RU2312901C1 - Rail steel melting method - Google Patents
Rail steel melting method Download PDFInfo
- Publication number
- RU2312901C1 RU2312901C1 RU2006114469A RU2006114469A RU2312901C1 RU 2312901 C1 RU2312901 C1 RU 2312901C1 RU 2006114469 A RU2006114469 A RU 2006114469A RU 2006114469 A RU2006114469 A RU 2006114469A RU 2312901 C1 RU2312901 C1 RU 2312901C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- furnace
- steel
- metal
- slag
- lime
- Prior art date
Links
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к черной металлургии, в частности к способам выплавки рельсовой стали в электропечах.The invention relates to ferrous metallurgy, in particular to methods for smelting rail steel in electric furnaces.
Известен способ выплавки рельсовой стали, включающий завалку в дуговую электросталеплавильную печь металлолома, чугуна и извести, расплавление металлошихты, окисление углерода газообразным кислородом, дефосфорацию путем присадки железной руды и извести, скачивание окислительного шлака через порог рабочего окна, раскисление стали и шлака в печи, последующий выпуск стали под печным шлаком в ковш, присадку в ковш во время выпуска смеси, состоящей из извести, плавикового шпата, силикокальция и феррованадия, отличающийся тем, что в завалку дополнительно присаживают железную руду в количестве 4-5% от веса завалки, известь подают в количестве 4-8% от веса завалки, чугун присаживают в виде жидкого чугуна, который заливают сверху в печь после проплавления металлолома при расходе электроэнергии 220-320 кВт·ч/т металлолома в количестве 30-35% от веса завалки со скоростью 6-12 т/мин, при этом газообразный кислород подают с расходом 15-30 нм3/т стали, а температуру в печи при окислении углерода поддерживают не более 1680°С, железную руду и известь для дефосфорации присаживают с расходом 70-120 кг/т стали в соотношении соответственно (1-2):(2,5-3,5) с последующим спуском окислительного шлака, а расход присаживаемой в ковш во время выпуска стали смеси поддерживают в пределах 18-27 кг/т стали при соотношении в ней извести, плавикового шпата, силикокальция и феррованадия (1-1,50):(0,30-0,40):(0,50-0,65):(0,07-0,15) соответственно [1].A known method of smelting rail steel, including filling scrap metal, cast iron and lime in an electric arc furnace, melting a metal charge, oxidizing carbon with gaseous oxygen, dephosphorizing by adding iron ore and lime, downloading oxidative slag through a working window threshold, deoxidizing steel and slag in a furnace, subsequent the release of steel under the furnace slag into the ladle, the additive in the ladle during the production of the mixture consisting of lime, fluorspar, silicocalcium and ferrovanadium, characterized in that the filling iron ore is additionally planted in an amount of 4-5% of the weight of the filling, lime is fed in an amount of 4-8% of the weight of the filling, the iron is planted in the form of molten iron, which is poured into the furnace after melting the scrap metal at an electric power consumption of 220-320 kWh / t of scrap metal in an amount of 30-35% of the weight of the filling at a speed of 6-12 t / min, while gaseous oxygen is supplied with a flow rate of 15-30 nm 3 / t of steel, and the temperature in the furnace during carbon oxidation is maintained no more than 1680 ° С , iron ore and lime for dephosphorization are planted at a rate of 70-120 kg / t whether in the ratio, respectively (1-2) :( 2.5-3.5) followed by the discharge of oxidizing slag, and the flow rate of the mixture that is seated in the ladle during the production of steel is maintained within 18-27 kg / t of steel with a ratio of lime in it , fluorspar, silicocalcium and ferrovanadium (1-1.50) :( 0.30-0.40) :( 0.50-0.65) :( 0.07-0.15), respectively [1].
Существенными недостатками данного способа выплавки рельсовой стали являются:Significant disadvantages of this method of smelting rail steel are:
- значительная длительность плавки в связи с необходимостью раскисления стали и шлака в печи, а также разведением операций загрузки металлолома и заливки жидкого чугуна во временном интервале,- a significant duration of smelting due to the need for deoxidation of steel and slag in the furnace, as well as the dilution of the operations of loading scrap metal and pouring molten iron in a time interval,
- высокие расходы электроэнергии и электродов, связанные с повышенной длительностью плавки,- high consumption of electricity and electrodes associated with increased melting time,
- высокий "угар" ферросплавов и легирующих в связи с повышенной окисленностью печного шлака и присадкой значительного количества ферросплавов в печь,- high "waste" of ferroalloys and alloys due to the increased oxidation of furnace slag and the addition of a significant amount of ferroalloys to the furnace,
- повышенный уровень загрязненности стали неметаллическими включениями экзогенного характера в связи с механическими ударами металлолома о футеровку при загрузке в печь,- an increased level of contamination of steel with non-metallic inclusions of an exogenous nature in connection with mechanical impacts of scrap metal on the lining when loading into the furnace,
- пониженные физико-механические свойства стали из-за повышенного уровня загрязненности стали неметаллическими включениями экзогенного характера.- reduced physical and mechanical properties of the steel due to the increased level of contamination of steel non-metallic inclusions of exogenous nature.
Известен выбранный в качестве прототипа способ выплавки рельсовой стали, включающий подачу в дуговую электросталеплавильную печь в качестве металлошихты металлолома и жидкого чугуна, расплавление, окислительный период, раскисление в печи стали алюминием и шлака порошком кокса, дробленого ферросилиция и гранулированного алюминия, выпуск плавки в ковш, присадку в ковш при выпуске твердой шлакообразующей смеси, состоящей из извести и плавикового шпата, отличающийся тем, что выплавку стали производят сериями, причем металлошихту первой плавки в серии дают массой на 10-15% больше массы металлшихты последующих плавок, а массу металлошихты последней плавки в серии уменьшают на 10-15%, окислительный период проводят до получения стали с содержанием углерода не менее 0,60% и температуры выше ликвидуса на 180-240°С; причем сталь раскисляют на всех плавках серии алюминием в количестве 0,07-0,10% от массы металлошихты, а раскисление шлака в печи порошком кокса, дробленого ферросилиция и гранулированного алюминия в количестве соответственно каждого 0,09-0,10% от массы металлошихты проводят на последней плавке в серии, при выпуске первой и последующих плавок отсекают печной шлак, а последнюю плавку выпускают с печным шлаком, при выпуске плавок в ковш присаживают твердую шлакообразующую смесь, состоящую из извести и плавикового шпата, при соотношении (1,0-1,5):(0,3-0,5) соответственно в количестве 3-3,3% от массы жидкой стали, и необходимые раскислители и легирующие [2].A known method of smelting rail steel selected as a prototype is known, which includes feeding scrap metal and molten iron into a electric arc furnace as a metal charge, melting, oxidation, deoxidation of steel with aluminum and slag with coke powder, crushed ferrosilicon and granular aluminum, melting into a ladle, an additive in the ladle when releasing a solid slag-forming mixture consisting of lime and fluorspar, characterized in that the steel is smelted in series, and the metal charge of the first benches in the series give a mass of 10-15% more than the weight of the metal smelting of the subsequent melts, and the mass of the metal smelting of the last heat in the series is reduced by 10-15%, the oxidation period is carried out to obtain steel with a carbon content of at least 0.60% and a temperature higher than liquidus by 180-240 ° C; moreover, steel is deoxidized in all melts of the series with aluminum in an amount of 0.07-0.10% by weight of the metal charge, and slag deoxidation in the furnace with coke powder, crushed ferrosilicon and granular aluminum in the amount of each 0.09-0.10% of the weight of the metal charge is carried out on the last heat in a series, when the first and subsequent melts are released, furnace slag is cut off, and the last heat is released with furnace slag, when the melts are released, a solid slag-forming mixture consisting of lime and fluorspar is planted in the ratio (1.0-1 5) :( 0.3-0.5) respectively, in an amount of 3-3.3% by weight of liquid steel, and the necessary deoxidizers and alloying [2].
Существенными недостатками данного способа выплавки рельсовой стали являются:Significant disadvantages of this method of smelting rail steel are:
- значительная длительность плавки в связи с необходимостью раскисления стали и шлака в печи, а также необходимостью дополнительного времени на расплавление "закозленного" остатка металла и шлака в печи после завалки большого количества металлолома на незначительный остаток металла и шлака после выпуска плавки,- a significant duration of smelting due to the need for deoxidation of steel and slag in the furnace, as well as the need for additional time to melt the "caked" metal and slag residues in the furnace after filling a large amount of scrap metal into an insignificant metal and slag residue after melting,
- высокие расходы электроэнергии и электродов, связанные с повышенной длительностью плавки,- high consumption of electricity and electrodes associated with increased melting time,
- высокий "угар" ферросплавов и легирующих в связи с присадкой значительного количества ферросплавов в печь и используемой схемой легирования и раскисления стали.- high "waste" of ferroalloys and alloying in connection with the additive of a significant amount of ferroalloys in the furnace and the used scheme of alloying and deoxidation of steel.
Желаемыми техническими результатами изобретения являются: снижение концентрации остаточных элементов, сокращение длительности плавки, уменьшение расхода электродов и электроэнергии, увеличение усвоения легирующих и ферросплавов, снижение уровня загрязненности стали неметаллическими включениями, повышение комплекса физико-механических свойств стали.The desired technical results of the invention are: a decrease in the concentration of residual elements, a reduction in the duration of melting, a decrease in the consumption of electrodes and electric power, an increase in the absorption of alloying and ferroalloys, a decrease in the level of contamination of steel with non-metallic inclusions, an increase in the set of physicomechanical properties of steel.
Для этого предложен способ выплавки рельсовой стали, включающий подачу в дуговую электросталеплавильную печь в качестве металлошихты металлолома и жидкого чугуна, расплавление, окислительный период, выплавку стали сериями, выпуск плавки с оставлением шлака и части металла в печи, присадку в ковш во время выпуска твердой шлакообразующей смеси, раскислителей и легирующих, причем перед выпуском в печь присаживают известь в количестве 1-3% от массы завалки, заливку чугуна при температуре 1250-1360°С в количестве 40-70% от массы завалки проводят на оставшийся в печи шлак и часть металла, после заливки проводят завалку извести в количестве 1-4% и металлолом в количестве 30-60% от массы завалки, окисление проводят газообразным кислородом с расходом 8000-12000 м3/ч до содержания углерода не менее 0,10% и температуры не более 1680°С, в ковш при выпуске присаживается силикомарганец из расчета введения марганца на нижний предел содержания в готовой стали и известь из расчета 3-10 кг/т жидкой стали, дальнейшую доводку стали по температуре и химическому составу проводят на агрегате ковш-печь.To this end, a method is proposed for smelting rail steel, which includes supplying scrap metal and molten iron to the electric arc furnace as a metal charge, melting, oxidizing period, steel smelting in batches, smelting with leaving slag and part of the metal in the furnace, an additive in the ladle during the production of solid slag-forming mixtures, deoxidizers and alloying, and before being released into the furnace lime is added in an amount of 1-3% by weight of the filling, casting of cast iron at a temperature of 1250-1360 ° C in an amount of 40-70% of the weight of the filling is carried out on slag and a part of the metal that has become in the furnace, after pouring, lime is charged in an amount of 1-4% and scrap metal is in an amount of 30-60% of the weight of the filling, oxidation is carried out with gaseous oxygen with a flow rate of 8000-12000 m 3 / h to a carbon content of at least 0 , 10% and temperature no more than 1680 ° С, silicomanganese sits in the ladle at the rate of introduction of manganese at the lower limit of the content in the finished steel and lime at the rate of 3-10 kg / t of liquid steel, further refinement of the steel by temperature and chemical composition is carried out on the ladle-furnace unit.
Заявляемые пределы подобраны экспериментальным путем.The claimed limits are selected experimentally.
Количество извести, присаживаемой в печь перед выпуском, определяется, с одной стороны, "захолаживанием" печного шлака и более полной его отсечкой, с другой стороны, защитой элементов печи от брызг при заливке жидкого чугуна в печь. При количестве извести менее 1% от массы завалки загущение печного шлака происходит не в полной мере и возможно попадание печного шлака в ковш, при увеличении извести более 3% от массы завалки растут тепловые потери, связанные с расплавлением извести, в связи с чем увеличивается длительность плавки.The amount of lime that sits in the furnace before it is released is determined, on the one hand, by “cooling” the furnace slag and its more complete cut-off, on the other hand, by protecting the furnace elements from spray when pouring molten iron into the furnace. When the amount of lime is less than 1% by weight of the filling, the furnace slag does not fully thicken and furnace slag can get into the ladle, with an increase in lime more than 3% by weight of the filling, the heat losses associated with the melting of lime increase, and this leads to a longer melting time .
Количество жидкого чугуна в количестве 40-70% от массы завалки выбрано исходя из получения в стали необходимой концентрации углерода, при использовании жидкого чугуна менее 40% от массы завалки концентрация углерода при расплавлении не позволит провести усиленную дегазацию стали и удаление неметаллических включений при повышенном расходе кислорода, а использование жидкого чугуна в количестве более 70% от массы завалки приводит к повышенной концентрации углерода при расплавлении и увеличению длительности плавки в связи с необходимостью окисления "избыточного" углерода стали. Кроме того, при количестве жидкого чугуна менее 40% от массы завалки возможно получение недопустимо высоких концентраций хрома никеля и меди.The amount of molten iron in the amount of 40-70% by weight of the filling is selected on the basis of obtaining the required carbon concentration in the steel; when using molten iron less than 40% of the filling weight, the carbon concentration during melting will not allow enhanced degassing of the steel and the removal of non-metallic inclusions with increased oxygen consumption , and the use of liquid cast iron in an amount of more than 70% of the weight of the filling leads to an increased concentration of carbon during melting and an increase in the duration of smelting due to the need for Islenyev "excess" carbon steel. In addition, when the amount of molten iron is less than 40% by weight of the filling, it is possible to obtain unacceptably high concentrations of chromium nickel and copper.
Заливка при температуре 1250-1360°С обеспечивает, с одной стороны, незначительное спелеобразование (выделение чешуйчатого графита) и уменьшение вероятности короткого замыкания в электропечных агрегатах, с другой стороны, обеспечивает получение требуемых неметаллических включений экзогенного типа, связанных с размывом огнеупоров перегретым высокоуглеродистым материалом. При снижении температуры менее 1250°С значительно повышается спелеобразование, а при увеличении температуры более 1360°С высокий перегрев над температурой ликвидус приводит к увеличению износа футеровки печи и вероятности образования недопустимых экзогенных неметаллических включений.Filling at a temperature of 1250-1360 ° C provides, on the one hand, insignificant spele formation (flake graphite evolution) and a decrease in the likelihood of a short circuit in electric furnaces, on the other hand, provides the required non-metallic inclusions of exogenous type associated with the erosion of refractories overheated by high-carbon material. With a decrease in temperature less than 1250 ° С, spele formation increases significantly, and with an increase in temperature more than 1360 ° С, high overheating above the liquidus temperature leads to increased wear of the furnace lining and the likelihood of the formation of unacceptable exogenous non-metallic inclusions.
Завалка извести в количестве 1-4% после заливки жидкого чугуна позволяет увеличить скорость формирования печного шлака, обладающего высокой рафинирующей способностью. При количестве извести менее 1% невозможно формирование требуемых количеств печного шлака, а при количестве извести более 4% в печи увеличивается количество печного шлака и возрастают непроизводительные расходы и длительность плавки.Filling of lime in an amount of 1-4% after pouring liquid iron makes it possible to increase the rate of formation of furnace slag with high refining ability. When the amount of lime is less than 1%, it is impossible to form the required amounts of furnace slag, and if the amount of lime is more than 4%, the amount of furnace slag in the furnace increases and the unproductive expenses and the duration of the smelting increase.
Количество металлолома связано с жидким чугуном. При использовании металлолома в количестве менее 40% от массы завалки возрастает концентрация углерода в расплаве, в связи с чем увеличивается длительность плавки в связи с ограничением скорости выгорания углерода.The amount of scrap metal is associated with molten iron. When using scrap metal in an amount of less than 40% by weight of the filling, the concentration of carbon in the melt increases, and therefore the melting time increases due to the limitation of the rate of carbon burnout.
Расход кислорода выбран исходя из следующих условий: при расходе кислорода менее 8000 м3/ч увеличивается продолжительность плавки, а при расходе кислорода более 12000 м3/ч скорость окисления углерода значительно меньше скорости диффузии кислорода, в связи с чем снижается коэффициент полезного использования кислорода. При этом снижение содержания углерода в печи менее 0,1% приводит к значительной переокисленности стали в печи, высокому "угару" ферросплавов, повышению загрязненности стали неметаллическими включениями и снижению качественных показателей выплавляемой стали.The oxygen flow rate is selected based on the following conditions: when the oxygen flow rate is less than 8000 m 3 / h, the melting time increases, and if the oxygen flow rate exceeds 12000 m 3 / h, the carbon oxidation rate is much lower than the oxygen diffusion rate, and therefore the oxygen utilization rate decreases. In this case, a decrease in the carbon content in the furnace less than 0.1% leads to a significant over-oxidation of steel in the furnace, a high "waste" of ferroalloys, an increase in the contamination of steel with non-metallic inclusions, and a decrease in the quality indicators of the smelted steel.
При превышении температуры в печи более 1680°С при окислении углерода происходит интенсивный размыв футеровки и загрязнение стали неметаллическими включениями, увеличивается расход электродов и электроэнергии.When the temperature in the furnace exceeds 1680 ° C during the oxidation of carbon, the lining is intensively washed out and the steel is contaminated with non-metallic inclusions, the consumption of electrodes and electricity increases.
Присадка силикомарганца в ковш из расчета введения на нижний предел содержания его в готовой стали позволяет снизить концентрацию кислорода в стали и повысить усвоение легирующих и раскислителей.The addition of silicomanganese to the ladle based on the introduction of a lower limit of its content in the finished steel reduces the oxygen concentration in the steel and improves the absorption of alloying and deoxidizing agents.
Присадка извести позволяет сформировать рафинирующий шлак в ковше и снизить тепловые потери. При расходе извести менее 3 кг/т жидкой стали невозможно получить требуемую рафинирующую способность шлака, а при увеличении свыше 10 кг/т жидкой стали возрастают тепловые потери, связанные с формированием шлака.Additive of lime allows the formation of refining slag in the bucket and reduce heat loss. With lime consumption of less than 3 kg / t of liquid steel, it is impossible to obtain the required refining ability of slag, and with an increase of more than 10 kg / t of liquid steel, heat losses associated with the formation of slag increase.
Заявляемый способ выплавки рельсовой стали был реализован при выплавке стали в дуговых электросталеплавильных печах типа ДСП 100И10. Параметры и показатели 12 опытных плавок приведены в таблицах. Перед выпуском плавки в печь сверху по труботечкам загружалась известь в количестве 1000-3000 кг, после чего производили выпуск через эркерное отверстие с оставлением в печи всего шлака и 10-15 тонн металла.The inventive method of smelting rail steel was implemented in the smelting of steel in electric arc furnace type DSP 100I10. Parameters and indicators of 12 experimental heats are given in the tables. Before the release of the smelting, lime in the amount of 1000-3000 kg was loaded into the furnace from the top through the tubes, after which they were released through the bay window, leaving all the slag and 10-15 tons of metal in the furnace.
Заливка жидкого чугуна (40-70 тонн) проводилась из чугуновозного ковша посредством мостового крана при открытом своде печи на остаток печного шлака и металла. Далее бадьей осуществляли завалку 30-60 тонн металлолома. Работа проводилась без последующих подвалок металлолома в печь. Окисление углерода проводили продувкой стали в печи газообразным кислородом через систему газокислородных горелок. Во время окисления углерода температура в печи не превышала 1700°С, причем температура заливаемого чугуна изменялась в пределах 1250-1360°С. При достижении требуемого содержания углерода (не менее 0,10%), фосфора и температуры проводили выпуск плавки с отсечкой печного шлака. Для полной осечки печного шлака и снижения вероятности загрязнения стали неметаллическими включениями в печи оставляли 10-15 т стали.Pouring liquid cast iron (40-70 tons) was carried out from an iron bucket by means of a bridge crane with an open arch of the furnace to the remainder of furnace slag and metal. Further, a bucket was used to fill 30-60 tons of scrap metal. The work was carried out without subsequent dumping of scrap metal into the furnace. Carbon oxidation was carried out by purging the steel in the furnace with gaseous oxygen through a system of gas-oxygen burners. During the oxidation of carbon, the temperature in the furnace did not exceed 1700 ° С, and the temperature of cast iron varied within 1250-1360 ° С. Upon reaching the required carbon content (not less than 0.10%), phosphorus, and temperature, melting was performed with cut-off of furnace slag. To completely misfire the furnace slag and reduce the likelihood of steel contamination by non-metallic inclusions, 10-15 tons of steel were left in the furnace.
При выпуске стали в ковш присаживали силикомарганец МнС17 800-1000 кг и известь в количестве 300-1000 кг. Дальнейшую доводку стали марок НЭ76Ф и Э76Ф по температуре и химическому составу проводили на агрегате типа ковш - печь. Разливку стали проводили на 4-х ручьевых МНЛЗ с сечением кристаллизатора 300×330 мм. Далее проводили нагрев непрерывно-литых заготовок в печи с шагающими балками и прокатку на рельсы типа Р65.When steel was released, 800-1000 kg of silicomanganese MnC17 and lime in an amount of 300-1000 kg were planted in the ladle. Further refinement of steel grades NE76F and E76F in temperature and chemical composition was carried out on a ladle-furnace type unit. Steel was cast on 4 strand continuous casting machines with a mold section of 300 × 330 mm. Then, continuously cast billets were heated in a walking beam furnace and rolled to P65 rails.
При выплавке стали по заявляемому способу сокращается длительность плавки с 70-80 мин до 57-69 мин, электроэнергии с 300-420 кВт·ч/т до 276-295 кВт·ч/т, электродов с 3,54-3,60 кг/т до 1,96-2,7 кг/т, уменьшена загрязненность стали по неметаллическим включениям (снижен индекс общей загрязненности неметаллическими включениями на 0,2), снижен угар ферросплавов (марганецсодержащих на 12%, кремнийсодержащих на 8-18%).When steel is smelted according to the claimed method, the melting time is reduced from 70-80 minutes to 57-69 minutes, electricity from 300-420 kWh / t to 276-295 kWh / t, electrodes from 3.54-3.60 kg / t to 1.96-2.7 kg / t, steel contamination is reduced by non-metallic inclusions (the index of total contamination by non-metallic inclusions is reduced by 0.2), the burning of ferroalloys (manganese-containing by 12%, silicon-containing by 8-18%) is reduced.
Источники информацииInformation sources
1. Патент РФ №2197536, кл. С21С 5/52, 7/06.1. RF patent No. 2197536, cl. C21C 5/52, 7/06.
2. Патент РФ №2235790, кл. С21С 5/52, 7/07.2. RF patent No. 2235790, cl. C21C 5/52, 7/07.
Claims (1)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2006114469A RU2312901C1 (en) | 2006-04-27 | 2006-04-27 | Rail steel melting method |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2006114469A RU2312901C1 (en) | 2006-04-27 | 2006-04-27 | Rail steel melting method |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2312901C1 true RU2312901C1 (en) | 2007-12-20 |
Family
ID=38917195
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2006114469A RU2312901C1 (en) | 2006-04-27 | 2006-04-27 | Rail steel melting method |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2312901C1 (en) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN114657321A (en) * | 2022-03-28 | 2022-06-24 | 山东钢铁股份有限公司 | Electric furnace converter converting method |
-
2006
- 2006-04-27 RU RU2006114469A patent/RU2312901C1/en not_active IP Right Cessation
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN114657321A (en) * | 2022-03-28 | 2022-06-24 | 山东钢铁股份有限公司 | Electric furnace converter converting method |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2302471C1 (en) | Method of making steel in electric arc steel melting furnace | |
| RU2312901C1 (en) | Rail steel melting method | |
| RU2258084C1 (en) | Method of making steel in electric arc furnace | |
| RU2398889C1 (en) | Procedure for melting rail steel | |
| RU2415180C1 (en) | Procedure for production of rail steel | |
| RU2285050C1 (en) | Method and production line for steel-making process | |
| RU2328534C1 (en) | A method of rail steel making | |
| RU2542157C1 (en) | Method of steelmaking in arc furnace | |
| RU2403290C1 (en) | Rail steel melting method | |
| RU2333257C1 (en) | Method of steel manufacturing in arc steel-smelting furnace | |
| RU2347820C2 (en) | Method of steel melting | |
| RU2333256C1 (en) | Method of rail steel smelting | |
| RU2235790C1 (en) | Rail steel melting method | |
| RU2398888C1 (en) | Procedure for melting rail steel | |
| RU2384627C1 (en) | Steel-making method in arc electric steel-smelting furnace | |
| RU2394917C1 (en) | Procedure for rail steel melting | |
| RU2333258C2 (en) | Steel-making method in arc-furnace | |
| RU2398887C1 (en) | Procedure for melting rail steel | |
| RU2437941C1 (en) | Procedure for melting steel in arc steel melting furnace with increased consumption of liquid iron | |
| RU2399681C1 (en) | Procedure for rail steel melting | |
| RU2269578C1 (en) | Rail steel melting method in electric arc furnace | |
| RU2400541C1 (en) | Procedure for rail steel melting | |
| RU2346059C1 (en) | Smelting method of rail steel | |
| RU2425154C1 (en) | Procedure for refining rail steel in ladle-furnace | |
| RU2285726C1 (en) | Method of making steel in hearth steel-making unit |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20100428 |