RU2266965C1

RU2266965C1 - Method of making steel in open-hearth furnace

Info

Publication number: RU2266965C1
Application number: RU2004112282/02A
Authority: RU
Inventors: Борис Петрович КРИКУНОВ (UA); Борис Петрович Крикунов; Владимир Николаевич КОЛОМОТА (UA); Владимир Николаевич КОЛОМОТА; Геннадий Аркадьевич ЛОЗИН (UA); Геннадий Аркадьевич Лозин; Эвалд ШУМАХЕР (DE); Эвалд Шумахер; Эдгар ШУМАХЕР (DE); Эдгар Шумахер
Original assignee: Техком Импорт Экспорт Гмбх
Priority date: 2004-04-23
Filing date: 2004-04-23
Publication date: 2005-12-27

Abstract

FIELD: steel making in open-hearth furnaces.

SUBSTANCE: proposed method includes charging metal burden into furnace pool, heating this burden, pouring molten cast iron, melting metal charge, bringing the properties of melt to required level, blowing the pool with flow of neutral or inert gas fed through layer of porous refractory material located on bottom along longitudinal axis of pool forming separate blast zones. Blowing the pool at charging and heating metal burden and pouring cast iron are performed at intensity ensuring specific density of blast in each blast zone equal to 0.5-1.8 m³/h per square meter of its surface. After pouring cast iron at melting of metal burden, pool is blown at intensity of 0.08-0.25 m³/h per ton of cast iron. At final melting of melt pool is blown at intensity of 0.01-0.1 m³/h per ton of melt maintaining blast density in separate blast zones equal to 3.2-5.5 m³/h per square meter of its surface. Intensity of blast in blast zones located in furnace center may exceed intensity of blast in extreme zones by 2-6 times.

EFFECT: increased output of furnace; reduced power requirements; reduced dust escape and slag emissions; improved quality of steel.

2 cl, 1 ex

Description

Изобретение относится к металлургическому производству, в частности к выплавке стали в мартеновских печах.The invention relates to metallurgical production, in particular to the smelting of steel in open-hearth furnaces.

Известен способ выплавки стали в мартеновской печи /SU №1164275, С 21 С 5/04 1985 г./, включающий периоды завалки шихты прогрева плавления и доводки расплава, проводимых при продувке нейтральным газом через пористый огнеупор, расположенный в подине печи.A known method of steelmaking in an open-hearth furnace / SU No. 1164275, С 21 С 5/04 1985 /, including the periods of filling the charge of melting heating and lapping of the melt, carried out by purging with neutral gas through a porous refractory located in the bottom of the furnace.

Недостатком известного способа является повышенный темп перемешивания расплава донным дутьевым потоком, который сопровождается активным развитием негативных процессов брызгоуноса и пылеобразования и отсутствия взаимосвязи этих процессов с изменениями параметров процесса, возникающих по ходу плавки.The disadvantage of this method is the increased rate of mixing of the melt by the bottom blast stream, which is accompanied by the active development of negative processes of spraying and dust formation and the absence of the relationship of these processes with changes in process parameters that occur during melting.

Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату является способ выплавки стали в мартеновской печи /патент RU №2167946, С 21 С 5/04, 27.05.2001/, включающий завалку в ванну печи металлошихты из твердых лома и чугуна, ее прогрев, расплавление металлошихты и доводку расплава до требуемых свойств, выполняемых при продувке ванны потоком нейтрального или инертного газа, подаваемого с изменяющейся интенсивностью и плотностью дутья через слой пористого огнеупорного материала, расположенного по днищу вдоль продольной оси ванны и образующего отдельные дутьевые зоны.The closest in technical essence and the achieved result is a method of steel smelting in an open-hearth furnace / patent RU No. 2167946, С 21 С 5/04, 05/27/2001 /, including filling metal bins from solid scrap and cast iron in the furnace bath, heating it, melting metal batch and refinement of the melt to the required properties, performed by purging the bath with a stream of neutral or inert gas supplied with a varying intensity and density of the blast through a layer of porous refractory material located along the bottom along the longitudinal axis of the bath and form its individual blasting zone.

К недостаткам способа относится его направленность только для осуществления плавки скрап-процессом с использованием в шихте в качестве науглероживателя твердого чугуна, вводимого в печь в составе шихты в период завалки.The disadvantages of the method include its focus only for the implementation of the melting by the scrap process using solid iron as a carburizer in the charge, introduced into the furnace as part of the charge during the filling period.

Известно, что все преимущества продувки ванны инертным или нейтральным газом проявляются только при наличии в ванне жидкой составляющей, при этом ощутимыми эти преимущества будут наблюдаться только при достижении жидкой составляющей определенной массы. Причем, чтобы избежать явления «передува», характеризующегося излишними процессами брызго- и пылеобразования и уноса в условиях роста массы расплава в печи, необходимо продувку расплава нейтральным или инертным газами в печи связывать со спецификой изменения параметров процесса, возникающих по ходу плавки, свойственных конкретной печи, работающей на определенном виде сырья с использованием того или иного вида технологий.It is known that all the advantages of purging the bath with an inert or neutral gas are manifested only if there is a liquid component in the bath, while these benefits will be noticeable only when the liquid component reaches a certain mass. Moreover, in order to avoid the phenomenon of “overflow”, which is characterized by excessive processes of spray and dust formation and entrainment under the conditions of increasing the mass of the melt in the furnace, it is necessary to purge the melt with neutral or inert gases in the furnace with the specifics of the change in the process parameters that occur during the melting characteristic of a particular furnace working on a certain type of raw material using one or another type of technology.

Задачей изобретения является разработка эффективного способа выплавки стали в мартеновской печи с использованием донной продувки нейтральным или инертным газами.The objective of the invention is to develop an effective method of steelmaking in an open-hearth furnace using bottom blowing with neutral or inert gases.

Ожидаемый технический результат - увеличение производительности сталеплавильного агрегата и снижение энергозатрат с сохранением на базовом уровне или снижения пылеобразования и угара металла, повышение качества выплавляемой стали.The expected technical result is an increase in the productivity of the steelmaking unit and a decrease in energy consumption while maintaining at a basic level or reducing dust formation and metal waste, improving the quality of steel being smelted.

Технический результат достигается тем, что в известном способе выплавки стали в мартеновской печи, включающем завалку в ванну печи металлошихты, ее прогрев и загрузку чугуна, расплавление металлошихты и доводку расплава до требуемых свойств, выполняемых при продувке ванны потоком нейтрального или инертного газа, подаваемого с изменяющейся интенсивностью и плотностью дутья через слой пористого огнеупорного материала, расположенного по днищу вдоль продольной оси ванны и образующего отдельные дутьевые зоны, чугун в шихте используют в жидком виде, а продувку ванны при завалке, прогреве металлошихты и заливке чугуна осуществляют с интенсивностью, обеспечивающей удельную плотность дутья в каждой дутьевой зоне, равную 0,5-1,8 м³/ч на 1 м² ее поверхности, после заливки жидкого чугуна, при расплавлении металлошихты, ванну продувают с интенсивностью 0,08-0,25 м³/ч 1 т залитого чугуна, а при доводке расплава - с интенсивностью, регулируемой в зависимости от изменения технологических параметров плавки в интервале 0,01-0,1 м³/ч 1 т расплава и обеспечивающей поддержание плотности дутья в отдельных дутьевых зонах, равной 3,2-5,5 м³/ч на 1 м² ее поверхности. По изобретению интенсивность дутья в дутьевых зонах, размещенных в центре печи, в 2-6 раз превышает интенсивность дутья в крайних у головок печи дутьевых зонах.The technical result is achieved by the fact that in the known method of steel smelting in an open-hearth furnace, which includes filling the metal charge into the bath of the furnace, heating and loading cast iron, melting the metal charge and adjusting the melt to the required properties, performed when the bath is purged with a flow of neutral or inert gas supplied with a changing the intensity and density of the blast through a layer of porous refractory material located along the bottom along the longitudinal axis of the bath and forming separate blast zones, cast iron in the charge is used in dry view, and the bath is purged during filling, heating of the metal charge and cast iron casting with an intensity that ensures the specific density of the blast in each blast zone equal to 0.5-1.8 m ³ / h per 1 m ^{2 of} its surface, after pouring liquid cast iron , when melting a metal charge, the bath is blown with an intensity of 0.08-0.25 m ³ / h 1 t of cast iron, and when finishing the melt - with an intensity regulated depending on the change of technological parameters of the smelting in the range of 0.01-0.1 ^m3 / h of 1 ton of melt and sufficient to maintain the blast density otde nyh blast zones equal to 3,2-5,5 m ³ / h per 1 m ² of its surface. According to the invention, the intensity of the blast in the blast zones located in the center of the furnace is 2-6 times higher than the intensity of the blast in the blast zones extreme at the furnace heads.

Сущность изобретения поясняется следующим.The invention is illustrated as follows.

При замене твердого чугуна в завалке на жидкий чугун и смещении массового соотношения лом чугун в сторону скрап-рудного процесса, в печи обеспечиваются благоприятные ранние условия (наличие жидкой фазы) для пневматической обработки металла.When replacing solid cast iron in casting with liquid cast iron and shifting the mass ratio of scrap iron to the side of the scrap ore process, favorable early conditions (the presence of a liquid phase) for pneumatic processing of metal are provided in the furnace.

Обладающая повышенным потенциалом физического и химического тепла жидкоподвижная масса расплавленного чугуна с температурой 1150-1330°С и составляющая 40-60% от массы металлошихты при взаимодействии с уже заваленной металлошихтой при заливке в печь резко интенсифицирует темп протекания тепло- и массообменных процессов в ванне по ходу плавки. Активность плавления шихты после заливки чугуна резко ускоряется. В частности, продолжительность периода прогрева и плавления снижается до 18-29% от продолжительности плавки.Having a high potential of physical and chemical heat, the liquid mass of molten cast iron with a temperature of 1150-1330 ° C and 40-60% of the mass of the metal charge when interacting with the already loaded metal charge when pouring into the furnace sharply intensifies the rate of heat and mass transfer processes in the bath along the way swimming trunks. The melting activity of the mixture after casting iron is sharply accelerated. In particular, the duration of the heating and melting period is reduced to 18-29% of the melting time.

Для того чтобы сохранить аэродинамические качества пористой огнеупорной массы продувочных зон в высокотемпературных условиях и при этом значительно не расходовать газы на продувку ванны при отсутствии жидкой составляющей в печи, при заправке печи, завалке в нее металлошихты и шлакообразующих, их прогреве и заливке чугуна продувку осуществляют с плотностью дутья, равной 0,5-1,8 м³/ч на 1 м² поверхности зоны продувки. При плотности дутья менее 0,5 м³/ч на 1 м² поверхности наблюдаются деформации и заваривания пор продувочных элементов, а при плотности дутья более 1,8 м³/ч на 1 м² поверхности наблюдается локальное охлаждение нижних слоев шихты, что приводит к их «закозлению» и удлинению продолжительности плавления шихты. Следует учитывать, что при появлении расплава в печи плотность дутья должна быть не менее 0,9 м³/ч на 1 м² поверхности зон. По ходу заливки чугуна активизируются процессы газовыделения, сопровождающиеся выносами и выбросами металла из печи. Дополнительная интенсификация перемешивания расплава в этот период не является оправданной.In order to maintain the aerodynamic qualities of the porous refractory mass of the purge zones under high temperature conditions and at the same time not to consume gases to purge the bath in the absence of a liquid component in the furnace, when refueling the furnace, filling metal batch and slag-forming materials in it, heating them and pouring cast iron, purging is carried out with a density of blast equal to 0.5-1.8 m ³ / h per 1 m ^{2 the} surface of the purge zone. When the density of the blast is less than 0.5 m ³ / h on 1 m ^{2 of the} surface, deformations and brewing of pores of the blowing elements are observed, and when the density of the blast is more than 1.8 m ³ / h on 1 m ^{2 of the} surface, local cooling of the lower layers of the charge is observed, which leads to to their "hardening" and lengthening the duration of the melting of the charge. It should be borne in mind that when a melt appears in the furnace, the density of the blast should be at least 0.9 m ³ / h per 1 m ^{2 of the} surface of the zones. In the course of cast iron pouring, gas evolution processes are activated, accompanied by outflows and metal emissions from the furnace. Additional intensification of melt mixing during this period is not justified.

Расплавление металлошихты на начальной стадии плавления осуществляется в результате процессов диффузионного науглероживания поверхностного слоя твердой части шихты углеродом жидкого чугуна и вследствие этого понижение температуры плавления поверхностного слоя твердой шихты. Продолжительность плавления зависит от развития поверхности контакта жидкого чугуна и твердой шихты.The melting of the metal charge at the initial stage of melting is carried out as a result of diffusion carburization of the surface layer of the solid part of the mixture with carbon of molten iron and, as a result, lowering the melting temperature of the surface layer of the solid mixture. The duration of melting depends on the development of the contact surface of molten iron and solid charge.

Активизация донной продувки ванны с интенсивностью подачи 0,08-0,25 м³/ч 1 т залитого чугуна позволяет обеспечить ускорение процесса плавления шихты. Температура ванны в это время близка к температуре плавления шихты. При таких температурах преимущественно окисляются входящие в состав чугуна кремний, марганец, фосфор, хром и др. С ростом температуры до 1350-1400°С наблюдается некоторое развитие процесса обезуглероживания и газообразования. Подача инертного газа с интенсивностью менее 0,08 м³/ч 1 т залитого чугуна не оказывает заметного влияния на изменение параметров плавления и обезуглероживания, а подача газа с интенсивностью более 0,25 м³/ч 1 т залитого чугуна вызывает чрезмерные выносы и выбросы. В отходящих газах появляется значительное содержание монооксида углерода.The activation of the bottom purge of the bath with a feed rate of 0.08-0.25 m ³ / h 1 t of cast iron allows to accelerate the process of melting the mixture. The bath temperature at this time is close to the melting temperature of the mixture. At these temperatures, silicon, manganese, phosphorus, chromium, and other constituents of cast iron are predominantly oxidized. With a rise in temperature to 1350-1400 ° C, a certain development of the decarburization and gas formation process is observed. An inert gas supply with an intensity of less than 0.08 m ³ / h 1 t of cast iron does not significantly affect the change in melting and decarburization parameters, and a gas supply with an intensity of more than 0.25 m ³ / h 1 t of cast iron causes excessive emissions and emissions . A significant amount of carbon monoxide appears in the exhaust gases.

По окончанию плавления температура расплава в печи равна 1520-1560°С, а содержание углерода превышает его долю перед выпуском из печи на 0,4-0,95%, при этом перепад температур по глубине ванны в этот момент достигает 30-45°С на 1 м толщины расплава, а разность концентраций углерода до 0,15-0,20%.At the end of melting, the temperature of the melt in the furnace is 1520-1560 ° C, and the carbon content exceeds its fraction before being released from the furnace by 0.4-0.95%, while the temperature difference across the depth of the bath at this moment reaches 30-45 ° C per 1 m of the melt thickness, and the difference in carbon concentrations up to 0.15-0.20%.

Для того чтобы максимально ускорить обезуглероживание ванны, улучшить условия перемешивания и повышения температуры до температуры выпуска, донную продувку расплава нейтральным или инертным газом в период доводки осуществляют с удельной интенсивностью 0,01-0,1 м³/ч 1 т расплава, обеспечивающей поддержание плотности дутья в отдельных дутьевых зонах, равной 3,2-5,5 м³/ч на 1 м² ее поверхности. Подача газов в указанном режиме повышает полноту перемешивания, позволяя уменьшить содержание углерода по расплавлению, сократить продолжительность плавки, повысить качество и производительность печи. Подача дутья с интенсивностью менее 0,01 м³/ч 1 т расплава не оказывает действенного влияния на процессы плавки, а превышение верхнего значения интенсивности подачи газа более 0,1 м³/ч 1 т расплава приводит к нарушению оптимального для этой печи соотношения значений скоростей выгорания углерода и скорости нагрева ванны. Отставание любой из скоростей, например скорости нагрева от оптимальных значений, влечет возможность охлаждения расплава и замораживания плавки, при этом создаются условия для повышения интенсивности пылеуноса и угара металла. В мартеновской печи вследствие неравномерного распределения тепловых потоков, идущих от факела по длине печи, неравномерности распределения шихтовых материалов возникают зоны с различным теплосодержанием (то есть более нагретые зоны). Это приводит к нарушению оптимальных скоростей обезуглероживания и нагрева металла. Для уменьшения тепловой неравномерности по длине печи удельную плотность дутья в период доводки по зонам печи поддерживают равной 3,2-5,5 м³/ч на 1 м² ее поверхности. Снижение плотности дутья в отдельных дутьевых зонах менее 3,2 м³/ч на 1 м² ее поверхности не приводит к ощутимому уменьшению тепловой неравномерности по длине печи, а превышение плотности дутья в отдельных дутьевых зонах более 5,5 м³/ч на 1 м² ее поверхности ограничено качественными возможностями пористой огнеупорной массы, используемой для продувочного устройства, ее прочностью и сопротивлением к разрушению.In order to maximize the decarburization of the bath, to improve the conditions of mixing and increase the temperature to the outlet temperature, the bottom melt is purged with neutral or inert gas during the refinement period with a specific intensity of 0.01-0.1 m ³ / h 1 t of melt, which maintains the density blasting in separate blasting zones equal to 3.2-5.5 m ³ / h per 1 m ^{2 of} its surface. The gas supply in the specified mode increases the completeness of mixing, allowing to reduce the carbon content by melting, to reduce the melting time, to improve the quality and productivity of the furnace. The supply of blast with an intensity of less than 0.01 m ³ / h 1 t of the melt does not have an effective effect on the melting processes, and exceeding the upper value of the gas supply intensity of more than 0.1 m ³ / h 1 t of melt leads to a violation of the optimal ratio of values for this furnace carbon burn rates and bath heating rates. The lag of any of the speeds, for example, the heating rate from the optimal values, entails the possibility of cooling the melt and freezing the smelter, while conditions are created to increase the intensity of the dust collector and the burning of the metal. In the open-hearth furnace, due to the uneven distribution of heat flows coming from the torch along the length of the furnace, to the uneven distribution of charge materials, zones with different heat contents (i.e., warmer zones) arise. This leads to a violation of the optimal rates of decarburization and heating of the metal. To reduce thermal unevenness along the length of the furnace, the specific density of the blast during the finishing period in the zones of the furnace is maintained equal to 3.2-5.5 m ³ / h per 1 m ^{2 of} its surface. A decrease in the density of the blast in individual blast zones of less than 3.2 m ³ / h per 1 m ^{2 of} its surface does not lead to a noticeable decrease in thermal unevenness along the length of the furnace, and an excess of the density of the blast in individual blast zones of more than 5.5 m ³ / h per 1 m ^{2 of} its surface is limited by the quality capabilities of the porous refractory mass used for the purge device, its strength and resistance to destruction.

Другим приемом, уменьшающим неравномерность распределения тепла по длине печи, является перераспределение интенсивности дутья. В дутьевых зонах, размещенных в центре печи, интенсивность дутья в 2-6 раз превышает интенсивность дутья в крайних у головок печи дутьевых зонах. Несоблюдение распределения интенсивностей дутья по оси печи в дутьевых зонах в интервале 2-6, например в соответствии с теплоотдачей факела, не уменьшает неравномерность распределения тепла по длине печи и не позволяет достигать максимальной производительности печи.Another technique that reduces the uneven distribution of heat along the length of the furnace is the redistribution of the intensity of the blast. In the blast zones located in the center of the furnace, the intensity of the blast is 2-6 times higher than the intensity of the blast in the blast zones extreme at the furnace heads. Non-compliance with the distribution of the intensities of the blast along the axis of the furnace in the blast zones in the range of 2-6, for example, in accordance with the heat transfer of the torch, does not reduce the uneven distribution of heat along the length of the furnace and does not allow to achieve maximum furnace performance.

Способ был реализован на 250 т основной мартеновской печи, оборудованной устройствами для донной продувки ванны потоком нейтрального или инертного газа, подаваемого с изменяющейся интенсивностью и плотностью дутья через слой пористого огнеупорного материала, расположенного по днищу вдоль продольной оси ванны и образующего отдельные дутьевые зоны.The method was implemented on 250 tons of the main open-hearth furnace equipped with devices for bottom blowing the bath with a stream of neutral or inert gas supplied with varying intensity and density of the blast through a layer of porous refractory material located along the bottom along the longitudinal axis of the bath and forming separate blast zones.

Пример.Example.

Выплавляли сталь 35ГС. В печь при ее осмотре заправке через зоны продувки подавали аргон с интенсивностью, обеспечивающей удельную плотность дутья в каждой дутьевой зоне, равную 0,6 м³/ч на 1 м² ее поверхности. После окончания заправки в печь загружали 120 т стального лома и 18 т шлакообразующих (обожженной извести). Плотность дутья в каждой дутьевой зоне в это время, а также при прогреве заваленной шихты поддерживали равной 0,6 м³/ч на 1 м² ее поверхности. При появлении признаков оседания шихты и ее оплавления плотность дутья в каждой дутьевой зоне увеличивали до 0,9 м³/ч на 1 м² поверхности зон и продолжали подавать аргон с этой плотностью до окончания прогрева и заливки чугуна. В печь залили 200 т чугуна с температурой 1320°С следующего состава: мас.% 3,6 С; 0,7 Mn; 0,6 Si; 0,028 S и Р. При расплавлении металлошихты аргон в ванну продували с интенсивностью 0,08 м³/ч 1 т залитого чугуна. При плавлении производили спуск первичного шлака наводили новый шлак с основностью 1,7. Содержание углерода по расплавлению получили равным 0,87%. После расплавления шихты при доводке расплава аргон в ванну продували с интенсивностью 0,01 м³/ч 1 т расплава в крайних у головок печи дутьевых зонах и равномерно увеличивали к центру печи до 0,06 м³/ч 1 т расплава. При реверсировании факела изменяли интенсивность подачи аргона в дутьевые зоны, при этом плотность дутья в отдельных дутьевых зонах поддерживали равной 4,0 м³/ч на 1 м² ее поверхности. Расплав в печи обрабатывали в соответствии технологической инструкцией. Расплав выпускали в ковш с температурой 1610°С, а ферросплавы начинали вводить в ковш при наполнении 1/5 части ковша в следующем порядке: силикомарганец, 65% ферросилиций и алюминий. Получили сталь 35 ГС. Продолжительность плавки по изобретению составила 7,8 ч, а по известному способу 8,4 ч. Увеличение производительности печи сопровождалось снижением выноса пыли и шлаковых выбросов на 1,8% ниже, чем в известном способе.Steel 35GS was smelted. During inspection of the gas station through the purge zone, argon was fed into the furnace with an intensity that ensured a specific density of blast in each blast zone equal to 0.6 m ³ / h per 1 m ^{2 of} its surface. After refueling, 120 tons of steel scrap and 18 tons of slag-forming (burnt lime) were loaded into the furnace. The density of the blast in each blast zone at this time, as well as during heating of the heaped charge was maintained equal to 0.6 m ³ / h on 1 m ^{2 of} its surface. When there are signs of settling of the charge and its melting, the density of the blast in each blast zone was increased to 0.9 m ³ / h per 1 m ^{2 of the} surface of the zones and continued to supply argon with this density until the end of heating and pouring of cast iron. 200 tons of cast iron with a temperature of 1320 ° C were poured into the furnace with the following composition: wt.% 3.6 C; 0.7 Mn; 0.6 Si; 0.028 S and P. When melting the metal charge, argon was blown into the bath with an intensity of 0.08 m ³ / h 1 t of cast iron. During melting, the primary slag was lowered; a new slag with a basicity of 1.7 was induced. The carbon content by melting was equal to 0.87%. After the charge was melted, during the melt refinement, argon was blown into the bath with an intensity of 0.01 m ³ / h 1 ton of melt in the blowing zones extreme at the furnace heads and uniformly increased to the center of the furnace to 0.06 m ³ / h 1 ton of melt. When reversing the torch, the intensity of argon supply to the blow zones was changed, while the density of the blow in individual blow zones was maintained at 4.0 m ³ / h per 1 m ^{2 of} its surface. The melt in the furnace was processed in accordance with the technological instruction. The melt was released into a ladle with a temperature of 1610 ° C, and ferroalloys began to be introduced into the ladle when 1/5 of the ladle was filled in the following order: silicomanganese, 65% ferrosilicon and aluminum. Received steel 35 HS. The melting time according to the invention was 7.8 hours, and by the known method 8.4 hours. The increase in furnace productivity was accompanied by a decrease in dust and slag emissions by 1.8% lower than in the known method.

Claims

1. A method of steel smelting in an open-hearth furnace, including filling the metal charge into the bath furnace, heating it, loading cast iron, melting the metal charge and adjusting the melt to the required properties, performed by purging the bath with a stream of neutral or inert gas supplied with varying intensity and density of the blast through the layer porous refractory material located along the bottom along the longitudinal axis of the bath and forming separate blast zones, characterized in that the cast iron in the charge is used in liquid form, and the bath is purged with Alka, heating the metal charge and cast iron is carried out with an intensity that provides a specific density of blast in each blast zone equal to 0.5-1.8 m ³ / h per 1 m ^{2 of} its surface. After pouring liquid iron during melting of the metal charge, the bath is blown with intensity 0.08-0.25 m ³ / h 1t of cast iron, and during melt refinement - with an intensity controlled depending on changes in the technological parameters of the smelting in the range of 0.01-0.1 m ³ / h 1t of melt and ensuring density maintenance blast blowout in separate zones of equal 3,2-5,5 m ³ / per 1 m ² of its surface.

2. The method according to claim 1, characterized in that the intensity of the blast in the blast zones located in the center of the furnace is 2-6 times higher than the intensity of the blast in the blast zones extreme at the heads of the furnace.