RU2321641C1 - Complex synthetic low-melting temperature flux for ferrous metallurgy - Google Patents
Complex synthetic low-melting temperature flux for ferrous metallurgy Download PDFInfo
- Publication number
- RU2321641C1 RU2321641C1 RU2006119817/02A RU2006119817A RU2321641C1 RU 2321641 C1 RU2321641 C1 RU 2321641C1 RU 2006119817/02 A RU2006119817/02 A RU 2006119817/02A RU 2006119817 A RU2006119817 A RU 2006119817A RU 2321641 C1 RU2321641 C1 RU 2321641C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- flux
- aluminum
- calcium
- sodium
- fluoride
- Prior art date
Links
Landscapes
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к черной металлургии и может быть использовано для металлургических процессов выплавки чугуна и стали.The invention relates to ferrous metallurgy and can be used for metallurgical processes of smelting cast iron and steel.
Известен металлургический флюс, представляющий собой смесь извести с плавиковым шпатом. /Кудрин В.А. Теория и технология производства стали. - М.: Изд-во «АСТ». 2003. 528 с./. Использование данного флюса в металлургических процессах способствует ускорению шлакообразования и повышению эффективности рафинирования металла.Known metallurgical flux, which is a mixture of lime with fluorspar. / Kudrin V.A. Theory and technology of steel production. - M .: Publishing house "AST". 2003.528 s./. The use of this flux in metallurgical processes helps to accelerate slag formation and increase the efficiency of metal refining.
Недостатком данного флюса является высокая стоимость вследствие использования дорогостоящего компонента - плавикового шпата.The disadvantage of this flux is its high cost due to the use of an expensive component - fluorspar.
Известен сталеплавильный флюс, получаемый путем спекания шихты, содержащей известняк или доломит, конвертерный шлам, окалину, известь и топливо в заданном соотношении /Авторское свидетельство СССР №945209, кл. С22В 1/24, 1982 г./. Легкоплавкость флюса обеспечивается за счет образования в процессе спекания ферритов кальция и магния. Использование указанного флюса улучшает шлаковый режим плавки и позволяет снизить расход плавикового шпата.Known steelmaking flux obtained by sintering a mixture containing limestone or dolomite, converter sludge, scale, lime and fuel in a predetermined ratio / USSR Author's Certificate No. 945209, class. C22B 1/24, 1982 /. The fusibility of the flux is ensured by the formation of calcium and magnesium ferrites during sintering. The use of this flux improves the slag mode of smelting and reduces the consumption of fluorspar.
Недостатком указанного флюса является наличие в его составе кремнезема, что приводит к образованию в процессе спекания тугоплавкого двухкальциевого силиката и повышению температуры его плавления, а также присутствие оксидов железа, приводящее к охлаждающему эффекту в сталеплавильной ванне, и высокие затраты на изготовление вследствие необходимости спекания при высоких температурах (1000-1700°С).The disadvantage of this flux is the presence of silica in its composition, which leads to the formation of refractory dicalcium silicate during sintering and an increase in its melting temperature, as well as the presence of iron oxides, which leads to a cooling effect in the steel bath, and high manufacturing costs due to the need for sintering at high temperatures (1000-1700 ° C).
Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату к предлагаемому является материал, полученный из отходов металлургического производства, содержащий фторуглеродсодержащие отходы электролитического производства алюминия (35-62%), пыль электрофильтров газоочистки производства технического кремния (5-30%), портландцемент (4-7%), жидкое натриевое стекло (10-25%), воду (остальное) /Заявка на патент №96102512, С04В 7/14, 1998 г./. Наличие в данном материале соединений фтора, углерода и кальция обеспечивает низкую температуру его плавления, благоприятный тепловой режим разжижения шлаков и высокую рафинирующую способность шлаковых расплавов в условиях металлургических агрегатов. Материал характеризуется более низкими затратами на получение вследствие отсутствия стадии спекания.The closest in technical essence and the achieved result to the proposed one is the material obtained from metallurgical production wastes containing fluorocarbon-containing wastes from aluminum electrolytic production (35-62%), dust from gas purification electrostatic precipitators from industrial silicon (5-30%), Portland cement (4-7 %), liquid sodium glass (10-25%), water (the rest) / Patent application No. 96102512, С04В 7/14, 1998 /. The presence of fluorine, carbon, and calcium compounds in this material provides a low melting point, favorable thermal regime of slag liquefaction, and high refining ability of slag melts in metallurgical units. The material is characterized by lower production costs due to the absence of a sintering step.
Недостатком данного материала является его ограниченная способность по обеспечению высокой рафинирующей способности металлургических шлаков вследствие высокой концентрации балластных для металлургических процессов компонентов (кремнезем в составе пыли электрофильтров, портландцемент, силикат натрия в составе жидкого стекла), ограничивающих снижение температуры плавления флюса и снижающих содержание в его составе высокоактивных компонентов (фторуглеродистые соединения).The disadvantage of this material is its limited ability to ensure high refining ability of metallurgical slag due to the high concentration of ballast components for metallurgical processes (silica in the dust of electrostatic precipitators, Portland cement, sodium silicate in the composition of liquid glass), limiting the decrease in the melting temperature of the flux and reducing the content in its composition highly active components (fluorocarbon compounds).
Задачей изобретения является повышение рафинирующей способности металлургических шлаков за счет увеличения в составе флюса содержания легкоплавких и высокоактивных компонентов и оптимизации их соотношения.The objective of the invention is to increase the refining ability of metallurgical slag due to the increase in the composition of the flux content of low-melting and highly active components and optimize their ratio.
Задача решается следующим образом.The problem is solved as follows.
Комплексный синтетический легкоплавкий флюс для черной металлургии, состоящий из соединений фтора, углерода и кальция, содержит 30-60% углерода, 5-30% оксида кальция, 25-65% фторидов натрия, алюминия, кальция и магния, 0,5-5% - примесей (оксиды алюминия, железа, кремния и др.) при следующем соотношении элементов в составе полезных компонентов (без примесей): натрий:алюминий:кальций:магний - (5-15):(1-4):(5-20):(0,1-1,0).Complex synthetic low-melting flux for ferrous metallurgy, consisting of fluorine, carbon and calcium compounds, contains 30-60% carbon, 5-30% calcium oxide, 25-65% sodium, aluminum, calcium and magnesium fluorides, 0.5-5% - impurities (oxides of aluminum, iron, silicon, etc.) in the following ratio of elements in the composition of useful components (without impurities): sodium: aluminum: calcium: magnesium - (5-15) :( 1-4) :( 5-20 ) :( 0.1-1.0).
Заданное соотношение компонентов обуславливает оптимальный тепловой баланс, самообеспечение теплом процессов расплавления содержащихся во флюсе фтористых соединений натрия, алюминия, кальция и магния, максимальную жидкотекучесть и рафинирующую способность металлургических шлаков. Окисление содержащего в составе флюса углерода при взаимодействии с присутствующими в металлургических агрегатах газообразными окислителями (кислород, диоксид углерода) или оксидами металлургической шихты обеспечивает необходимее тепловыделение и оптимальный интервал температур для перехода содержащихся в составе флюса фторидов натрия, алюминия, кальция и магния в жидкотекучее состояние. Заданное соотношение элементов в составе полезных компонентов флюса (без примесей) обеспечивает максимальную активность физических и химических процессов взаимодействия флюсов со шлаком и жидким металлом и наибольшую рафинирующую способность шлаков.The specified ratio of components determines the optimal heat balance, self-supply of heat to the melting processes of fluoride compounds of sodium, aluminum, calcium and magnesium contained in the flux, maximum fluidity and refining ability of metallurgical slag. Oxidation of the carbon contained in the flux when interacting with gaseous oxidizing agents (oxygen, carbon dioxide) present in the metallurgical aggregates or oxides of the metallurgical charge provides the necessary heat release and the optimal temperature range for the fluorides of sodium, aluminum, calcium and magnesium to enter the fluid state. The specified ratio of elements in the composition of the useful components of the flux (without impurities) provides the maximum activity of the physical and chemical processes of the interaction of fluxes with slag and liquid metal and the greatest refining ability of slags.
Исследования показали, что только флюс, содержание компонентов в котором укладывается в заданные пределы, имеет удовлетворительные физико-химические характеристики.Studies have shown that only the flux, the content of the components in which falls within the specified limits, has satisfactory physico-chemical characteristics.
При содержании углерода ниже 30% количество выделяющегося при его окислении тепла недостаточно для обеспечения хорошей жидкотекучести и ассимилирующей способности металлургических шлаков и соответственно высокой степени рафинирования жидкого металла. При содержании углерода свыше 60% возрастают потери тепла с газообразными продуктами его окисления и снижается активность флюса вследствие уменьшения содержания в нем легкоплавких фтористых соединений.When the carbon content is below 30%, the amount of heat generated during its oxidation is insufficient to ensure good fluidity and the assimilating ability of metallurgical slag and, accordingly, a high degree of refining of liquid metal. When the carbon content exceeds 60%, heat losses with gaseous products of its oxidation increase and flux activity decreases due to a decrease in the content of fusible fluoride compounds in it.
При содержании оксида кальция менее 5% не обеспечивается достаточная степень рафинирования металла от серы. При содержании оксида кальция более 30% увеличивается температура плавления флюса и не обеспечивается достаточная жидкотекучесть и рафинирующая способность металлургических шлаков.When the content of calcium oxide is less than 5%, a sufficient degree of metal refining from sulfur is not provided. When the content of calcium oxide is more than 30%, the melting point of the flux increases and sufficient fluidity and refining ability of metallurgical slags are not provided.
При содержании фторидов натрия, алюминия, кальция и магния менее 25% флюс не обеспечивает достаточную жидкотекучесть и рафинирующую способность металлургических шлаков. При содержании фторидов натрия, алюминия, кальция и магния свыше 65% активность флюса снижается вследствие снижения содержания углерода и недостаточности теплообеспечения процесса расплавления фтористых соединений.When the fluoride content of sodium, aluminum, calcium and magnesium is less than 25%, the flux does not provide sufficient fluidity and refining ability of metallurgical slag. When the fluoride content of sodium, aluminum, calcium and magnesium is over 65%, the flux activity decreases due to a decrease in carbon content and insufficient heat supply to the process of melting fluoride compounds.
Содержание примесей (оксиды алюминия, железа, кремния и др.) менее 0,5% приводит к удорожанию флюса вследствие необходимости использования дорогостоящих химически чистых полезных компонентов (углерод, оксид кальция, фториды натрия, алюминия, кальция, магния). При содержании примесей свыше 5% снижается активность флюса и ухудшается ассимилирующая и рафинирующая способность металлургических шлаков.The content of impurities (oxides of aluminum, iron, silicon, etc.) of less than 0.5% leads to a rise in the cost of flux due to the need to use expensive chemically pure useful components (carbon, calcium oxide, fluorides of sodium, aluminum, calcium, magnesium). When the content of impurities exceeds 5%, the flux activity decreases and the assimilating and refining ability of metallurgical slags deteriorates.
Выход соотношения элементов в составе полезных компонентов флюса (без примесей) натрий:алюминий:кальций:магний за указанные пределы приводит к увеличению температуры плавления флюса и ухудшению его ассимилирующей и рафинирующей способности.Exit of the ratio of elements in the composition of useful flux components (without impurities) sodium: aluminum: calcium: magnesium beyond these limits leads to an increase in the melting point of the flux and a deterioration in its assimilating and refining ability.
Пример 1: Опытная шихта для получения комплексного синтетического легкоплавкого флюса состояла из дробленой отработанной футеровки электролизеров ОАО «Новокузнецкий алюминиевый завод» и извести цеха обжига известняка ОАО «Западно-Сибирский металлургический комбинат». Состав готового флюса: фторид натрия NaF - 19,0%; фторид алюминия AlF3 - 9,1%; CaF2 - 2,5%; MgF2 - 1,5%; CaO - 10%, С - 55%, примеси - 2,9%, в том числе Fe2O3 - 1,1%; Al2O3 - 1,6%; SiO2 - 0,1%, S - 0,1%. Соотношение элементов в составе полезных компонентов (без примесей): натрий:алюминий:кальций:магний - 10,5:2,9:8,4:0,6. Температура плавления флюса составила 950°С.Example 1: An experimental charge for obtaining a complex synthetic low-melting flux consisted of crushed spent lining of electrolyzers of OJSC Novokuznetsk Aluminum Plant and lime of the limestone calcining workshop of OJSC West Siberian Metallurgical Plant. The composition of the finished flux: sodium fluoride NaF - 19.0%; aluminum fluoride AlF 3 - 9.1%; CaF 2 - 2.5%; MgF 2 - 1.5%; CaO - 10%, C - 55%, impurities - 2.9%, including Fe 2 O 3 - 1.1%; Al 2 O 3 - 1.6%; SiO 2 - 0.1%, S - 0.1%. The ratio of elements in the composition of useful components (without impurities): sodium: aluminum: calcium: magnesium - 10.5: 2.9: 8.4: 0.6. The melting point of the flux was 950 ° C.
Комплексный синтетический легкоплавкий флюс вводили в шихту доменной печи №5 ОАО «Новокузнецкий металлургический комбинат» для проплавки тугоплавких титаносодержащих окатышей, содержание которых в металлизованной доменной шихте составило 20%. Расход флюса составил 5 кг/т жидкого чугуна. Состав полученного чугуна, %: Si - 0,67; Ti - 0,21; Mn - 0,56; V - 0,12; S - 0,014. Состав полученного шлака, %: SiO2 - 34,98; Al2O3 -16,93; CaO - 26,83; MgO - 15,27; FeO - 0,28; S - 0,48. Основность шлака составила 1,29. Достигнуто значительное улучшение жидкотекучести и обессеривающей способности доменных шлаков, в результате чего содержание серы в чугуне снизилось с 0,034% (базовый период) до 0,014% (опытный период). Применение флюса обеспечило также хорошую дренажную способность горна.A complex synthetic low-melting flux was introduced into the charge of a blast furnace No. 5 of OJSC Novokuznetsk Metallurgical Plant to melt refractory titanium-containing pellets, the content of which in the metallized blast furnace charge was 20%. Flux consumption was 5 kg / t of molten iron. The composition of the cast iron,%: Si - 0.67; Ti - 0.21; Mn — 0.56; V is 0.12; S is 0.014. The composition of the resulting slag,%: SiO 2 - 34.98; Al 2 O 3 -16.93; CaO 26.83; MgO - 15.27; FeO 0.28; S is 0.48. The basicity of the slag was 1.29. A significant improvement was achieved in the fluidity and desulfurization capacity of blast furnace slag, as a result of which the sulfur content in cast iron decreased from 0.034% (base period) to 0.014% (experimental period). The use of flux also provided good drainage ability of the hearth.
Пример 2: Опытная шихта для получения комплексного синтетического легкоплавкого флюса состояла из шламов газоочистки электролизеров, заскладированных в шламонакопителе ОАО «Красноярский алюминиевый завод», аспирационной пыли установки рассева комовой металлургической извести цеха обжига извести ОАО «Западно-Сибирский металлургический комбинат», дробленых огарков обожженных анодов ОАО «Красноярский алюминиевый завод». Состав готового флюса: фторид натрия NaF - 11,0%; фторид алюминия AlF3 - 6,0%; CaF2 - 18,0%; MgF2 - 0,8%; CaO - 15%, С - 47,5%, примеси - 1,7%, в том числе Fe2О3 - 0,8%; Al2О3 - 0,6%; SiO2 - 0,2%, S - 0,1%. Соотношение элементов в составе полезных компонентов (без примесей): натрий:алюминий:кальций:магний - 6,0:1,9:19,8:0,3. Температура плавления флюса составила 1040°С.Example 2: The experimental mixture for producing a complex synthetic low-melting flux consisted of gas treatment sludges from electrolyzers stored in the sludge collector of the Krasnoyarsk Aluminum Plant OJSC, suction dust from the sludge metallurgical lime screening plant of the West Siberian Metallurgical Combine OJSC, and crushed cores OJSC Krasnoyarsk Aluminum Smelter. The composition of the finished flux: sodium fluoride NaF - 11.0%; aluminum fluoride AlF 3 - 6.0%; CaF 2 - 18.0%; MgF 2 - 0.8%; CaO - 15%, C - 47.5%, impurities - 1.7%, including Fe 2 O 3 - 0.8%; Al 2 O 3 - 0.6%; SiO 2 0.2%, S 0.1%. The ratio of elements in the composition of useful components (without impurities): sodium: aluminum: calcium: magnesium - 6.0: 1.9: 19.8: 0.3. The melting point of the flux was 1040 ° C.
Комплексный синтетический легкоплавкий флюс был опробован в 350-тонном конвертере №4 кислородно-конвертерного цеха №2 ОАО «Западно-Сибирский металлургический комбинат» с верхним кислородным дутьем. На дно конвертера загружали металлолом, известь и часть комплексного синтетического флюса указанного состава. Затем заливали жидкий чугун. Температура заливаемого чугуна 1399°С, химический состав, %: Si - 0,63; Mn - 0,43; S - 0,022; P - 0,24. Далее опускали кислородную фурму и вели кислородную продувку, присаживая по ходу продувки известь и синтетический флюс. Общий расход флюса составил 5,9 кг/т стали. Продолжительность продувки - 18 мин. Температура металла на повалке 1636°С. Химический состав металла на повалке, %: С - 0,14; Mn - 0,16; S - 0,017; Р - 0,019. Температура металла перед сливом - 1632°С. Химический состав металла перед сливом, %: С - 0,09; Mn - 0,12; S - 0,015; Р - 0,014. Химический состав шлака, %: СаО - 51,4; SiO2 - 14,3; FeO - 21,2. Основность шлака - 3,6. Присадка флюса обеспечила формирование жидкотекучего шлакового расплава и получение высокоактивного шлака, обладающего высокой рафинирующей способностью. Степень десульфурации металла составила 22,7%. Подтверждением высокой активности и рафинирующей способности шлака является повышение степени десульфурации с 10,0% (сравнительные плавки) до 22,7% (опытные плавки).A complex synthetic low-melting flux was tested in a 350-ton converter No. 4 of the oxygen converter shop No. 2 of OJSC West Siberian Metallurgical Plant with an upper oxygen blast. Scrap, lime and part of a complex synthetic flux of the specified composition were loaded to the bottom of the converter. Then pour molten iron. The temperature of cast iron is 1399 ° С, chemical composition,%: Si - 0.63; Mn — 0.43; S is 0.022; P is 0.24. Then they lowered the oxygen lance and carried out an oxygen purge, seating lime and synthetic flux along the purge. The total consumption of flux was 5.9 kg / t of steel. Purge Duration - 18 min. The temperature of the metal on the litter 1636 ° C. The chemical composition of the metal on the felling,%: C - 0.14; Mn 0.16; S is 0.017; P - 0.019. The metal temperature before discharge is 1632 ° C. The chemical composition of the metal before discharge,%: C - 0.09; Mn — 0.12; S is 0.015; P is 0.014. The chemical composition of the slag,%: CaO - 51.4; SiO 2 - 14.3; FeO - 21.2. Slag basicity is 3.6. The addition of flux ensured the formation of a fluid slag melt and the production of highly active slag with a high refining ability. The degree of metal desulfurization was 22.7%. Confirmation of the high activity and refining ability of the slag is to increase the degree of desulfurization from 10.0% (comparative swimming trunks) to 22.7% (experimental swimming trunks).
Таким образом, применение предлагаемых комплексных синтетических легкоплавких флюсов в доменных печах и конвертерах позволило повысить рафинирующую способность металлургических шлаков за счет увеличения в составе флюса содержания легкоплавких и высокоактивных компонентов и оптимизации их соотношения.Thus, the use of the proposed complex synthetic low-melting fluxes in blast furnaces and converters made it possible to increase the refining ability of metallurgical slags by increasing the content of low-melting and highly active components in the flux and optimizing their ratio.
Claims (1)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2006119817/02A RU2321641C1 (en) | 2006-06-07 | 2006-06-07 | Complex synthetic low-melting temperature flux for ferrous metallurgy |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2006119817/02A RU2321641C1 (en) | 2006-06-07 | 2006-06-07 | Complex synthetic low-melting temperature flux for ferrous metallurgy |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2006119817A RU2006119817A (en) | 2007-12-20 |
| RU2321641C1 true RU2321641C1 (en) | 2008-04-10 |
Family
ID=38916879
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2006119817/02A RU2321641C1 (en) | 2006-06-07 | 2006-06-07 | Complex synthetic low-melting temperature flux for ferrous metallurgy |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2321641C1 (en) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2465342C1 (en) * | 2011-06-16 | 2012-10-27 | Общество с ограниченной ответственностью Торговый дом "Байкальский алюминий" (ООО ТД "БайкAL") | Method for obtaining synthetic flux for metallurgical processes of cast-iron and steel making |
| CN103886224A (en) * | 2014-04-15 | 2014-06-25 | 江西理工大学 | Method for predicting melting temperature of metallurgical slag |
| RU2533894C1 (en) * | 2013-07-19 | 2014-11-27 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Группа "Магнезит" | Method of steel processing in intermediate ladle |
-
2006
- 2006-06-07 RU RU2006119817/02A patent/RU2321641C1/en not_active IP Right Cessation
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2465342C1 (en) * | 2011-06-16 | 2012-10-27 | Общество с ограниченной ответственностью Торговый дом "Байкальский алюминий" (ООО ТД "БайкAL") | Method for obtaining synthetic flux for metallurgical processes of cast-iron and steel making |
| RU2533894C1 (en) * | 2013-07-19 | 2014-11-27 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Группа "Магнезит" | Method of steel processing in intermediate ladle |
| CN103886224A (en) * | 2014-04-15 | 2014-06-25 | 江西理工大学 | Method for predicting melting temperature of metallurgical slag |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU2006119817A (en) | 2007-12-20 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| WO2014112432A1 (en) | Converter steelmaking process | |
| TWI609839B (en) | Dephosphorization agent, refining agent and dephosphorization method for molten iron | |
| RU2321641C1 (en) | Complex synthetic low-melting temperature flux for ferrous metallurgy | |
| US4010027A (en) | Processes for steel making by oxygen refining of iron | |
| JP4499969B2 (en) | Desulfurization method by ladle refining of molten steel | |
| CN108330243A (en) | A method of it reducing converter lining and corrodes | |
| JPS587691B2 (en) | Steel manufacturing method | |
| RU2007109203A (en) | METHOD FOR PRODUCING PORTLAND CEMENT CLINKER FROM INDUSTRIAL WASTE | |
| CN114317873A (en) | Steelmaking slagging process | |
| KR100825554B1 (en) | A Method for Refining Hot Metal in a Converter with High Efficiency of Dephosphurization | |
| RU2366535C1 (en) | Slag forming mixture | |
| US3942977A (en) | Process for making iron or steel utilizing lithium containing material as auxiliary slag formers | |
| JP4422318B2 (en) | Hot metal dephosphorization method with little refractory damage | |
| JP6627601B2 (en) | Hot metal dephosphorizer and method | |
| KR100226901B1 (en) | Desulphurization agent of molten metal | |
| KR100388039B1 (en) | fluxing material used in basic oxygen furnace and refining process by using it | |
| RU2364632C2 (en) | Steel production method | |
| KR940002621B1 (en) | Slag forming pacification sedative | |
| KR20020051240A (en) | A method for desulfurizing hot metal in converter | |
| RU2387717C2 (en) | Method of steelmaking in converter | |
| RU2287018C2 (en) | Method of converter steelmaking process | |
| RU2092571C1 (en) | Composite charge for making steel | |
| JP2002275521A (en) | Method for dephosphorizing molten high carbon steel | |
| SU985067A1 (en) | Method of refining alloys from silicon ,particularly, carbonic ferromagnet | |
| SU1747500A1 (en) | Scrap-and-ore steelmaking process without oxygen blast |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20090608 |
|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20110608 |