RU2291204C2 - Способ выплавки рельсовой стали - Google Patents
Способ выплавки рельсовой стали Download PDFInfo
- Publication number
- RU2291204C2 RU2291204C2 RU2005108856A RU2005108856A RU2291204C2 RU 2291204 C2 RU2291204 C2 RU 2291204C2 RU 2005108856 A RU2005108856 A RU 2005108856A RU 2005108856 A RU2005108856 A RU 2005108856A RU 2291204 C2 RU2291204 C2 RU 2291204C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- slag
- steel
- series
- ladle
- deoxidation
- Prior art date
Links
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
Изобретение относится к металлургии, в частности к способам выплавки рельсовой стали в дуговых электросталеплавильных печах. Способ включает выплавку стали сериями с подачей в дуговую электросталеплавильную печь металлошихты, содержащей металлолом и жидкий чугун, расплавление, окислительный период, раскисление в печи стали алюминием на всех плавках серии, а раскисление шлака в печи на последней плавке в серии - порошком кокса, дробленого ферросилиция и гранулированного алюминия, выпуск стали в ковш без шлака, присадку в ковш при выпуске шлакообразующей смеси и необходимых раскислителей и легирующих. В ковш в качестве шлакообразующей смеси присаживают смесь, состоящую из извести и ванадийсодержащего конвертерного шлака, при соотношении (1,5-2,5):(0,3-0,8), соответственно, в количестве 1,8-3,3% от массы жидкой стали, и необходимые кремний- и марганецсодержащие ферросплавы. Изобретение позволяет увеличить сквозное извлечение ванадия до 80-90%. 1 табл.
Description
Изобретение относится к черной металлургии, в частности к способам выплавки рельсовой стали в дуговых электросталеплавильных печах.
Известен выбранный в качестве прототипа способ выплавки рельсовой стали - прототип [1], включающий подачу в дуговую электросталеплавильную печь в качестве металлошихты металлолома и жидкого чугуна, расплавление, окислительный период, раскисление в печи стали алюминием и шлака порошком кокса, дробленого ферросилиция и гранулированного алюминия, выпуск плавки в ковш, присадку в ковш при выпуске твердой шлакообразующей смеси, состоящей из извести и плавикового шпата, отличающийся тем, что выплавку стали производят сериями, причем металлошихту первой плавки в серии дают массой на 10-15% больше массы металлошихты последующих плавок, а массу металлошихты последней плавки в серии уменьшают на 10-15%, окислительный период проводят до получения стали с содержанием углерода не менее 0,60% и температуры выше ликвидуса 180-240°С; причем сталь раскисляют на всех плавках серии алюминием в количестве 0,07-0,10% от массы металлошихты, а раскисление шлака в печи порошком кокса, дробленного ферросилиция и гранулированного алюминия в количестве, соответственно, каждого 0,09-0,10% от массы металлошихты проводят на последней плавке в серии, при выпуске первой и последующих плавок отсекают печной шлак, а последнюю плавку выпускают с печным шлаком, при выпуске плавок в ковш присаживают твердую шлакообразующую смесь, состоящую из извести и плавикового шпата, при соотношении (1,0-1,5): (0,3-0,5), соответственно, в количестве 3-3,3% от массы жидкой стали, и необходимые раскислители и легирующие.
Существенными недостатками данного способа выплавки рельсовой стали являются
- низкая сквозная степень усвоения ванадия при производстве стали;
- высокая себестоимость стали в связи с применением дорогостоящих ванадийсодержащих ферросплавов.
Известны способы производства ванадийсодержащих сталей с использованием ванадийсодержащего конвертерного шлака, причем ванадийсодержащий шлак присаживается в печь [2-5].
Существенными недостатками данных способов являются
- большая длительность плавки из-за проведения восстановления ванадия из ванадийсодержащего шлака в печи;
- высокий расход электроэнергии, электродов и огнеупоров;
- низкая степень извлечения ванадия из шлака;
- пониженный уровень физико-механических свойств в связи со значительной концентрацией в стали кислорода и загрязненностью стали неметаллическими включениями эндогенного типа.
Желаемыми техническими результатами изобретения являются
- повышение сквозного извлечения ванадия и снижение себестоимости стали.
Для этого предлагается способ выплавки рельсовой стали, включающий выплавку стали сериями с подачей в дуговую электросталеплавильную печь металлошихты, содержащей металлолом и жидкий чугун, расплавление, окислительный период, раскисление (в печи стали алюминием на всех плавках серии, а раскисление шлака в печи на последней плавке в серии - порошком кокса, дробленого ферросилиция и гранулированного алюминия), выпуск стали в ковш без шлака, присадку в ковш при выпуске шлакообразующей смеси и необходимых раскислителей и легирующих, отличающийся тем, что в ковш в качестве шлакообразующей смеси присаживают смесь, состоящую из извести и ванадийсодержащего конвертерного шлака, при соотношении (1,5-2,5):(0,3-0,8), соответственно, в количестве 1,8-3,3% от массы жидкой стали, и необходимые кремний и марганецсодержащие ферросплавы.
Соотношение и количество смеси выбрано, исходя из степени восстановления ванадия, а также исходя из рафинирующей и теплоизолирующей способности ковшевого шлака. При количестве шлака менее 1,8% от массы основность шлака не обеспечивает полного восстановления ванадия и велики теплопотери через шлак, при количестве шлака более 3,3% от массы необходимо значительное количество тепла для расплавления шлакообразующей смеси, а повышение кратности шлака приводит к снижению степени восстановления ванадия из шлака.
Заявляемый способ выплавки рельсовой стали был реализован при выплавке стали в дуговых электросталеплавильных печах ДСП-100И7. Выплавка проводилась по следующей схеме. Завалка первой плавки в серии по металлозавалке была на 10-15 т больше последующих завалок, а последней в серии плавки на 10-15 т меньше. Завалка состояла из 80-90 т металлолома и 3-8 т извести. Заливка чугуна в количестве 30-35 т проводилась из чугуновозного ковша посредством мостового крана при открытом своде после проплавления "колодцев" и частичного осаживания металлолома в печи. Окисление углерода проводили в печи до концентрации не менее 0,60% посредством продувки стали через сводовую водоохлаждаемую фурму, при этом температура в печи изменялась в пределах 1650-1710°С. Далее проводили раскисление стали чушковым алюминием в количестве 70-100 кг, а на последней в серии плавке проводили дополнительно раскисление шлака порошком кокса, дробленого ферросилиция и гранулированного алюминия по 100 кг каждого. При выпуске в ковш присаживали твердую шлакообразующую смесь, состоящую из извести (1500 и 2500 кг) и ванадийсодержащего конвертерного шлака (300-800 кг), и необходимые раскислители и легирующие. На опытных плавках использовался ванадийсодержащий конверторный шлак следующего химического состава: 16,0-18,8% V2О5; 10-13,5% SiO2; 2,0-2,3% CaO; P≤0,05%; 9,8-11,0% MnO. Параметры опытных плавок приведены в таблице.
Заявляемый способ обеспечивает снижение себестоимости стали на 4-8 долларов на тонну и увеличивает сквозное извлечение ванадия с 60-70 при использовании ферросплавов до 80-90%. при применении заявляемого способа.
Источники информации
1. Пат. РФ 2235790, С 21 С 5/52, 7/076.
2. А.С. 2133782, С 21 С 5/52.
3. А.С. 605839, С 21 С 5/52.
4. А.С. 836125, С 21 С 5/52.
5. А.С. 1046294, С 21 С 5/52.
Таблица Параметры опытных плавок |
|||||
№ плавки | № в серии | Марка стали | Смесь (известь и ванадийсодержащий шлак) | Масса смеси, % | Усвоение ванадия, % |
1 | 1 | НЭ76Ф | 1,4:0,25 | 1,8 | 70 |
2 | 2 | НЭ76Ф | 1,6:0,4 | 2,0 | 87 |
3 | 3 | НЭ76Ф | 1,5:0,3 | 1,8 | 86 |
4 | 4 | НЭ76Ф | 1,6:0,5 | 2,1 | 88 |
5 | 1 | НЭ76Ф | 2,5:0,4 | 2,9 | 90 |
6 | 2 | НЭ76Ф | 2,6:0,8 | 3,2 | 92 |
7 | 3 | НЭ76Ф | 2,0:0,5 | 2,5 | 89 |
8 | 4 | НЭ76Ф | 2,0:0,5 | 2,5 | 88 |
9 | 5 | НЭ76Ф | 2,0:0,8 | 2,8 | 95 |
10 | 6 | НЭ76Ф | 2,0:0,7 | 3,2 | 95 |
11 | 7 | НЭ76Ф | 2,4:0,6 | 3,0 | 93 |
12 | 1 | НЭ76Ф | 2,3:0,8 | 3,3 | 92 |
13 | 2 | НЭ76Ф | 1,9:0,4 | 2,3 | 86 |
14 | 3 | НЭ76Ф | 2.6:0,3 | 2,9 | 70 |
15 | 4 | НЭ76Ф | 2,5:0,6 | 3,4 | 88 |
прототип | НЭ76Ф | 60-70 |
Claims (1)
- Способ выплавки рельсовой стали, включающий выплавку стали сериями с подачей в дуговую электросталеплавильную печь металлошихты, содержащей металлолом и жидкий чугун, расплавление, окислительный период, раскисление в печи стали алюминием на всех плавках серии, а раскисление шлака в печи на последней плавке в серии - порошком кокса, дробленого ферросилиция и гранулированного алюминия, выпуск стали в ковш без шлака, присадку в ковш при выпуске шлакообразующей смеси и необходимых раскислителей и легирующих, отличающийся тем, что в ковш в качестве шлакообразующей смеси присаживают смесь, состоящую из извести и ванадийсодержащего конвертерного шлака, при соотношении (1,5-2,5):(0,3-0,8), соответственно, в количестве 1,8-3,3% от массы жидкой стали и необходимые кремний- и марганецсодержащие ферросплавы.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2005108856A RU2291204C2 (ru) | 2005-03-28 | 2005-03-28 | Способ выплавки рельсовой стали |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2005108856A RU2291204C2 (ru) | 2005-03-28 | 2005-03-28 | Способ выплавки рельсовой стали |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2005108856A RU2005108856A (ru) | 2006-09-10 |
RU2291204C2 true RU2291204C2 (ru) | 2007-01-10 |
Family
ID=37112449
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU2005108856A RU2291204C2 (ru) | 2005-03-28 | 2005-03-28 | Способ выплавки рельсовой стали |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2291204C2 (ru) |
-
2005
- 2005-03-28 RU RU2005108856A patent/RU2291204C2/ru not_active IP Right Cessation
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
RU2005108856A (ru) | 2006-09-10 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
RU2302471C1 (ru) | Способ выплавки стали в дуговой электропечи | |
RU2291204C2 (ru) | Способ выплавки рельсовой стали | |
RU2333255C1 (ru) | Способ выплавки стали | |
RU2258084C1 (ru) | Способ выплавки стали в дуговой электропечи | |
RU2269578C1 (ru) | Способ выплавки рельсовой стали в дуговой электропечи | |
RU2347820C2 (ru) | Способ выплавки стали | |
RU2291203C2 (ru) | Способ выплавки ванадийсодержащей стали | |
RU2254380C1 (ru) | Способ получения рельсовой стали | |
RU2384627C1 (ru) | Способ выплавки стали в дуговой электросталеплавильной печи | |
RU2315115C1 (ru) | Способ выплавки рельсовой стали | |
RU2309181C1 (ru) | Способ выплавки ванадийсодержащей стали | |
RU2333256C1 (ru) | Способ выплавки рельсовой стали | |
RU2398889C1 (ru) | Способ выплавки рельсовой стали | |
RU2333257C1 (ru) | Способ получения стали в дуговой электросталеплавильной печи | |
RU2204612C1 (ru) | Способ выплавки марганецсодержащей стали | |
RU2258083C1 (ru) | Способ выплавки рельсовой стали | |
RU2312901C1 (ru) | Способ выплавки рельсовой стали | |
RU2364632C2 (ru) | Способ получения стали | |
US2049091A (en) | Manufacture of metallic alloys | |
RU2269577C1 (ru) | Способ получения стали в дуговой электросталеплавильной печи | |
RU2328534C1 (ru) | Способ выплавки рельсовой стали | |
RU2333258C2 (ru) | Способ получения стали в дуговой электросталеплавильной печи | |
RU2294382C1 (ru) | Шихта для выплавки стали в дуговых электросталеплавильных печах | |
SU652234A1 (ru) | Способ получени ванадиевых сплавов | |
RU2346059C1 (ru) | Способ выплавки рельсовой стали |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20110329 |