количества резиновой крошки при заданной температуре и в течение заданного времени, в котором, согласно изобретению, нагрев ведут путем термолиза в два этапа, термолиз на первом этапе осуществляют при 100-250°С в присутствии дистиллятного растворителя, взятого в соотношении с резиновой крошкой 1:0,1-1, в течение 15-60 минут в присутствии активирующей добавки, затем термолиз осуществляют на 2-м этапе при 350-450°С в течение 10-60 минут в среде тяжелого нефтяного остатка при постепенном испарении дистиллятного растворителя.

В заявленном способе осуществление нагрева путем термолиза в два этапа при заданных температуре и времени в присутствии дистиллятного растворителя и активирующей добавки позволяет на первом этапе осуществить полное разрушение резиновой крошки и химическое соединение с тяжелыми нефтяными остатками, а на втором этапе - активировать процесс термолиза.

Использование активирующей добавки ускоряет как процесс термолиза, так и процесс испарения дистиллятного растворителя. В качестве активирующей добавки могут быть использованы горючие сланцы и/или природные или синтетические цеолиты.

Способ осуществляют следующим образом. Резинотехнические изделия, например автопокрышки, измельчают в ножевой дробилке до кусков размером 60 мм, затем в высокоскоростной молотковой дробилке с одновременным вытягиванием металлического и текстильного корда доводят до размера частиц менее 5 мм с удалением остатков металлокорда и текстильного корда. Полученную крошку смешивают с дистиллятным растворителем (фракция с точкой кипения 300-400°С от 2-й ступени термолиза, отработанные масла, вакуумный газойль, экстракт селективной очистки масел), активириующей добавкой, например с горючими сланцами и/или природными или синтетическими цеолитами, и при перемешивании проводят термолиз при температуре 100-250°С в течение 15-60 мин. Затем добавляют тяжелый нефтяной остаток (ТНО), в качестве которого используют мазут, гудрон, смолы пиролиза, асфальт деасфальтизации, крекинг-остатки, температуру повышают до 350-450°С и при барботаже воздуха, например кислородом, проводят термолиз при постепенном испарении дистиллятного растворителя в течение 10-60 мин. Получают вяжущее, используемое далее для получения высококачественных асфальтобетонных дорожных покрытий.

Заявленный способ можно продемонстрировать на примерах по получению вяжущего по заявленной технологии при различных соотношениях компонентов, различных температурных и временных диапазонах термолиза, различном соотношении дистиллятного растворителя и резиновой крошки.

Пример 1. В реактор загружают 100 кг экстракта селективной очистки масел, 100 кг резиновой крошки (соотношение растворитель: резиновая крошка 1:1), 20 кг горючего сланца (10% от реакционной смеси) и нагревают с перемешиванием 60 мин при температуре 100°С. Затем температуру реакционной смеси повышают до 350°С, добавляют 100 кг мазута и при барботаже воздуха нагревают еще 60 мин с отгонкой растворителя. Получают однородное битумное вяжущее без образования окатышей с температурой кипения более 360°С с выходом 80,9%.

Пример 2. В реактор загружают 100 кг отработанного моторного масла, 10 кг резиновой крошки (соотношение растворитель: резиновая крошка 1:0,1), 15 кг цеолита NaX (13,6% от реакционной смеси) и нагревают с перемешиванием 15 мин при температуре 250°С. Затем температуру реакционной смеси повышают до 450°С, добавляют 120 кг гудрона и при барботаже воздуха нагревают еще 10 мин. Получают однородное битумное вяжущее без образования окатышей с температурой кипения более 360°С с выходом 96,8%.

Пример 3. В реактор загружают 100 кг вакууммного газойля (фр. 380 -520°С), 15 кг резиновой крошки (соотношение растворитель: резиновая крошка 1:0,15), 15 кг горючего сланца (13% от реакционной смеси) и нагревают с перемешиванием 45 мин при температуре 150°С. Затем температуру реакционной смеси повышают до 425°С, добавляют 100 кг асфальта деасфальтизации и при барботаже воздуха нагревают еще 30 мин. Получают однородное битумное вяжущее без образования окатышей с температурой кипения более 360°С с выходом 88,8%.

Пример 4. В реактор загружают 100 кг фракции с точкой кипения 300-400°С от 2-й ступени термолиза, 20 кг резиновой крошки (соотношение растворитель: резиновая крошка 1: 0,2), 20 кг природного цеолита клиноптилолита (16,6% от реакционной смеси) и нагревают с перемешиванием 50 минут при температуре 180°С. Затем температуру реакционной смеси повышают до 415°С, добавляют 50 кг крекинг-остатка и 50 кг смолы пиролиза и при барботаже воздуха нагревают еще 40 мин с отгонкой растворителя. Получают однородное битумное вяжущее без образования окатышей с температурой кипения более 360°С с выходом 91,9%.

В таблице 1 приведены данные по условиям проведения опытов и качеству полученных при этом вяжущих.

Из таблицы 1 следует, что вяжущее дорожных битумов, полученное согласно настоящему изобретению, по всем показателям качества превосходит вяжущее битума БНД 90/130 по ГОСТ 9128-97.

В таблице 2 приведены характеристики асфальтобетона для верхнего слоя покрытия.

Таблица 2
Показатель	Асфальтобетон на БНД 60/90(5%)	Асфальтобетон на вяжущем по настоящему изобретению (5%)	Требования ГОСТ 9128-97
Прочность при сжатии,
МПа,
при 50°С	1,3	2,2	1,3
при 20°С	4,5	5,7	2,5
при 0°С	13,7	10,0	9,0-11,0
Модуль упругости при			-
сжатии, МПа, при 50°С	120	200
при 0°С	2000	640
Прочность на сдвиг (раскол) при 0°С, МПа	3,6	3,7	-
Водостойкость	0,8	1,00	0,85-0,95
Водостойкость при	0,65	0,98	0,75-0,9
длительном водонасыщении
Водонасыщение, %	1,8	1,7	1,5-4,0
Коэффициент водостойкости	0,87-0,95	0,95-1	-
Количество циклов нагружения до падения модуля упругости в 2 раза, тыс.цикл.	40-60	120-150
Коэффициент сцепления с колесом	0,27-0,29	0,40-0,45	-

Из таблицы 1 следует, что асфальтобетонное дорожное покрытие, полученное с использованием вяжущего материала, согласно заявленной технологии, по всем показателям превосходит асфальтобетон, полученный на БНД 60/90, а также требования ГОСТ 9128-97.

Анализ представленных результатов показывает, что заявленный способ позволяет получить вяжущее с повышенными физико-механическими свойствами, которые позволят использовать его для приготовления материалов, широко применяемых в дорожном строительстве.

Claims

1. Способ получения вяжущего путем нагрева тяжелых нефтяных остатков в присутствии заданного количества резиновой крошки, при заданной температуре и в течение заданного времени, отличающийся тем, что нагрев ведут путем термолиза в два этапа, термолиз на первом этапе осуществляют при 100-250°С в присутствии дистиллятного растворителя, взятого в соотношении с резиновой крошкой 1:0,1-1, в течение 15-60 мин в присутствии активирующей добавки, затем термолиз осуществляют на 2-м этапе при 350-450°С в течение 10-60 мин в среде тяжелого нефтяного остатка при постепенном испарении дистиллятного растворителя.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что термолиз 2-й ступени проводят при барботаже кислородом воздуха.

3. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве активирующей добавки используют горючие сланцы, и/или природные, или синтетические цеолиты.

4. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве дистиллятного растворителя используют фракцию с т.кип. 300-400°С от 2-й ступени термолиза, отработанные масла, вакуумный газойль, экстракт селективной очистки масел.

5. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве тяжелых нефтяных остатков используют мазут, гудрон, смолы пиролиза, асфальт деасфальтизации, крекинг-остатки.