RU2257341C1 - Fine-grain graphite preparation process - Google Patents
Fine-grain graphite preparation process Download PDFInfo
- Publication number
- RU2257341C1 RU2257341C1 RU2004117192/15A RU2004117192A RU2257341C1 RU 2257341 C1 RU2257341 C1 RU 2257341C1 RU 2004117192/15 A RU2004117192/15 A RU 2004117192/15A RU 2004117192 A RU2004117192 A RU 2004117192A RU 2257341 C1 RU2257341 C1 RU 2257341C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- pitch
- composition
- graphite
- vacuum treatment
- density
- Prior art date
Links
Landscapes
- Ceramic Products (AREA)
- Carbon And Carbon Compounds (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к получению тонкозернистого высокоплотного высокопрочного конструкционного графита, который широко применяется в цветной металлургии (технологическая оснастка) и точном машиностроении (электрод-инструменты для электроэрозионной обработки).The invention relates to the production of fine-grained high-density high-strength structural graphite, which is widely used in non-ferrous metallurgy (tooling) and precision engineering (electrode-tools for electrical discharge machining).
Известен способ [1] получения мелкозернистого графита на основе композиции из прокаленного кокса (65-70% по массе) и среднетемпературного (tразм=70-75°С) пека (30-35% по массе), по которому композицию готовят путем смешивания компонентов при температуре 110-115°С, после чего охлажденную композицию измельчают для получения пресс-порошка, прессуют, получая заготовки, которые обжигают, пропитывают пеком, повторно обжигают и графитируют. Однако указанный способ не позволяет получать заготовки с плотностью более 1,5-1,7 г/см3 и прочностью более 60 МПа.A known method [1] for producing fine-grained graphite based on a composition of calcined coke (65-70% by weight) and medium temperature (t size = 70-75 ° C) pitch (30-35% by weight), by which the composition is prepared by mixing components at a temperature of 110-115 ° C, after which the cooled composition is crushed to obtain a press powder, pressed to obtain preforms that are fired, impregnated with pitch, re-fired and graphitized. However, this method does not allow to obtain blanks with a density of more than 1.5-1.7 g / cm 3 and strength of more than 60 MPa.
Наиболее близким по технической сущности является способ [2] (прототип) получения тонкозернистых графитов, включающий измельчение наполнителя до средних (преобладающих) размеров частиц порядка 2 мкм при предельных размерах частиц менее 100 мкм; его смешение со связующим в присутствии растворителя. В качестве связующего используют нефтяные и каменноугольные пеки или их смеси. Количество органического растворителя превышает количество используемого связующего в 3-30 раз. Избыток растворителя и часть летучих (низкомолекулярных) веществ пека удаляют тонкой фильтрацией смеси с последующей вакуумной отгонкой при 70°С. Затем из полученной смеси формуют заготовки, которые обжигают и графитируют. Недостатком указанного способа является необходимость использования значительных количеств растворителя, что существенно усложняет технологический процесс получения графита. Кроме того, физико-механические свойства графита, полученного указанным способом, не достигают уровня, необходимого потребителю (плотность 1,62-1,75 г/см3).The closest in technical essence is the method [2] (prototype) of obtaining fine-grained graphites, including grinding the filler to medium (prevailing) particle sizes of about 2 microns with a limiting particle size of less than 100 microns; mixing it with a binder in the presence of a solvent. As a binder, oil and coal pitches or mixtures thereof are used. The amount of organic solvent exceeds the amount of binder used by 3-30 times. Excess solvent and part of the volatile (low molecular weight) pitch substances are removed by fine filtration of the mixture, followed by vacuum distillation at 70 ° C. Then, blanks are formed from the resulting mixture, which are calcined and graphitized. The disadvantage of this method is the need to use significant amounts of solvent, which significantly complicates the process for producing graphite. In addition, the physico-mechanical properties of graphite obtained in this way do not reach the level required by the consumer (density 1.62-1.75 g / cm 3 ).
В основу предлагаемого изобретения положена задача повышения плотности, прочности и однородности получаемого материала. Технический результат заключается в упрощении технологического процесса получения графитированного материала с экономией энерго- и водоресурсов и получении тонкозернистого графита с более высокими физико-механическими свойствами и повышенной однородностью.The basis of the invention is the task of increasing the density, strength and uniformity of the resulting material. The technical result consists in simplifying the process of producing graphite material with saving energy and water resources and obtaining fine-grained graphite with higher physical and mechanical properties and increased uniformity.
Решение поставленной задачи достигается тем, что в качестве наполнителя используется прокаленный кокс, измельченный до средних размеров частиц от 2 до 20 мкм при предельном размере частиц от 10 до 100 мкм. В качестве связующего используют нефтяные или каменноугольные пеки с температурой размягчения от 70 до 100°С, причем смешивание компонентов производят с избытком связующего. Избыток связующего составляет 3-10% от массы композиции, по сравнению со стандартным количеством связующего (35-40% масс. в зависимости от крупности наполнителя).The solution to this problem is achieved by the fact that the filler uses calcined coke, crushed to an average particle size of 2 to 20 microns with a maximum particle size of 10 to 100 microns. As a binder, oil or coal sands with a softening temperature of 70 to 100 ° C are used, and the components are mixed with an excess of binder. The excess binder is 3-10% by weight of the composition, compared with the standard amount of binder (35-40% by weight, depending on the size of the filler).
Полученную композицию подвергают термовакуумной обработке в температурном интервале от 250 до 320°С и давлении 80-320 гПа (80-200 мм. рт.ст.) в течение от 1 до 10 часов. Затем композицию охлаждают и измельчают, получая пресс-порошок, из которого прессуют заготовки, которые по стандартным режимам обжигают при температуре 1000-1300°С и графитируют при температуре 2600-3000°С. Полученный графит имеет высокую прочность при сжатии - 80-120 МПа и высокую плотность - 1,75-1,85 г/см3 при разноплотности (вариации по плотности) не более ±0,01 г/см3 The resulting composition is subjected to thermal vacuum treatment in the temperature range from 250 to 320 ° C and a pressure of 80-320 hPa (80-200 mm Hg) for 1 to 10 hours. Then the composition is cooled and ground to obtain a press powder, from which preforms are pressed, which are calcined according to standard conditions at a temperature of 1000–1300 ° С and graphitized at a temperature of 2600–3000 ° С. The graphite obtained has a high compressive strength of 80-120 MPa and a high density of 1.75-1.85 g / cm 3 with different densities (density variations) of not more than ± 0.01 g / cm 3
Использование в качестве наполнителя прокаленного кокса в виде порошка со средними размерами частиц от 2 до 20 мкм и предельными размерами частиц от 10 до 100 мкм обеспечивает тонкозернистую структуру материала. Средним размером частиц полидисперсных порошков принято считать размер ячейки сита, через который проходит 50% от массы всего порошка [3, 4]. При уменьшении размеров частиц наполнителя до средних размеров частиц наполнителя от 2 до 20 мкм вязкость коксопековых композиций возрастает и для обеспечения качественного (равномерного) горячего смешивания, когда все частицы наполнителя покрыты связующим, необходимо использовать возможно более высокое содержание связующего в композиции [5, 6]. Однако при этом из-за избытка пека снижается качество получаемого материала из-за возникновения в процессе обжига дефектов (появление трещин, нарушение формы заготовок [6, 7] - “оплывания”, “вспучивания” и т.д.). Возможно снизить вязкость композиции путем применения менее вязких связующих. Однако такие связующие имеют низкий выход коксового остатка (масс.% углерода, образующегося из связующего после обжига [6, 7]), что приводит к снижению плотности и прочности получаемого графита.The use of calcined coke in the form of a powder as a filler with average particle sizes of 2 to 20 microns and limiting particle sizes of 10 to 100 microns provides a fine-grained structure of the material. The average particle size of polydisperse powders is considered to be the size of the sieve cell through which 50% of the mass of the powder passes [3, 4]. When the filler particle size is reduced to an average filler particle size of 2 to 20 μm, the viscosity of the coke pitch compositions increases and to ensure high-quality (uniform) hot mixing, when all the filler particles are coated with a binder, it is necessary to use the highest binder content in the composition [5, 6] . However, due to excess pitch, the quality of the material obtained decreases due to the occurrence of defects during the firing process (cracks, violation of the shape of the blanks [6, 7] - “swelling”, “swelling”, etc.). It is possible to lower the viscosity of the composition by using less viscous binders. However, such binders have a low yield of coke residue (wt.% Carbon formed from the binder after firing [6, 7]), which leads to a decrease in the density and strength of the graphite obtained.
При неизменном гранулометрическом составе наполнителя существует известная [6] зависимость таких свойств графита, как плотность, прочность и т.д., от содержания связующего в композиции. При недостатке связующего не вся поверхность наполнителя покрывается связующим, композиция плохо спекается и полученный графит имеет низкую плотность и прочность. Увеличение содержания связующего приводит к росту плотности и прочности и т.д.. Однако повышение содержания связующего в композиции выше определенного уровня вновь приводит к снижению указанных свойств, так как избыток связующего оказывает негативное влияние на свойства получаемого графита. Стандартным (оптимальным) количеством связующего следует считать минимальное количество связующего, обеспечивающее гомогенность смешиваемой композиции, равномерное покрытие частиц наполнителя связующим [5, 6] и обеспечивающее максимальный уровень плотности и прочности получаемого из данных компонентов графита.With a constant particle size distribution of the filler, there is a known [6] dependence of graphite properties such as density, strength, etc., on the binder content in the composition. With a lack of a binder, not the entire surface of the filler is coated with a binder, the composition is poorly sintered, and the graphite obtained has a low density and strength. An increase in the content of the binder leads to an increase in density and strength, etc. However, an increase in the content of the binder in the composition above a certain level again leads to a decrease in these properties, since excess binder has a negative effect on the properties of the obtained graphite. The standard (optimal) amount of binder should be considered the minimum amount of binder, ensuring the homogeneity of the mixed composition, uniform coating of the filler particles with a binder [5, 6] and providing the maximum level of density and strength obtained from these graphite components.
Увеличение содержания связующего на 3-10% или до 45-50% от массы композиции по сравнению со стандартным, составляющим для приведенных выше размеров частиц наполнителя 35-40%, обеспечивает гомогенность смеси при горячем смешивании на стандартном оборудовании и способствует равномерному покрытию частиц наполнителя связующим. Однако такие композиции в силу своей высокой пластичности плохо измельчаются. Кроме того, композиции с повышенным содержанием связующего имеют высокое содержание летучих продуктов, что также приводит к появлению дефектов (в виде трещин), возникающих при обжиге заготовок.An increase in the binder content by 3-10% or up to 45-50% by weight of the composition compared to the standard one, which is 35-40% for the above particle sizes of the filler, ensures homogeneity of the mixture during hot mixing on standard equipment and promotes uniform coverage of the filler particles with a binder . However, such compositions due to their high ductility are poorly ground. In addition, compositions with a high binder content have a high content of volatile products, which also leads to the appearance of defects (in the form of cracks) arising from the firing of billets.
Избыток содержащихся в связующем летучих веществ (5-10% от массы композиции) удаляется при термовакуумной обработке при температуре от 250 до 320°С и давлении 80-320 гПа в течение 1-10 часов. Процесс некритичен к величине давления в указанных пределах. Давление около 150 гПа (100 мм рт.ст.) обеспечивается конструктивными особенностями обычного оборудования для термовакуумной обработки [8]. Более глубокое вакуумирование композиции в процессе термовакуумной обработки, возможно, более эффективно, однако потребовало бы использования существенно более сложных и дорогостоящих аппаратов.The excess volatile substances contained in the binder (5-10% by weight of the composition) is removed by thermal vacuum treatment at a temperature of 250 to 320 ° C and a pressure of 80-320 hPa for 1-10 hours. The process is not critical to the pressure within the specified limits. A pressure of about 150 hPa (100 mmHg) is provided by the design features of conventional equipment for thermal vacuum treatment [8]. Deeper evacuation of the composition during thermal vacuum processing is probably more efficient, but would require the use of significantly more complex and expensive devices.
Композиция после термовакуумной обработки сохраняет высокое качество смешивания, но теряет пластичность, легко дробится и после измельчения дает качественный пресс-порошок. Из полученного пресс-порошка прессуют заготовки, которые обжигают и графитируют по стандартным режимам.The composition after thermal vacuum treatment maintains a high quality of mixing, but loses its plasticity, is easily crushed, and after grinding gives a high-quality press powder. Preforms are pressed from the obtained press powder, which are calcined and graphitized according to standard conditions.
Сущность предлагаемого изобретения иллюстрируется следующими примерами:The essence of the invention is illustrated by the following examples:
Во всех примерах осуществления использовали стандартное оборудование для получения графитированных материалов [9]. Термовакуумную обработку проводили на стандартной установке УТВО или аналогичном [8]. Для определения физико-механических свойств полученных графитов использовали стандартные методики и оборудование [10-11]. Коэффициент однородности смешивания определяли по известной [5,6] формуле:In all embodiments, standard equipment was used to produce graphite materials [9]. Thermal vacuum treatment was carried out on a standard UTVO unit or similar [8]. To determine the physicomechanical properties of the obtained graphites, standard methods and equipment were used [10-11]. The mixing uniformity coefficient was determined according to the well-known [5,6] formula:
где Сi - концентрация одного из компонентов в пробах, % масс.;where C i is the concentration of one of the components in the samples,% mass .;
Со - значение концентрации того же компонента согласно рецептуре смеси, % масс.;With about the value of the concentration of the same component according to the recipe of the mixture,% mass .;
i - номер пробыi - sample number
n - общее число проб.n is the total number of samples.
В рассматриваемых примерах n=10, концентрацию связующего определяли по количеству летучих.In the considered examples n = 10, the concentration of the binder was determined by the number of volatiles.
Однородность материала может быть оценена по коэффициенту вариации какого-либо из свойств, например по плотности микрообразцов, как отношение разброса по плотности микрообразцов к средней величине плотности, определенной на макрообразце.The homogeneity of the material can be estimated by the coefficient of variation of any of the properties, for example, by the density of micro samples, as the ratio of the spread in the density of micro samples to the average density determined on a macro sample.
Примеры 1-5 подтверждают выбор гранулометрического состава наполнителя (см. таблицу 1).Examples 1-5 confirm the choice of particle size distribution of the filler (see table 1).
Прокаленный кокс, например пековый, с температурой получения около 900°С или после дополнительной термообработки до 1200-1300°С подвергали измельчению до средних размеров частиц от 20 до 2 мкм при максимальных размерах частиц от 100 до 10 мкм, а также до средних размеров частиц, выходящих за заявляемые пределы: 30 мкм и менее 2 мкм. Наполнитель смешивали со среднетемпературным каменноугольным пеком (tразм=76°С) при 115°С в течение 40 минут. Выбор грансостава наполнителя осуществляли при содержании связующего 45%.Calcined coke, for example pitch, with a production temperature of about 900 ° C or after additional heat treatment up to 1200-1300 ° C was subjected to grinding to an average particle size of from 20 to 2 μm with a maximum particle size of 100 to 10 μm, as well as to average particle size beyond the declared limits: 30 microns and less than 2 microns. The filler was mixed with medium temperature coal tar pitch (t size = 76 ° C) at 115 ° C for 40 minutes. The choice of the granular composition of the filler was carried out with a binder content of 45%.
Температура термовакуумной обработки составляла 280°С, время выдержки - 10 час, давление 200 гПа. Получение пресс-порошка, формование заготовок ⌀ 40×40 мм, обжиг и графитация проводились по стандартным режимам.The temperature of the thermal vacuum treatment was 280 ° C, the exposure time was 10 hours, and the pressure was 200 hPa. Preparation of press powder, molding of blanks ⌀ 40 × 40 mm, firing and graphitization were carried out according to standard conditions.
На основании примеров 1-5 выбран грансостав наполнителя. Использование наполнителя со средними размерами частиц более 20 мкм ведет к снижению прочностных свойств. Использование наполнителя со средними размерами частиц менее 2 мкм при использовании данного способа не позволяет обеспечить высокое качество смешивания (снижается коэффициент однородности смешивания композиции) и ведет к снижению плотности графита и однородности его структуры.Based on examples 1-5, the granular composition of the filler was selected. The use of a filler with an average particle size of more than 20 microns leads to a decrease in strength properties. Using a filler with an average particle size of less than 2 microns when using this method does not allow to ensure high quality mixing (decreases the coefficient of uniformity of mixing of the composition) and leads to a decrease in the density of graphite and the uniformity of its structure.
Примеры 6-13 подтверждают выбор предлагаемого содержания связующего (см. таблицу 2). Из того же кокса получали два наполнителя, различающихся по гранулометрическому составу: при среднем размере частиц наполнителя 20 мкм (1) и 2 мкм (2). Смешивание проводили при различном содержании того же пека. Температура термовакуумной обработки составляла 280°С, время выдержки - 6 час, давление 200 гПа. Получение пресс-порошка, формование заготовок ⌀ 40×40 мм, обжиг и графитация проводились по стандартным режимам (см. табл.2).Examples 6-13 confirm the choice of the proposed binder content (see table 2). Two fillers were obtained from the same coke, which differ in particle size distribution: with an average filler particle size of 20 μm (1) and 2 μm (2). Mixing was carried out at different contents of the same pitch. The temperature of the thermal vacuum treatment was 280 ° C, the exposure time was 6 hours, and the pressure was 200 hPa. Obtaining press powder, molding blanks ⌀ 40 × 40 mm, firing and graphitization were carried out according to standard conditions (see table 2).
На основании примеров 6-13 выбрано оптимальное содержание связующего, обеспечивающего наибольшую гомогенность композиции (по коэффициенту однородности композиции) и более высокие свойства и однородность конечного продукта. Использование связующего в количестве, превышающем стандартное менее чем на 3%, не дает эффекта при смешивании. При избытке связующего более 10%, количество летучих веществ остается высоким, что приводит к появлению дефектов структуры заготовок после обжига.Based on examples 6-13, the optimal binder content was selected to ensure the greatest homogeneity of the composition (in terms of the composition uniformity coefficient) and higher properties and uniformity of the final product. The use of a binder in an amount exceeding the standard by less than 3% does not have an effect when mixed. With an excess of binder of more than 10%, the amount of volatile substances remains high, which leads to the appearance of defects in the structure of the workpieces after firing.
Примеры 14-22 подтверждают выбор предлагаемого режима термовакуумной обработки (см. таблицу 3). Из того же кокса получали наполнитель со средним размером частиц 2 мкм при максимальном размере 10 мкм. Содержание того же пека в композиции составляло 45% (избыток связующего по сравнению со стандартным - 5%). Температура термовакуумной обработки составляла от 230 до 350°С, время выдержки - от 0,5 до 15 час. Получение пресс-порошка, формование заготовок ⌀ 40×40 мм, обжиг и графитация проводились по стандартным режимам (см. табл.3).Examples 14-22 confirm the choice of the proposed thermal vacuum treatment (see table 3). A filler with an average particle size of 2 μm and a maximum size of 10 μm was obtained from the same coke. The content of the same pitch in the composition was 45% (excess binder compared to the standard - 5%). The temperature of the thermal vacuum treatment was from 230 to 350 ° C, the exposure time was from 0.5 to 15 hours. Preparation of press powder, molding of blanks ⌀ 40 × 40 mm, firing and graphitization were carried out according to standard conditions (see table 3).
На основании примеров 14-22 выбраны условия термовакуумной обработки, позволяющие получить графит с повышенной плотностью и прочностью и однородной тонкозернистой структурой. При температуре менее 250°С термовакуумная обработка не удаляет достаточное количество летучих продуктов и не дает эффекта. При температуре 250°С (нижний предел) время термовакуумной обработки составляет 10 час. Увеличение времени термовакуумной обработки нецелесообразно, так как при неизменном результате ведет к избыточному энергопотреблению. Повышая температуру от 250 до 320°С, время термовакуумной обработки можно уменьшить от 10 час до 1 час. Повышение температуры термовакуумной обработки до 350°С даже при минимальной длительности процесса (0,5 час) приводит к снижению качества заготовок из-за частичной карбонизации связующего, в результате чего взаимодействие наполнителя со связующим (спекание) ухудшается, усадки заготовки при обжиге уменьшаются, прочность и плотность заготовок графита снижается.Based on examples 14-22, the conditions of thermal vacuum treatment were selected, which allow to obtain graphite with increased density and strength and a homogeneous fine-grained structure. At temperatures below 250 ° C, thermal vacuum treatment does not remove a sufficient amount of volatile products and does not give an effect. At a temperature of 250 ° C (lower limit), the thermal vacuum treatment time is 10 hours. Increasing the time of thermal vacuum processing is impractical, since with a constant result leads to excessive energy consumption. By raising the temperature from 250 to 320 ° C, the thermal vacuum treatment time can be reduced from 10 hours to 1 hour. An increase in the temperature of the thermal vacuum treatment to 350 ° C even with a minimum duration of the process (0.5 hour) leads to a decrease in the quality of the preforms due to partial carbonization of the binder, as a result of which the interaction of the filler with the binder (sintering) is deteriorated, shrinkage of the preform during firing is reduced, and strength and the density of the graphite blanks is reduced.
Источники информацииSources of information
1. ТП №4805-8-79 Производство графита марки АРВ, МГ.(Челябинский электродный завод); ТП №17-72 Производство графита марки АРВ (Московский электродный завод).1. TP No. 4805-8-79 Production of graphite grade ARV, MG. (Chelyabinsk electrode plant); TP No. 17-72 Production of graphite grade ARV (Moscow Electrode Plant).
2. US Patent №4089934 “Process for preparing carbon products” C 01 B 031/02; C 01 B 031/04, Inventors: Akiyoshi Osamu, Mukai Akio, Miwa Yoshihiro. Assignee: Mitsubishi Chemical Industries Ltd. (Tokyo, JA); Toyo Carbon Co., Ltd. (Tokyo, JA), on. 16 мая 1978 г.2. US Patent No. 4089934 “Process for preparing carbon products” C 01 B 031/02; C 01 B 031/04, Inventors: Akiyoshi Osamu, Mukai Akio, Miwa Yoshihiro. Assignee: Mitsubishi Chemical Industries Ltd. (Tokyo, JA); Toyo Carbon Co., Ltd. (Tokyo, JA), on. May 16, 1978
3. Коузов П.А. Основы анализа дисперсного состава промышленных пылей и измельченных материалов. - Л.: Химия, 1987, 264 с.3. Kouzov P.A. Fundamentals of analysis of the dispersed composition of industrial dusts and crushed materials. - L .: Chemistry, 1987, 264 p.
4. П.М.Сиденко Измельчение в химической промышленности. М.: Химия, 1977, 368 с.4. P.M.Sidenko Grinding in the chemical industry. M .: Chemistry, 1977, 368 p.
5. В.С.Ким, В.В.Скачков. Диспергирование и смешивание в процессе переработки пластмасс. М.: Химия, 1974, 240 с.5. V.S. Kim, V.V. Skachkov. Dispersion and mixing during the processing of plastics. M .: Chemistry, 1974, 240 p.
6. Фиалков А.С. Формирование структуры и свойств углеграфитовых материалов. - М.: Металлургия, 1965, 288 с.6. Fialkov A.S. The formation of the structure and properties of carbon-graphite materials. - M.: Metallurgy, 1965, 288 p.
7. Островский B.C., Виргильев Ю.С., Костиков В.И., Шипков Н.Н., Исскуственный графит, - М.: Металлургия, 1986, - 272 с.7. Ostrovsky B.C., Virgiliev Yu.S., Kostikov V.I., Shipkov N.N., Artificial graphite, - M .: Metallurgy, 1986, - 272 p.
8. Шумский К.П. Вакуумные аппараты и приборы химического машиностроения. - М.: Машиностроение, 1974, 576 с.8. Shumsky K.P. Vacuum and chemical engineering devices. - M.: Mechanical Engineering, 1974, 576 p.
9. Чалых Е.Ф. Технология и оборудование электродных и электроугольных предприятий. - М.: Металлургия, 1972, - 432 с.9. Chalykh E.F. Technology and equipment of electrode and coal enterprises. - M.: Metallurgy, 1972, - 432 p.
10. ГОСТ 23775-79. Изделия углеродные. Методы определения предела прочности на сжатие, изгиб, разрыв (диаметральное сжатие).10. GOST 23775-79. Carbon products. Methods for determining the compressive strength, bending, breaking (diametrical compression).
11. ТУ 48-20-86-76 Изделия фасонные из графита различных марок.11. TU 48-20-86-76 Products made of graphite of various grades.
Claims (3)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2004117192/15A RU2257341C1 (en) | 2004-06-08 | 2004-06-08 | Fine-grain graphite preparation process |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2004117192/15A RU2257341C1 (en) | 2004-06-08 | 2004-06-08 | Fine-grain graphite preparation process |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2257341C1 true RU2257341C1 (en) | 2005-07-27 |
Family
ID=35843531
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2004117192/15A RU2257341C1 (en) | 2004-06-08 | 2004-06-08 | Fine-grain graphite preparation process |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2257341C1 (en) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2479486C2 (en) * | 2011-04-29 | 2013-04-20 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Курганский государственный университет" | Method of producing graphite from air suspension of coal particles and apparatus for realising said method |
| RU2493099C2 (en) * | 2011-12-30 | 2013-09-20 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Курганский государственный университет" | Method of obtaining graphite and based on it composites from water suspension of particles of carbon-containing materials and device for its realisation |
| RU2493098C1 (en) * | 2012-01-11 | 2013-09-20 | ООО "Донкарб Графит" | Method of obtaining work pieces from fine-grained graphite |
| RU2620052C2 (en) * | 2015-08-21 | 2017-05-22 | Общество с ограниченной ответственностью "Научно-технологический центр углеродных и композиционных материалов" | Method for producing synthetic graphite |
-
2004
- 2004-06-08 RU RU2004117192/15A patent/RU2257341C1/en active
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2479486C2 (en) * | 2011-04-29 | 2013-04-20 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Курганский государственный университет" | Method of producing graphite from air suspension of coal particles and apparatus for realising said method |
| RU2493099C2 (en) * | 2011-12-30 | 2013-09-20 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Курганский государственный университет" | Method of obtaining graphite and based on it composites from water suspension of particles of carbon-containing materials and device for its realisation |
| RU2493098C1 (en) * | 2012-01-11 | 2013-09-20 | ООО "Донкарб Графит" | Method of obtaining work pieces from fine-grained graphite |
| RU2620052C2 (en) * | 2015-08-21 | 2017-05-22 | Общество с ограниченной ответственностью "Научно-технологический центр углеродных и композиционных материалов" | Method for producing synthetic graphite |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| DE69434716T2 (en) | Process for producing a dense, self-sintered silicon carbide / carbon graphite composite | |
| AU2003230879B2 (en) | A composite body of silicon carbide and binderless carbon and process for producing | |
| HUE030193T2 (en) | Method for making a dense sic based ceramic product | |
| RU2257341C1 (en) | Fine-grain graphite preparation process | |
| RU2493098C1 (en) | Method of obtaining work pieces from fine-grained graphite | |
| DE4105325A1 (en) | Manufacture of high-density boron carbide ceramic bodies with preceramic polymer binders | |
| JP4430448B2 (en) | Method for producing isotropic graphite material | |
| JP4714518B2 (en) | Manufacturing method of coal | |
| EP0178753B1 (en) | Process for producing a sintered silicon carbide/carbon composite ceramic body having ultrafine grain microstructure | |
| RU2344105C2 (en) | Carbon-bearing fire-resistant material and method of production thereof | |
| RU2258032C1 (en) | Method of manufacture of structural graphite | |
| RU2374174C2 (en) | Method of producing graphitised material | |
| Kulich et al. | Saturation of capillary pores in silicon carbide briqettes with liquid–phase carbon-containing solutions before the reaction-sintering | |
| SU973509A1 (en) | Process for producing antifriction products | |
| JP3198123B2 (en) | Method for producing isotropic high-strength graphite material | |
| JPS61295216A (en) | Preparation of isotropic graphite material having high density and high strength | |
| US9546113B2 (en) | High porosity/low permeability graphite bodies and process for the production thereof | |
| JP4208218B2 (en) | Method for producing isotropic graphite material having high thermal expansion coefficient, graphite jig comprising the isotropic graphite material, and graphite substrate | |
| JPH05139831A (en) | Production of high-quality carbonaceous molding | |
| RU2252190C1 (en) | Method for production of black-leaded material | |
| JPS63151610A (en) | Raw material composition for producing large-sized carbonaceous material | |
| RU2134656C1 (en) | Composition and method for preparing charge for production of carbon material | |
| RU2160704C2 (en) | High-strength graphitized material | |
| RU2475462C2 (en) | Method of making specimens for proximity quality analysis for graphitised filler in siliconising articles based thereon | |
| Zhao et al. | Material extrusion printing of WC-8% Co cemented carbide based on partly water-soluble binder and post-processing |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PC43 | Official registration of the transfer of the exclusive right without contract for inventions |
Effective date: 20120926 |