RU2239758C1 - Method of hot repair of refractory lining of thermal units by ceramic facing method and ceramic mass for making such facing - Google Patents
Method of hot repair of refractory lining of thermal units by ceramic facing method and ceramic mass for making such facing Download PDFInfo
- Publication number
- RU2239758C1 RU2239758C1 RU2003116833/02A RU2003116833A RU2239758C1 RU 2239758 C1 RU2239758 C1 RU 2239758C1 RU 2003116833/02 A RU2003116833/02 A RU 2003116833/02A RU 2003116833 A RU2003116833 A RU 2003116833A RU 2239758 C1 RU2239758 C1 RU 2239758C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- refractory
- mixture
- mass
- ceramic
- repair
- Prior art date
Links
Landscapes
- Ceramic Products (AREA)
- Furnace Housings, Linings, Walls, And Ceilings (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к металлургии, а именно к способам горячего ремонта огнеупорной футеровки тепловых агрегатов методом керамической наплавки, и может быть использовано для тепловых агрегатов, футеровка которых содержит кремнезем и обладает кислыми свойствами, например динас, шамот, кремнезем и др.The invention relates to metallurgy, and in particular to methods of hot repair of the refractory lining of thermal units by the method of ceramic welding, and can be used for thermal units, the lining of which contains silica and has acidic properties, for example, dinas, chamotte, silica, etc.
Наиболее близким к предлагаемой группе изобретений по технической сущности и предлагаемому результату является способ горячего ремонта огнеупорной футеровки тепловых агрегатов методом керамической наплавки, включающий подготовку поверхности ремонтируемого участка, установление требуемой температуры, нанесение на поверхность экзотермической огнеупорной смеси, состоящей из огнеупорного порошкообразного наполнителя, металлического порошка, стабилизирующей добавки и окислителя, воспламенение смеси, расплавление огнеупорного порошка, подплавление поверхностного слоя и формирование наплавленного слоя керамической массы.Closest to the proposed group of inventions in technical essence and the proposed result is a method for hot repairing the refractory lining of thermal units by ceramic welding, including preparing the surface of the area to be repaired, setting the required temperature, applying to the surface an exothermic refractory mixture consisting of a refractory powder-like filler, metal powder, stabilizing additive and oxidizing agent, ignition of the mixture, melting of refractory porosity scale, melting of the surface layer and the formation of a deposited layer of ceramic mass.
В результате на поверхности ремонтируемого участка футеровки образуется наплавленный слой керамической массы, содержащий SiO2, Fe2O3, Fe2О3, Аl2O3, CaO, /RU 2158403 C1, МПК7 F 27 D 1/16, С 04 В 35/65, опубл. 27.10.2000/.As a result, a deposited layer of ceramic mass is formed on the surface of the lining repair area, containing SiO 2 , Fe 2 O 3 , Fe 2 O 3 , Al 2 O 3 , CaO, / RU 2158403 C1, IPC 7 F 27 D 1/16, С 04 In 35/65, publ. 10.27.2000 /.
Недостатком способа является необходимость высокотемпературного нагрева поверхности ремонтируемого участка свыше 900° С. Понижение температуры поверхности ниже 900° С приводит к потерям огнеупорной смеси более 30%, что ограничивает область использования способа. Образуемый при этом наплавленный слой керамической массы обладает недостаточными прочностными и теплофизическими свойствами и значительной неоднородностью минералогического и фазового состава.The disadvantage of this method is the need for high-temperature heating of the surface of the repaired area above 900 ° C. Lowering the surface temperature below 900 ° C leads to a loss of the refractory mixture of more than 30%, which limits the scope of the method. The deposited layer of ceramic mass formed in this case has insufficient strength and thermophysical properties and significant heterogeneity of the mineralogical and phase composition.
Задачей предлагаемой группы изобретений является разработка способа горячего ремонта огнеупорной футеровки тепловых агрегатов методом керамической наплавки и наплавленной керамической массы, обладающей повышенными эксплуатационными свойствами.The objective of the proposed group of inventions is to develop a method for hot repair of the refractory lining of thermal units by the method of ceramic surfacing and deposited ceramic mass, which has improved performance properties.
Ожидаемым техническим результатом является обеспечение стабильности ремонта, расширение температурных интервалов проведения ремонта, снижение потерь массы и энергозатрат, повышение однородности фазового состава наплавленной керамической массы и повышение ее физико-химических свойств.The expected technical result is to ensure the stability of the repair, the expansion of the temperature intervals of the repair, reducing weight loss and energy consumption, increasing the uniformity of the phase composition of the deposited ceramic mass and increasing its physico-chemical properties.
Для достижения указанного технического результата в известном способе горячего ремонта огнеупорной футеровки тепловых агрегатов методом керамической наплавки, включающем подготовку поверхности ремонтируемого участка, установление требуемой температуры, нанесение на поверхность экзотермической огнеупорной смеси, состоящей из огнеупорного порошкообразного наполнителя, металлического порошка, стабилизирующей добавки и окислителя, воспламенение смеси, расплавление огнеупорного порошкообразного наполнителя, подплавление поверхностного слоя и формирование наплавленного слоя керамической массы, по изобретению в качестве огнеупорного порошкообразного наполнителя используют кварцит, обработанный адгезивом, а в качестве окислителя - газообразный кислород, при этом экзотермическую огнеупорную смесь подают на поверхность в струе кислорода с удельным расходом смеси 0,025-0,030 кг/см2· c. В качестве адгезива используют материал, при тепловом разложении которого образуются оксиды щелочных металлов, при этом содержание оксидов щелочных металлов в сформированном наплавленном слое керамической массы 1,3-1,5%. В качестве адгезива можно использовать натриевое жидкое стекло с плотностью 1,35-1,5 г/см3, а температуру ремонтируемого участка устанавливать равной температуре воспламенения экзотермической огнеупорной смеси. По изобретению керамическая наплавленная масса поверхностного слоя, формируемая при горячем ремонте огнеупорной футеровки тепловых агрегатов, должна содержать компоненты при следующем соотношении, маc%: SiO2 95-98; Fe2O3 0,5-1,0; Al2O3 0,5-1,0; CaO 0,2-1,5 и Na2O 1,3-1,5.To achieve the specified technical result in the known method for hot repairing the refractory lining of thermal units by ceramic welding, including preparing the surface of the area to be repaired, setting the required temperature, applying to the surface an exothermic refractory mixture consisting of a refractory powder-like filler, metal powder, stabilizing additive and oxidizing agent, ignition mixtures, melting of refractory powder filler, surface melting layer and the formation of a deposited layer of ceramic mass, according to the invention, quartzite treated with an adhesive is used as a refractory powdery filler, and oxygen gas is used as an oxidizing agent, while an exothermic refractory mixture is supplied to the surface in an oxygen stream with a specific mixture flow rate of 0.025-0.030 kg / cm 2 · c. As an adhesive, a material is used, during thermal decomposition of which alkali metal oxides are formed, while the content of alkali metal oxides in the formed deposited layer of ceramic mass is 1.3-1.5%. As the adhesive, sodium liquid glass with a density of 1.35-1.5 g / cm 3 can be used, and the temperature of the repaired area should be set equal to the ignition temperature of the exothermic refractory mixture. According to the invention, the ceramic deposited mass of the surface layer formed during hot repair of the refractory lining of thermal units should contain components in the following ratio, wt%: SiO 2 95-98; Fe 2 O 3 0.5-1.0; Al 2 O 3 0.5-1.0; CaO 0.2-1.5; and Na 2 O 1.3-1.5.
По изобретению в качестве исходного материала для получения огнеупорного наполнителя предложен природный кварцит, свойства которого приведены в таблице 1. Кварцит является природным огнеупорным (до 1770° С) кислотоупорным материалом с высоким содержанием диоксида (двуокиси) кремния - до 98%.According to the invention, natural quartzite is proposed as a starting material for producing a refractory filler, the properties of which are shown in Table 1. Quartzite is a natural refractory (up to 1770 ° C) acid-resistant material with a high content of silicon dioxide (dioxide) - up to 98%.
Кварцит применяется в качестве исходного материала для изготовления динаса, поэтому его использование в составе ремонтных смесей для футеровок, содержащих кремнезем и обладающих кислыми свойствами, является весьма перспективным и обоснованным.Quartzite is used as a starting material for the manufacture of dinas, therefore, its use as a part of repair mixtures for linings containing silica and having acidic properties is very promising and justified.
Учитывая, что природный кварцит - это β -кварц, предложено по изобретению предварительно обрабатывать порошок кварцита адгезивом, способствующим перерождению при высокой температуре (~ 1700° С) β -кварца до смеси тридимита с кристобалитом (практически в равных количествах). Одновременно происходит повышение адгезии ремонтного наплавленного слоя керамической массы к футеровке ремонтируемой поверхности.Considering that natural quartzite is β-quartz, it is proposed according to the invention to pre-treat quartzite powder with an adhesive that promotes the degeneration at high temperature (~ 1700 ° C) of β-quartz to a mixture of tridymite with cristobalite (practically in equal amounts). At the same time, there is an increase in the adhesion of the repair deposited layer of ceramic mass to the lining of the repaired surface.
В качестве адгезивов предложен ряд материалов, при тепловом разложении которых образуются оксиды щелочных металлов, например карбонаты, бораты, фосфаты, сульфаты и другие соли щелочных металлов. В общем виде адгезивом могут являться такие соединения, как, например, карбонат натрия Na2CO3, борат натрия Na3BO3, фосфат натрия Nа3РO4, сульфат натрия Na2SO4. Тепловое воздействие приводит к их разложению с образованием оксида натрия Na2O. По изобретению в сформированном слое керамической массы содержание оксидов щелочных металлов составляет 1-1,5%. Превышение содержания оксидов щелочных свыше 1,5% приводит к снижению огнеупорности ремонтного наплавленного слоя, нестабильности процесса воспламенения экзотермической огнеупорной смеси, нанесенной на поверхность дефектного участка футеровки, а следовательно, и к нестабильности самого ремонта. В то же время при содержании Na2O менее 1,3% в наплавленном слое методом рентгеноструктурного анализа установлено присутствие неперерожденного β -кварца в количестве до 20-25%, что ухудшает эксплуатационные свойства наплавленного материала,A number of materials have been proposed as adhesives, the thermal decomposition of which produces alkali metal oxides, such as carbonates, borates, phosphates, sulfates and other alkali metal salts. In general, the adhesive may be compounds such as, for example, sodium carbonate Na 2 CO 3 , sodium borate Na 3 BO 3 , sodium phosphate Na 3 PO 4 , sodium sulfate Na 2 SO 4 . The thermal effect leads to their decomposition with the formation of sodium oxide Na 2 O. According to the invention, the content of alkali metal oxides in the formed layer of ceramic mass is 1-1.5%. Exceeding the content of alkaline oxides over 1.5% leads to a decrease in the refractoriness of the repair deposited layer, instability of the ignition process of the exothermic refractory mixture deposited on the surface of the defective lining section, and, consequently, to instability of the repair itself. At the same time, when the content of Na 2 O is less than 1.3% in the deposited layer by the method of X-ray diffraction analysis, the presence of non-degenerated β-quartz in an amount of up to 20-25% is established, which affects the operational properties of the deposited material,
Согласно изобретению в качестве адгезива предложено использование натривого жидкого стекла с плотностью 1,35-1,50 г/см3, кварцита, который смешивают с раствором силиката натрия (натриевого жидкого стекла) при соотношении "кварцит:жидкое стекло" 1:(10-11) по весу. Такое количество силиката натрия способствует интенсификации перерождения природной модификации кремнеземе (α -кварца) до смеси тридимита и кристобалита, причем с минимальными энергетическими затратами. После сушки при 250° С полученной смеси кварцита с жидким стеклом температуру повышают до 1700° С. В результате самопроизвольного охлаждения, которое происходит за 7-8 суток, полученный материал (по данным рентгеноструктурного анализа) представляет собой смесь модификаций диоксида (двуокиси) кремния: кристобалит и тридимит (практически в равных количествах) и небольшое количество аморфной фазы - не более 10% (см. табл.2).According to the invention, the use of sodium liquid glass with a density of 1.35-1.50 g / cm 3 , quartzite, which is mixed with a solution of sodium silicate (sodium liquid glass) with a ratio of "quartzite: liquid glass" 1: (10- 11) by weight. Such an amount of sodium silicate contributes to the intensification of the degeneration of the natural modification of silica (α-quartz) to a mixture of tridymite and cristobalite, with minimal energy costs. After drying at 250 ° C the resulting mixture of quartzite with liquid glass, the temperature is increased to 1700 ° C. As a result of spontaneous cooling, which takes 7-8 days, the resulting material (according to x-ray diffraction analysis) is a mixture of modifications of silicon dioxide (dioxide): cristobalite and tridimite (almost in equal amounts) and a small amount of the amorphous phase - not more than 10% (see table 2).
Следует отметить, что фазовые превращения происходят с достаточной скоростью и полнотой, лишь когда количество исходной смеси составляет не менее 250-300 кг, в противном случае скорость охлаждения реакционной смеси увеличивается. Это приводит к сокращению времени самопроизвольного охлаждения смеси кварцита с жидким стеклом (менее 7 суток) и, следовательно, к неполному перерождению кварцита (по данным рентгеноструктурного анализа в этом случае в полученном материале имеется β -кварц).It should be noted that phase transformations occur with sufficient speed and completeness only when the amount of the initial mixture is at least 250-300 kg, otherwise the cooling rate of the reaction mixture increases. This leads to a reduction in the time of spontaneous cooling of a mixture of quartzite with liquid glass (less than 7 days) and, consequently, to incomplete degeneration of quartzite (according to the data of X-ray diffraction analysis, β-quartz is present in the resulting material).
В процессе получения огнеупорного наполнителя происходит постепенное снижение содержания оксида натрия с его равномерным распределением по сравнению с исходной смесью примерно вдвое и составляет от 1,3 до 1,5 мас.%. Тем не менее это повышает адгезию наносимого ремонтного материала на горячую кладку и позволяет проводить ремонт при более низких температурах и без значительных потерь ремонтного материала (табл.3). Температуру применения ремонтных смесей удалось снизить практически до 700° С, а потери ремонтного материала сократить до 20%.In the process of obtaining a refractory filler, a gradual decrease in the content of sodium oxide occurs with its uniform distribution compared to the initial mixture by about half and ranges from 1.3 to 1.5 wt.%. Nevertheless, this increases the adhesion of the applied repair material to the hot masonry and allows for repairs at lower temperatures and without significant loss of repair material (Table 3). The temperature of application of repair mixtures was reduced to almost 700 ° C, and the loss of repair material was reduced to 20%.
В процессе керамической сварки температура повышается более чем на 1000 градусов по сравнению с рабочей температурой печи, что приводит к выравниванию свойств ремонтного слоя и основной футеровки, в том числе и по эксплуатационным свойствам.In the process of ceramic welding, the temperature rises by more than 1000 degrees compared to the working temperature of the furnace, which leads to equalization of the properties of the repair layer and the main lining, including the operational properties.
По изобретению в качестве окислителя предложен газообразный кислород, а подачу экзотермической огнеупорной смеси на поверхность дефектного участка футеровки осуществляют в струе кислорода с удельным расходом смеси 0,025-0,03 кг/см3· c.According to the invention, gaseous oxygen is proposed as an oxidizing agent, and the exothermic refractory mixture is supplied to the surface of the defective lining portion in an oxygen stream with a specific mixture flow rate of 0.025-0.03 kg / cm 3 · s.
Подача ремонтной смеси в струе газа-носителя (а газообразный кислород несет еще и эту функцию) гарантирует качество ремонта, обеспечивая нанесение ремонтной смеси и на внутреннюю поверхность дефектов и трещин футеровки. Использование газообразного кислорода полностью исключает появление в наплавленном слое оксидов-примесей, способствует исключению в его составе неокисленных и/или недоокисленных соединений, обеспечивает стабильность горения ремонтной смеси, значительно повышая степень контакта теплоносителя и окислителя. Кроме того, способ подачи ремонтной смеси в струе кислорода исключает ее расслаивание (по патенту-прототипу ремонтная термитно-огнеупорная смесь наносится в виде водной суспензии).The supply of the repair mixture in the carrier gas stream (and gaseous oxygen also carries this function) guarantees the quality of the repair by ensuring that the repair mixture is applied to the inner surface of the lining defects and cracks. The use of gaseous oxygen completely eliminates the appearance of impurity oxides in the deposited layer, contributes to the elimination of unoxidized and / or unoxidized compounds in its composition, ensures the stability of the repair mixture, significantly increasing the degree of contact between the heat carrier and the oxidizing agent. In addition, the method of supplying the repair mixture in an oxygen stream eliminates its delamination (according to the patent prototype, the repair thermite-refractory mixture is applied in the form of an aqueous suspension).
Оптимальное соотношение окислителя и ремонтного материала составляет 150-200 л/мин кислорода на 0,5-1 кг/мин ремонтного материала, что соответствует 40-50%-ному избытку кислорода по сравнению со стехиометрическим количеством.The optimal ratio of oxidizing agent and repair material is 150-200 l / min of oxygen per 0.5-1 kg / min of repair material, which corresponds to a 40-50% excess of oxygen compared to the stoichiometric amount.
При более низком содержании кислорода не обеспечивается стабильный процесс горения горючих компонентов смеси и, следовательно, снижается адгезия ремонтного материала к футеровки, т.е. не обеспечивается высокое качество ремонта.At a lower oxygen content, a stable combustion process of the combustible components of the mixture is not ensured and, therefore, the adhesion of the repair material to the lining is reduced, i.e. high quality repairs are not ensured.
При более высоком содержании кислорода может произойти самовозгорание ремонтного материала и возникнуть аварийная ситуация.With a higher oxygen content, spontaneous combustion of the repair material may occur and an emergency situation may occur.
Примеры осуществления заявленного способа.Examples of the claimed method.
1. Проводится ремонт свода электросталеплавленной печи.1. The arch of the electric furnace is being repaired.
Температура футеровки составляет 1500° С. Проводится зачистка поверхности от технологических шлаков, а также рыхлых структур ремонтируемой зоны.The temperature of the lining is 1500 ° C. The surface is cleaned from technological slags, as well as loose structures of the repaired area.
Ремонтная огнеупорная смесь содержит огнеупорный наполнитель, полученный путем нагревания смеси кварцит:жидкое стекло при соотношении 1:10 по весу до 1700° С. Плотность натривоемого жидкого стекла 1,38 г/см3.Repair refractory mixture contains a refractory filler obtained by heating a mixture of quartzite: water glass at a ratio of 1:10 by weight to 1700 ° C. The density of the soda water glass 1.38 g / cm 3 .
После самопроизвольного охлаждения смеси за 7 суток огнеупорный наполнитель представляет собой диоксид кремния, имеющий следующий морфологический состав: кристобалит 47%, тридимит 43%, аморфная фаза 8%, оксид натрия 1%, остальное неорганические примеси.After spontaneous cooling of the mixture in 7 days, the refractory filler is silicon dioxide having the following morphological composition: cristobalite 47%, tridymite 43%, amorphous phase 8%, sodium oxide 1%, the rest is inorganic impurities.
Ремонтная огнеупорная смесь, в состав которой входит 85% огнеупорного наполнителя, 13% кремния и 2% алюминия, с помощью установки для керамической наплавки подается в токе кислорода на дефектный участок футеровки с расходом 0,03 кг/см2· c и загорается.Refractory repair mixture, which consists of 85% refractory filler, 13% silicon and 2% aluminum, is supplied to the defective section of the lining with a flow rate of 0.03 kg / cm 2 · s in a stream of ceramic overlay and ignites.
В результате экзотермической реакции горения ремонтная масса расплавляется, подплавляется футеровка в зоне ремонта, имеющиеся дефекты кладки заполняются расплавленной ремонтной массой.As a result of the exothermic combustion reaction, the repair mass is melted, the lining is melted in the repair zone, the existing masonry defects are filled with the molten repair mass.
По окончании экзотермической реакции и охлаждении до рабочей температуры печи происходит совместная кристаллизация с образованием прочной связи между основной футеровкой и наплавленным материалом. Химический состав и свойства наплавленной массы приведены в табл.4 (пример 1). Потери материала при ремонте не превысили 15%.Upon completion of the exothermic reaction and cooling to the operating temperature of the furnace, joint crystallization occurs with the formation of a strong bond between the main lining and the deposited material. The chemical composition and properties of the deposited mass are given in table 4 (example 1). Loss of material during the repair did not exceed 15%.
2. Проводится ремонт простенков печи коксовой батареи.2. The walls of the coke oven furnace are being repaired.
После выгрузки кокса температура футеровки составляет 700-800° С (у дверей), до 1300° С (в глубине). Проводится подготовка ремонтируемой поверхности - зачистка.After unloading coke, the temperature of the lining is 700-800 ° C (at the door), up to 1300 ° C (in depth). Preparation of the surface to be repaired - cleaning.
Огнеупорный наполнитель получают нагреванием смеси кварцита и жидкого стекла (плотность 1,45 г/см3) в соотношении 1:11 при 1700° С.Refractory filler is obtained by heating a mixture of quartzite and water glass (density 1.45 g / cm 3 ) in a ratio of 1:11 at 1700 ° C.
После самопроизвольного охлаждения смеси за 7 суток огнеупорный наполнитель представляет собой диоксид кремния следующего морфологического состава: кристобалит 44%, тридимит 46%, аморфная фаза 7%, содержание Na2O 1,35%, остальное неорганические примеси.After spontaneous cooling of the mixture in 7 days, the refractory filler is silicon dioxide of the following morphological composition: cristobalite 44%, tridymite 46%, amorphous phase 7%, Na 2 O content 1.35%, the rest is inorganic impurities.
Ремонтная огнеупорная смесь состава:Repair refractory mixture composition:
86% - огнеупорный наполнитель86% - refractory filler
13% - кремний13% - silicon
1% - алюминий1% - aluminum
с помощью установки для керамической наплавки подается в токе кислорода на дефектный участок футеровки с расходом 0,025 кг/см2· c и загорается.using the installation for ceramic welding, it is supplied in a stream of oxygen to the defective area of the lining with a flow rate of 0.025 kg / cm 2 · s and lights up.
В результате экзотермической реакции горения ремонтная масса расплавляется, подплавляется футеровка в зоне ремонта, имеющиеся дефекты кладки заполняются расплавленной ремонтной массой.As a result of the exothermic combustion reaction, the repair mass is melted, the lining is melted in the repair zone, the existing masonry defects are filled with the molten repair mass.
По окончании экзотермической реакции охлаждения до рабочей температуры печи происходит совместная кристаллизация с образованием прочной связи между основной футеровкой и наплавленным материалом.At the end of the exothermic cooling reaction to the operating temperature of the furnace, joint crystallization occurs with the formation of a strong bond between the main lining and the deposited material.
Свойства наплавленной массы приведены в табл.4 (пример 2). Потери материала при ремонте не превысили 15%.The properties of the deposited mass are given in table 4 (example 2). Loss of material during the repair did not exceed 15%.
Сравнения результатов ремонта по предложенному методу и в условиях, описанных в прототипе (суспензия ремонтной массы наносится на подовую поверхность, влага испаряется и масса воспламеняется за счет экзотермической реакции), позволило установить преимущество предложенного метода.Comparison of the repair results according to the proposed method and under the conditions described in the prototype (a suspension of the repair mass is applied to the bottom surface, moisture evaporates and the mass ignites due to the exothermic reaction), it was possible to establish the advantage of the proposed method.
Так, механические и эксплуатационные свойства на 15-20% выше по сравнению с прототипом (табл.4), стойкость покрытия и длительность службы увеличена до 5 лет (по прототипу 3 года).So, the mechanical and operational properties are 15-20% higher compared to the prototype (table 4), the durability of the coating and the service life is increased to 5 years (according to the prototype 3 years).
Энергетические затраты получения исходных компонентов, а следовательно, и стоимость ремонтной массы на 10-15% ниже.The energy costs of obtaining the starting components, and hence the cost of the repair mass, are 10-15% lower.
Claims (5)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2003116833/02A RU2239758C1 (en) | 2003-06-05 | 2003-06-05 | Method of hot repair of refractory lining of thermal units by ceramic facing method and ceramic mass for making such facing |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2003116833/02A RU2239758C1 (en) | 2003-06-05 | 2003-06-05 | Method of hot repair of refractory lining of thermal units by ceramic facing method and ceramic mass for making such facing |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2239758C1 true RU2239758C1 (en) | 2004-11-10 |
| RU2003116833A RU2003116833A (en) | 2005-02-10 |
Family
ID=34310957
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2003116833/02A RU2239758C1 (en) | 2003-06-05 | 2003-06-05 | Method of hot repair of refractory lining of thermal units by ceramic facing method and ceramic mass for making such facing |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2239758C1 (en) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2480507C1 (en) * | 2010-06-18 | 2013-04-27 | Закрытое акционерное общество "ОГНЕУПОРКОКССЕРВИС" (ЗАО "ОКОС") | Repair method of refractory masonry of furnaces of coke battery |
-
2003
- 2003-06-05 RU RU2003116833/02A patent/RU2239758C1/en not_active IP Right Cessation
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2480507C1 (en) * | 2010-06-18 | 2013-04-27 | Закрытое акционерное общество "ОГНЕУПОРКОКССЕРВИС" (ЗАО "ОКОС") | Repair method of refractory masonry of furnaces of coke battery |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU2003116833A (en) | 2005-02-10 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CA2019539C (en) | Process of forming a porous refractory mass and composition of matter for use in such process | |
| AU9123182A (en) | Method and composition for making foam glass from diatomaceous earth and fly ash | |
| RO109068B1 (en) | Preparation process of a coherent refractory mass on a repairing and mixing particles surface for realizing the process thereof | |
| US5866049A (en) | Process and mixture for forming a coherent Refractory mass on a surface | |
| RU2239758C1 (en) | Method of hot repair of refractory lining of thermal units by ceramic facing method and ceramic mass for making such facing | |
| CN103232216A (en) | Inner coating for improving glazing property of turned carbon-containing fireproof material and coating method thereof | |
| EP1820839A1 (en) | Modified coke lumps for mineral melting furnaces | |
| JP5357869B2 (en) | Dry blend for treating refractory substrates and methods of use thereof | |
| US5229337A (en) | Composition of matter for use in a process of forming a porous refractory mass | |
| JP6263208B2 (en) | Thermal spray material | |
| JP4725079B2 (en) | Silicate brick for coke oven | |
| JP3562328B2 (en) | Repair method of coke oven wall | |
| JP3128213B2 (en) | Glaze for forming glassy glaze layer on refractory surface in furnace and method for forming glassy glaze layer | |
| KR102326873B1 (en) | Porous ceramic insulation material using waste aluminum dross powder and method for manufacturing same | |
| JPH10183134A (en) | Coke furnace | |
| JP3687274B2 (en) | Coke oven carbonization chamber surface treatment method | |
| JP2003148871A (en) | Monolithic refractory for dry construction | |
| JPH02208268A (en) | Production of foamed ceramics | |
| CZ297828B6 (en) | Powder mixture for repairs of coking chambers in hot state | |
| JPH09308993A (en) | Ceramic end tab for electric welding and its production |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20080606 |
|
| NF4A | Reinstatement of patent |
Effective date: 20091120 |
|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20110606 |
|
| NF4A | Reinstatement of patent |
Effective date: 20140627 |
|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20150606 |
|
| NF4A | Reinstatement of patent |
Effective date: 20170704 |
|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20190606 |