RU2380343C1 - Сырьевая смесь для получения газобетона неавтоклавного твердения - Google Patents
Сырьевая смесь для получения газобетона неавтоклавного твердения Download PDFInfo
- Publication number
- RU2380343C1 RU2380343C1 RU2008141535/03A RU2008141535A RU2380343C1 RU 2380343 C1 RU2380343 C1 RU 2380343C1 RU 2008141535/03 A RU2008141535/03 A RU 2008141535/03A RU 2008141535 A RU2008141535 A RU 2008141535A RU 2380343 C1 RU2380343 C1 RU 2380343C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- foamed concrete
- aerated concrete
- mixture
- water
- crude mixture
- Prior art date
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B28/00—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements
- C04B28/02—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements containing hydraulic cements other than calcium sulfates
- C04B28/04—Portland cements
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Ceramic Engineering (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Structural Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
Abstract
Изобретение относится к строительству и производству строительных материалов и может быть использовано при изготовлении стеновых изделий и конструкций, в том числе возводимых монолитным способом. Технический результат - повышение прочности газобетонов, твердеющих в естественных условиях, сокращение времени поризации растворной смеси, снижение усадки при высыхании газобетона, устранение усадочных явлений при его формовании, снижение сорбционной влажности и водопоглощения, а также использование более доступных и дешевых сырьевых материалов. Сырьевая смесь для получения газобетона неавтоклавного твердения включает, мас.%: портландцемент 27-38, песок кварцевый 38-50, карбамид 0,02-0,18, хлорную известь 0,11-0,9, мылонафт 0,15-0,31, воду - остальное. 2 табл.
Description
Изобретение относится к строительству и производству строительных материалов и может быть использовано при изготовлении стеновых изделий и конструкций, в том числе возводимых монолитным способом.
Известны сырьевые смеси, содержащие порообразующие вещества, для получения газобетонов, основанные на реакции взаимодействия алюминиевой пудры и извести [1]:
Образующийся газ - водород поризует растворную смесь, превращая ее в затвердевшем состоянии в газобетон Однако процессы, основанные на реакции (1) имеют недостатки: процесс генерации газа протекает в течение длительного времени, поэтому поровая структура формируется в формах и имеет дефекты, связанные с длительностью и неравномерностью поризации, а также с высокой диффузионной способностью водорода Это существенно ухудшает потенциально возможные физико-технические свойства таких газобетонов.
Наиболее близкой к изобретению является сырьевая смесь для получения газобетона неавтоклавного твердения, принятая в качестве прототипа, содержащая, мас.%: портландцемент 21-56, зола-унос 14-49, карбамид 0,04-0,18, гипохлорит кальция 0,12-0,54, поверхностно-активное вещество (ПАВ) неионогенного типа 0,08-0,22, вода - остальное [2].
Процесс поризации растворной смеси по прототипу обеспечивается за счет химической реакции:
и процессов, стабилизирующих газовые пузырьки в растворной смеси, благодаря адсорбционным и структурирующим особенностям молекул ПАВ. Компоненты: карбамид, гипохлорит кальция, ПАВ, представляют собой комплексную порообразующую добавку, так как только вместе они, взятые в определенном соотношении, способны обеспечить превращение строительной растворной смеси в газобетон.
Однако состав по прототипу имеет недостатки. Как видно из реакции (2), в процессе поризации растворной смеси наряду с инертным газом N2 образуется и химически активный газ СO2, который взаимодействует с оксидом кальция, входящим в состав портландцемента, и тем самым ухудшает потенциально возможные прочностные свойства газобетона, а также приводит к усадочным явлениям при формовании. Причиной усадки может являться и углекислый газ, теряемый за счет связывания его в соль CaCO3, и недостаточно высокая эффективность ПАВ. Кроме того, время поризации, равное 182 с, является ограничивающим производительность процесса, так как порционное приготовление поризованной смеси составляет минимум 7 мин при температуре +20°C. Газобетон по прототипу интенсивно поглощает влагу и во влажном состоянии теряет до 60% прочности на сжатие. При высыхании такой бетон имеет усадку 2,6 мм/м с образованием усадочных трещин.
Перед заявляемым изобретением поставлена задача повышения прочности газобетонов, твердеющих в естественных условиях, сокращения времени поризации растворной смеси, снижения усадки при высыхании газобетона, устранения усадочных явлений при его формовании - выдержке, снижения сорбционной влажности и водопоглощения, а также использования более доступных и дешевых сырьевых материалов.
Поставленная задача решается тем, что сырьевая смесь для получения газобетона неавтоклавного твердения, включающая портландцемент, заполнитель, карбамид, ПАВ и воду, в качестве заполнителя содержит песок кварцевый, в качестве ПАВ содержит мылонафт и дополнительно содержит хлорную известь при следующем содержании компонентов, мас.%:
портландцемент | 27-38 |
песок кварцевый | 38-50 |
карбамид | 0,02-0,18 |
хлорная известь | 0,11-0,9 |
мылонафт | 0,15-0,31 |
вода | остальное |
В заявляемом изобретении впервые предложена сырьевая смесь для получения газобетонов неавтоклавного твердения, основанная на использовании доступных и экономически привлекательных составляющих компонентов.
Мылонафт - продукт нефтепереработки, не относится к пенообразователям, поэтому для целей получения газобетонов не использовался.
Хлорная известь - вещество, известное как дезинфицирующее, отбеливающее средство. Для приготовления растворных смесей газобетонов не использовалась.
В заявляемом изобретении поризация растворной смеси осуществляется образующимся в ней инертным газом азотом при отсутствии в газовой фазе углекислого газа
поэтому, а также благодаря синергетическому эффекту взаимодействия компонентов сырьевой смеси в процессе поризации и твердения, газобетон приобретает высокие физико-технические характеристики.
При взаимодействии нафтената натрия - основного активного компонента ПАВ ионогенного типа - мылонафта с ионами Са+2, входящими в состав хлорной извести, образуется нафтенат кальция, представляющий собой водонерастворимое соединение, так называемый резинат. Нафтенаты кальция, внедряясь в структуру газобетона, стабилизируют поризованную систему, усиливают прочность скелета газобетона и способствуют снижению влияния деструктурирующих явлений многофазной, полидисперсной системы на этапе ее формирования и твердения. Заявляемая смесь в 3-6 раз быстрее, чем смесь по прототипу, подвергается поризации. Происходит это благодаря тому, что в присутствии ПАВ - мылонафта в составе компонентов смеси не тормозятся диффузионные процессы, воздействующие на скорость реакции взаимодействия газогенерирующих веществ.
Увеличению прочности газобетона из заявляемой сырьевой смеси способствует также побочный продукт реакции (3) - хлористый кальций, являющийся, как известно, ускорителем твердения. Присутствие в смеси ПАВ мылонафта повышает активность хлористого кальция, который оказывает влияние на прочность поризованной системы в большей степени по сравнению с прототипом.
Заявляемую сырьевую смесь готовят путем дозирования и смешения компонентов.
Пример. Для получения сырьевой смеси, образующей при твердении газобетон D900, в растворосмеситель подавали через дозирующее устройство при постоянном перемешивании портландцемент - 36 мас.%, песок кварцевый - 38 мас.%, хлорную известь - 0,39 мас.%, мылонафт - 0,18 мас.%, карбамид - 0,08 мас.% и воду - 25,35 мас.%. Карбамид подавали в виде 20%-ного водного раствора, мылонафт - 25%-ного водного раствора. Вода в растворах карбамида и мылонафта входила в количество воды - 25,35 мас.%. Смесь вымешивали в течение 1-2 минут и полученную поризованную смесь (состав 3 в таблице 1) формовали. Полученный образец газобетона испытывали на гидравлическом прессе. Результаты испытаний представлены в таблице 2, опыт 3 для сравнения с известным газобетоном D900 (состав 8 в табл.1) и контрольными образцами газобетона (составы 9 и 10 в табл.1).
Аналогично описанному примеру приготовили составы заявляемой сырьевой смеси для газобетона D1200, D1100, D800, D600, представленные в таблице 1. Результаты испытаний составов представлены в таблице 2.
Из таблицы видно, что максимальный эффект достижения поставленной задачи обеспечивает заявляемый состав сырьевой смеси (1-7 в табл.2), что особенно наглядно видно при сравнении сопоставимых марок газобетона с равным содержанием вяжущего состава 3 с известным составом 8 и контрольными составами 9 и 10 Прочность газобетона из состава 3 в возрасте 28 суток увеличилась на 47% и в ранние сроки твердения (3 суток) в 2,7 раза по сравнению с составом 8. Заявляемый состав не дает усадки при формовании, дает минимальную усадку при высыхании, максимальную прочность на сжатие. Значительно снизилось время поризации и показатели водопоглощения. Использование заявляемых компонентов в совокупности с другими известными компонентами (составы 9,10) не дают эффекта, достижимого заявляемой совокупностью признаков.
Список источников:
1. Инструкция по технологии изделий из ячеистого бетона СН-277-80. - М.: Стройиздат, 1981.
2. RU 2058968, 1990.
Claims (1)
- Сырьевая смесь для получения газобетона неавтоклавного твердения, включающая портландцемент, заполнитель, карбамид, поверхностно-активное вещество и воду, отличающаяся тем, что в качестве заполнителя содержит песок кварцевый, в качестве поверхностно-активного вещества содержит мылонафт и дополнительно содержит хлорную известь при следующем содержании компонентов, мас.%:
портландцемент 27-38 песок кварцевый 38-50 карбамид 0,02-0,18 хлорная известь 0,11-0,9 мылонафт 0,15-0,31 вода остальное
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2008141535/03A RU2380343C1 (ru) | 2008-10-20 | 2008-10-20 | Сырьевая смесь для получения газобетона неавтоклавного твердения |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2008141535/03A RU2380343C1 (ru) | 2008-10-20 | 2008-10-20 | Сырьевая смесь для получения газобетона неавтоклавного твердения |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2380343C1 true RU2380343C1 (ru) | 2010-01-27 |
Family
ID=42122089
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU2008141535/03A RU2380343C1 (ru) | 2008-10-20 | 2008-10-20 | Сырьевая смесь для получения газобетона неавтоклавного твердения |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2380343C1 (ru) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2469009C1 (ru) * | 2011-07-26 | 2012-12-10 | Юлия Алексеевна Щепочкина | Сырьевая смесь для изготовления пенобетона |
-
2008
- 2008-10-20 RU RU2008141535/03A patent/RU2380343C1/ru not_active IP Right Cessation
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2469009C1 (ru) * | 2011-07-26 | 2012-12-10 | Юлия Алексеевна Щепочкина | Сырьевая смесь для изготовления пенобетона |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE102010062762B4 (de) | Verfahren zur Herstellung von Schaumbeton und Verwendung des Verfahrens | |
KR101782845B1 (ko) | 친수성 나노 에어로겔 파우더를 사용한 고단열 경량 기포 콘크리트 조성물 및 이를 이용한 경량 기포 콘크리트 제조방법 | |
RU2380343C1 (ru) | Сырьевая смесь для получения газобетона неавтоклавного твердения | |
CN112408876A (zh) | 基于二氧化硅的水泥基多孔材料及其制备方法 | |
RU2283819C1 (ru) | Строительный раствор | |
RU2460708C1 (ru) | Состав сырьевой смеси для изготовления неавтоклавного газобетона | |
RU2358938C1 (ru) | Мелкозернистый бетон | |
Moon et al. | Foam Concrete Can Be Used for Sustainable Construction as a Building Material | |
RU2472753C1 (ru) | Способ изготовления сырьевой смеси для ячеистого бетона | |
RU2379262C1 (ru) | Состав для получения неавтоклавного газобетона и способ его приготовления | |
RU2342347C2 (ru) | Способ приготовления сухого тонкодисперсного пенообразователя и способ приготовления сухой сырьевой смеси для пенобетона с использованием этого пенообразователя | |
RU2305087C1 (ru) | Смесь для пенобетона | |
RU2454380C1 (ru) | Комплексная добавка для пенобетонной смеси | |
RU2480435C1 (ru) | Автоклавный золопенобетон | |
RU2386532C1 (ru) | Способ получения искусственного строительного камня | |
RU2410364C1 (ru) | Способ изготовления неавтоклавного пенобетона | |
RU2214985C2 (ru) | Формовочная смесь для изготовления легких пенополистиролбетонных изделий | |
RU2616303C1 (ru) | Состав сырьевой смеси для изготовления неавтоклавного газобетона | |
RU2500654C2 (ru) | Состав сырьевой смеси для изготовления неавтоклавного ячеистого бетона естественного твердения и способ получения сырьевой смеси для изготовления неавтоклавного ячеистого бетона естественного твердения | |
RU2734982C1 (ru) | Сырьевая смесь для изготовления гипсовых изделий | |
RU2513463C1 (ru) | Сырьевая смесь для изготовления кирпича | |
RU2381193C1 (ru) | Добавка для бетонной смеси | |
RU2177926C1 (ru) | Способ производства арболита | |
RU2802407C2 (ru) | Формовочная смесь для приготовления пенобетонов | |
RU2439033C1 (ru) | Смесь для изготовления пенобетона |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20111021 |