RU2187388C1 - Method of concentration of barite ore - Google Patents
Method of concentration of barite ore Download PDFInfo
- Publication number
- RU2187388C1 RU2187388C1 RU2001101077A RU2001101077A RU2187388C1 RU 2187388 C1 RU2187388 C1 RU 2187388C1 RU 2001101077 A RU2001101077 A RU 2001101077A RU 2001101077 A RU2001101077 A RU 2001101077A RU 2187388 C1 RU2187388 C1 RU 2187388C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- barite
- screen
- sieve
- ore
- grinding
- Prior art date
Links
Images
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
Description
Предлагаемое изобретение относится к способу обогащения баритовой руды, в частности тонкозернистой кальцито-баритовой, с целью получения баритового концентрата. The present invention relates to a method for enriching barite ore, in particular fine-grained calcite-barite, with the aim of obtaining barite concentrate.
Барит - минерал класса сульфатов (BaSО4) с высокой плотностью (4,3-4,5 г/см3), мягкий, неабразивный (твердость 3,0-3,5 по шкале Мооса), нерастворим в воде, химически инертен, термостоек [1].Barite is a mineral of the sulfate class (BaSO 4 ) with a high density (4.3-4.5 g / cm 3 ), soft, non-abrasive (hardness 3.0-3.5 on the Mohs scale), insoluble in water, chemically inert, heat resistant [1].
Баритовые концентраты применяются в качестве утяжелителей буровых растворов в нефтегазодобывающей промышленности, а также наполнителей композиционных материалов в химической и других отраслях промышленности. Barite concentrates are used as weighting agents for drilling fluids in the oil and gas industry, as well as fillers of composite materials in the chemical and other industries.
Известен способ обогащения баритовой руды, включающий операции дробления, измельчения, фракционирования с получением баритового концентрата [2]. A known method of beneficiation of barite ore, including the operation of crushing, grinding, fractionation to obtain barite concentrate [2].
Способ осуществляется следующим образом. Баритовую руду дробят, измельчают, а операцию фракционирования - отделение полезного компонента барита от сопутствующих материалов - ведут методом флотации с использованием реагентов-ксантогенатов, жирных кислот и других. The method is as follows. Barite ore is crushed, ground, and the fractionation operation — separation of the useful component of barite from related materials — is carried out by flotation using xanthate reagents, fatty acids and others.
Данный способ применяется для обогащения тонковкрапленной сульфидно-баритовой руды. Для тонкозернистых кальцито-баритовых руд данный способ не эффективен из-за небольшой разницы во флотируемости кальцита и барита. This method is used to enrich finely disseminated sulfide-barite ore. For fine-grained calcite-barite ores, this method is not effective due to the small difference in the floatability of calcite and barite.
Наиболее близким способом обогащения баритовой руды, принятым за прототип, является способ обогащения баритовой руды, включающий дробление, измельчение, грохочение в режиме сегрегации материала на ситовой поверхности грохота с получением готового баритового концентрата в подрешетном продукте грохота [3]. The closest method for the enrichment of barite ore, adopted as a prototype, is a method of enriching barite ore, including crushing, grinding, screening in the mode of segregation of the material on the screen surface of the screen to obtain the finished barite concentrate in the under-screen product of the screen [3].
Способ осуществляется следующим образом: баритовую руду дробят до крупности 25 мм, а затем измельчают методом декрепитации. Эффект декрепитации - растрескивание барита в тонкий порошок, происходит при нагревании руды до температуры 400-500oС. Сопутствующие компоненты остаются при этом в виде крупных зерен. Далее измельченную руду подают на грохочение. Грохочение ведут в режиме сегрегации материала на ситовой поверхности грохота. При этом тонкие тяжелые частицы барита концентрируются в нижнем слое обрабатываемого материала и просеиваются через сито грохота. Подрешетный продукт грохота является готовым баритовым концентратом.The method is as follows: barite ore is crushed to a particle size of 25 mm, and then crushed by the method of decrepitation. The effect of decrepitation - the cracking of barite into a fine powder, occurs when the ore is heated to a temperature of 400-500 o C. The accompanying components remain in the form of large grains. Next, the crushed ore is fed for screening. Screening is carried out in the segregation mode of the material on the screen surface of the screen. In this case, thin heavy particles of barite are concentrated in the lower layer of the processed material and are sifted through a screen sieve. The under-screening product of the screen is a finished barite concentrate.
Общими признаками заявляемого изобретения с прототипом являются операции дробления, измельчения, грохочения в режиме сегрегации материала на ситовой поверхности грохота с получением готового баритового концентрата в подрешетном продукте грохота. Common features of the claimed invention with the prototype are the operations of crushing, grinding, screening in the mode of segregation of the material on the screen surface of the screen to obtain the finished barite concentrate in the sieve of the screen.
Данный известный способ обогащения баритовой руды предназначен для явно кристаллических баритовых руд, измельчение которых можно вести в режиме декрепитации. This known method of beneficiation of barite ore is intended for clearly crystalline barite ores, the grinding of which can be carried out in the mode of decrepitation.
Однако этот способ не пригоден для тонкозернистых кальцито-баритовых руд, так как измельчение в режиме декрепитации для данного типа руд не эффективно из-за мелкозернистой структуры руды. However, this method is not suitable for fine-grained calcite-barite ores, since grinding in the mode of decrepitation for this type of ores is not effective due to the fine-grained structure of the ore.
Задачей, решаемой заявляемым изобретением и достигаемым техническим результатом, является получение баритового концентрата из тонкозернистых кальцито-баритовых руд. The problem solved by the claimed invention and the achieved technical result is to obtain barite concentrate from fine-grained calcite-barite ores.
Названный технический результат достигается тем, что в заявленном способе в отличие от известного, включающего операции дробления, измельчения, грохочения в режиме сегрегации материала на ситовой поверхности грохота с получением готового баритового концентрата в подрешетном продукте грохота, перед измельчением баритовую руду нагревают при температуре 200-300oС в течение 20-60 минут, а измельчение ведут в дробилках ударного типа при скорости дробящих тел 47-52 м/с. Кроме того, надрешетные продукты грохота измельчают в дробилках ударного типа при скорости дробящих тел 50-52 м/с.The named technical result is achieved by the fact that in the claimed method, in contrast to the known method, including crushing, grinding, screening in the mode of segregation of the material on the screen surface of the screen to obtain the finished barite concentrate in the sieve product of the screen, before grinding the barite ore is heated at a temperature of 200-300 o C for 20-60 minutes, and grinding is carried out in impact crushers at a speed of crushing bodies of 47-52 m / s. In addition, over-screening products of the screen are crushed in impact-type crushers at a speed of crushing bodies of 50-52 m / s.
Совокупность названных существенных признаков позволяет решить поставленную задачу за счет достижения технического результата - получение готового баритового концентрата из тонкозернистых кальцито-баритовых руд. The combination of these essential features allows us to solve the problem by achieving a technical result - obtaining ready-made barite concentrate from fine-grained calcite-barite ores.
В заявляемом способе благодаря тому, что перед измельчением баритовую руду нагревают при температуре 200-300oС в течение 20-60 минут, происходит ослабление связей между баритом и сопутствующими минералами. В результате этого при измельчении в дробилках ударного типа при скорости дробящих тел 47-52 м/с баритовая руда измельчается избирательно. Барит, как более мягкий компонент, измельчается до дисперсного состояния, а сопутствующие минералы измельчаются незначительно. Если нагревание ведется при температуре менее 200oС, куски руды недостаточно прогреваются и не происходит ослабление связей между баритом и сопутствующими минералами в степени, необходимой для избирательного измельчения в роторных дробилках ударного типа. Нагревание при температуре более 300oС приводит к повышению хрупкости сопутствующих минералов и при последующем измельчении не достигается эффект избирательного дробления в дробилках ударного действия.In the inventive method, due to the fact that before grinding barite ore is heated at a temperature of 200-300 o C for 20-60 minutes, the weakening of the bonds between barite and related minerals. As a result of this, when grinding in impact-type crushers at a speed of crushing bodies of 47-52 m / s, barite ore is selectively grinded. Barite, as a milder component, is crushed to a dispersed state, and associated minerals are crushed slightly. If heating is carried out at a temperature of less than 200 o C, the pieces of ore are not sufficiently heated and there is no weakening of the bonds between barite and related minerals to the extent necessary for selective grinding in impact-type rotary crushers. Heating at a temperature of more than 300 o C leads to an increase in the fragility of the accompanying minerals and with subsequent grinding, the effect of selective crushing in impact crushers is not achieved.
Время нагрева определено экспериментально в зависимости от крупности баритовой руды, поступающей на нагревание. В таблице приводятся режимы нагрева при различной крупности руды. The heating time is determined experimentally depending on the size of the barite ore supplied to the heating. The table shows the heating modes for various ore sizes.
Режим измельчения в дробилках ударного типа при скорости дробящих тел 47-52 м/с определен исходя из следующего: измельчение при скорости дробящих тел менее 47 м/с приводит к недоизмельчению полезного компонента барита, что снижает степень извлечения барита из руды, а при скорости дробящих тел более 52 м/с происходит переизмельчение сопутствующих минералов и загрязнение баритового концентрата. The grinding mode in impact-type crushers at a speed of crushing bodies of 47-52 m / s is determined on the basis of the following: grinding at a speed of crushing bodies of less than 47 m / s leads to under-grinding of the useful component of barite, which reduces the degree of extraction of barite from ore, and at a speed of crushing bodies over 52 m / s there is a regrinding of associated minerals and contamination of barite concentrate.
Исследования показали, что измельчение при заявленных режимах позволяет перевести барит в дисперсное состояние - крупность менее 0,1-0,2 мм, при этом сопутствующие минералы имеют крупность 5-10 мм. Благодаря этому при грохочении в режиме сегрегации материала на ситовой поверхности грохота барит, как наиболее тяжелый компонент, концентрируется на поверхности сита и просеивается через его отверстия. Таким образом в подрешетном продукте грохота получается баритовый концентрат. Studies have shown that grinding under the stated conditions allows barite to be dispersed - fineness of less than 0.1-0.2 mm, while associated minerals have a fineness of 5-10 mm. Due to this, when screening in the segregation mode of the material on the screen surface, the screen, as the heaviest component, is concentrated on the screen surface and sieved through its openings. In this way, a barite concentrate is obtained in the sieve product of the screen.
Если по результатам анализа на содержание барита будет установлено, что из надрешетных продуктов грохота целесообразно доизвлечение барита, надрешетные продукты доизмельчают в роторных дробилках ударного типа при скорости дробящих тел 50-52 м/с. Измельчение надрешетных продуктов при скорости дробящих тел менее 47 м/с ведет к недоизмельчению барита, что снижает степень его извлечения из руды, а измельчение при скорости дробящих тел более 52 м/с ведет в переизмельчению сопутствующих минералов, попаданию их в подрешетный продукт грохота и разубоживанию ими баритового концентрата. If, according to the results of the analysis on the barite content, it is established that it is advisable to recover the barite from the over-sizing products of the screen, the over-sizing products are crushed in impact-type rotary crushers at a speed of crushing bodies of 50-52 m / s. Grinding oversize products at a speed of crushing bodies of less than 47 m / s leads to under-grinding of barite, which reduces the degree of extraction from ore, and grinding at a speed of crushing bodies of more than 52 m / s leads to re-grinding of associated minerals, getting them into the under-sizing product of the screen and diluting them barite concentrate.
Измельченный материал подают на грохот, работающий в режиме сегрегации материала на ситовой поверхности грохота. Отделение барита от сопутствующих минералов происходит в данной операции так же, как описано выше. В подрешетном продукте грохота получают баритовый концентрат, а надрешетные продукты являются отходами. The crushed material is fed to the screen, operating in the mode of segregation of the material on the screen surface of the screen. The separation of barite from related minerals occurs in this operation as described above. In the under-sizing product of the screen, barite concentrate is obtained, and the over-sizing products are waste.
Способ включает следующие операции:
- дробление исходной баритовой руды до крупности 50-100 мм;
- нагревание при температуре 200-300oС в течение 20-60 мин;
- охлаждение до температуры, соответствующей техническим характеристикам аппаратов, в которых осуществляются последующие операции;
- измельчение в роторных дробилках ударного типа при скорости дробящих тел 47-52 м/с;
- грохочение в режиме сегрегации материала на ситовой поверхности грохота с получением готового баритового концентрата в подрешетный продукт грохота;
- при целесообразности доизвлечения барита из сходовых фракций их измельчают в роторных дробилках ударного типа при скорости дробящих тел 50-52 м/с;
- грохочение измельченного материала ведут в режиме сегрегации материала на ситовой поверхности грохота с получением готового баритового концентрата в подрешетном продукте грохота.The method includes the following operations:
- crushing of the initial barite ore to a particle size of 50-100 mm;
- heating at a temperature of 200-300 o C for 20-60 minutes;
- cooling to a temperature corresponding to the technical characteristics of the apparatus in which subsequent operations are carried out;
- grinding in impact-type rotary crushers at a speed of crushing bodies of 47-52 m / s;
- screening in the mode of segregation of the material on the screen surface of the screen with the receipt of the finished barite concentrate in the sieve of the screen;
- if it is expedient to recover barite from the similar fractions, they are crushed in impact-type rotary crushers at a speed of crushing bodies of 50-52 m / s;
- screening of the crushed material is carried out in the mode of segregation of the material on the screen surface of the screen to obtain the finished barite concentrate in the sieve product of the screen.
Существо способа поясняет фиг. 1, где изображена предлагаемая схема обогащения баритовой руды. The essence of the method is illustrated in FIG. 1, which shows the proposed scheme for the enrichment of barite ore.
Способ осуществляется с помощью следующего оборудования: щековая дробилка (1), тоннельная электропечь или газовая печь (2), роторная дробилка (3), односитовый грохот линейно-кругового движения (4), двухситовый грохот линейно-кругового движения (5), роторная дробилка (6), двухситовый грохот линейно-кругового движения (7), двухситовый грохот линейно-кругового движения (8). The method is carried out using the following equipment: jaw crusher (1), tunnel electric furnace or gas furnace (2), rotary crusher (3), single-sieve screen of linear circular motion (4), two-screen screen sieve of linear circular motion (5), rotor crusher (6), two-sieve rumble of linear circular motion (7), two-sieve rumble of linear circular motion (8).
Пример осуществления способа. An example implementation of the method.
Исходную баритовую руду подают на дробление в щековую дробилку (1), где руду дробят до крупности, например, 50 мм. Раздробленную руду подают в тоннельную электропечь или газовую печь (2), где баритовую руду нагревают при температуре 250oС в течение 30-40 мин.The initial barite ore is fed to crushing in a jaw crusher (1), where the ore is crushed to a particle size of, for example, 50 mm. The crushed ore is fed into a tunnel electric furnace or gas furnace (2), where the barite ore is heated at a temperature of 250 o C for 30-40 minutes.
При нагревании до температуры 250oС происходит ослабление связей между баритом и сопутствующими минералами, но полного разрушения кусков руды не происходит.When heated to a temperature of 250 o C, weakening of the bonds between barite and related minerals occurs, but complete destruction of the ore pieces does not occur.
После нагревания баритовую руду охлаждают до температуры, соответствующей техническим характеристикам аппаратов, в которых осуществляются последующие операции, преимущественно до температуры окружающей среды. Затем баритовую руду подают на измельчение в роторную дробилку ударного типа (3) при скорости дробящих тел 49 м/с, где баритовая руда избирательно измельчается благодаря тому, что перед измельчением в роторной дробилке ударного типа руда нагревалась при температуре 250oС в течение 30-40 мин. Измельченную руду подают на односитовый грохот линейно-кругового движения (4) с размером отверстий сита 5,0 мм. Грохочение ведется в режиме сегрегации материала на ситовой поверхности грохота. Тонкие, тяжелые частицы барита концентрируются в нижнем слое обрабатываемого материала и просеиваются через сито грохота. Материал разделяется на фракции: надрешетную +5,0 и подрешетную -5,0 мм. Фракцию +5,0 мм в зависимости от содержания барита направляют в отходы или на дальнейшую переработку. Фракцию -5,0 мм подают на двухситовый грохот линейно-кругового движения (5) с размером отверстий сит: 1,0 мм - первое сито, 0,112 мм - второе сито. Грохочение ведется в режиме сегрегации материала на ситовой поверхности грохота. Барит, как наиболее тяжелый компонент, концентрируется на поверхности сита и просеивается через него. Материал разделяется на фракции: подрешетную первого сита +1,0 мм; надрешетную второго сита -1,0+0,112 мм; подрешетную 0,112 мм.After heating, the barite ore is cooled to a temperature corresponding to the technical characteristics of the apparatus in which subsequent operations are carried out, mainly to ambient temperature. Then, the barite ore is fed for grinding to the impact type rotary crusher (3) at a speed of crushing bodies of 49 m / s, where the barite ore is selectively ground due to the fact that before grinding in the impact type rotary crusher, the ore was heated at a temperature of 250 o С for 30- 40 min The crushed ore is fed to a single-sieve screen of linear circular motion (4) with a mesh size of 5.0 mm. Screening is carried out in the segregation mode of the material on the screen surface of the screen. Thin, heavy particles of barite are concentrated in the lower layer of the processed material and sieved through a screen sieve. The material is divided into fractions: over-sieve + 5.0 and under-sieve -5.0 mm. The +5.0 mm fraction, depending on the barite content, is sent to waste or for further processing. A fraction of -5.0 mm is fed to a double-sieve screen of linear circular motion (5) with a mesh size of sieves: 1.0 mm - the first sieve, 0.112 mm - the second sieve. Screening is carried out in the segregation mode of the material on the screen surface of the screen. Barite, as the heaviest component, is concentrated on the surface of the sieve and sieved through it. The material is divided into fractions: sublattice of the first sieve +1.0 mm; the sieve of the second sieve -1.0 + 0.112 mm; sublattice 0.112 mm.
Таким образом в подрешетном продукте грохота получается баритовый концентрат, содержащий 81-86% барита (BaSО4).Thus, a barite concentrate containing 81-86% barite (BaSO 4 ) is obtained in the under-sizing product of the screen.
Если по результатам анализов будет установлено, что из надрешетных фракций грохота целесообразно доизвлечение барита, надрешетные фракции грохота (4;5) +5,0 мм, +1,0 мм и -1,0+0,112 мм подают на измельчение в роторную дробилку ударного типа (6). Скорость дробящих тел 52 м/с. If, according to the results of the analyzes, it is established that it is advisable to recover the barite from the over-sieve fractions of the screen, the over-sieve fractions of the screen (4; 5) +5.0 mm, +1.0 mm and -1.0 + 0.112 mm are fed into the impact crusher for grinding type (6). The speed of crushing bodies is 52 m / s.
Измельченный материал подают на двухситовый грохот линейно-круговою движения (7) с размерами отверстий сит: 1,0 мм - первое сито; 0,112 мм - второе сито. Грохочение ведется в режиме сегрегации материала на ситовой поверхности грохота. Тонкие, тяжелые частицы барита концентрируются на ситовой поверхности грохота и просеиваются через нее. Материал разделяется на фракции: надрешетную первого сита +1,0 мм, надрешетную второго сита -1,0+0,112 мм и подрешетную -0,112 мм. Таким образом в подрешетном продукте грохота получают готовый баритовый концентрат. Надрешетную фракцию второго сита грохота (7) 1,0+0,112 мм подают на двухситовый грохот линейно-кругового движения (8) с размерами отверстий сит: 0,63 мм - первое сито; 0,112 мм - второе сито. Грохочение ведется в режиме сегрегации материала на ситовой поверхности грохота. Материал разделяется на фракции: надрешетнуго первого сита +0,63 мм, надрешетную второго сита -0,63+0,112 мм, подрешетную -0,112 мм. Отделение барита от сопутствующих минералов на грохоте (8) происходит так же, как описано выше. В подрешетном продукте грохота получают готовый баритовый концентрат, а сходовые фракции грохотов (7;8) +1,0 мм; +0,63 мм; -0,63+0,112 мм являются отходами. The crushed material is fed to a double-sieve screen with a linear circular motion (7) with the sizes of the sieve openings: 1.0 mm - the first sieve; 0.112 mm is the second sieve. Screening is carried out in the segregation mode of the material on the screen surface of the screen. Thin, heavy particles of barite are concentrated on the screen surface of the screen and sieved through it. The material is divided into fractions: the sieve of the first sieve +1.0 mm, the sieve of the second sieve -1.0 + 0.112 mm and the sieve of -0.112 mm. In this way, a finished barite concentrate is obtained in the sieve product of the screen. The oversize fraction of the second screen sieve (7) 1.0 + 0.112 mm is fed to a two-sieve screen of linear circular motion (8) with the mesh hole sizes: 0.63 mm - the first sieve; 0.112 mm is the second sieve. Screening is carried out in the segregation mode of the material on the screen surface of the screen. The material is divided into fractions: over-sieve of the first sieve +0.63 mm, over-sieve of the second sieve -0.63 + 0.112 mm, under-sieve -0.112 mm. The separation of barite from associated minerals on the screen (8) occurs in the same way as described above. The finished barite concentrate is obtained in the under-screening product of the screen, and the descending fractions of the screens (7; 8) are +1.0 mm; +0.63 mm; -0.63 + 0.112 mm are waste.
Предлагаемый способ обогащения руды обеспечивает получение кондиционного баритового концентрата из тонкозернистой кальцито-баритовой руды. Извлечение барита в готовые концентраты составляет 70-80%. The proposed method of ore dressing provides for the production of conditioned barite concentrate from fine-grained calcite-barite ore. The extraction of barite in finished concentrates is 70-80%.
ИСТОЧНИКИ ИНФОРМАЦИИ
1. Горная энциклопедия. - Т. 1.- М.- 1984.- С. 202-203.SOURCES OF INFORMATION
1. Mountain encyclopedia. - T. 1.- M.- 1984.- S. 202-203.
2. Фишман М. А. Технология полезных ископаемых. - М.: Металлургиздат, 1955.- С. 615.- Абз. 1. - (аналог). 2. Fishman M. A. Mineral technology. - M.: Metallurgizdat, 1955.- S. 615.- Abs. 1. - (analog).
3. Фишман М. А. Технология полезных ископаемых. - М.: Металлургиздат, 1955.- С. 615.- Абз. 4. - (прототип). 3. Fishman M. A. Mineral technology. - M.: Metallurgizdat, 1955.- S. 615.- Abs. 4. - (prototype).
Claims (2)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2001101077A RU2187388C1 (en) | 2001-01-10 | 2001-01-10 | Method of concentration of barite ore |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2001101077A RU2187388C1 (en) | 2001-01-10 | 2001-01-10 | Method of concentration of barite ore |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2187388C1 true RU2187388C1 (en) | 2002-08-20 |
Family
ID=20244798
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2001101077A RU2187388C1 (en) | 2001-01-10 | 2001-01-10 | Method of concentration of barite ore |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2187388C1 (en) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EA012671B1 (en) * | 2005-01-31 | 2009-12-30 | Эм-Ай Эл. Эл. Си. | Method and system for harvesting weighting agent fines |
| CN107694743A (en) * | 2016-08-09 | 2018-02-16 | 文县白杨林矿业有限公司 | A kind of system of processing and its method that barite is separated from mine tailing |
-
2001
- 2001-01-10 RU RU2001101077A patent/RU2187388C1/en active
Non-Patent Citations (2)
| Title |
|---|
| Горная энциклопедия, т.1. - M.: Советская энциклопедия, 1984, с.202-203. * |
| ФИШМАН М.А. Технология полезных ископаемых. - М.: Металлургиздат, 1955, с.615, абзац 4. * |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EA012671B1 (en) * | 2005-01-31 | 2009-12-30 | Эм-Ай Эл. Эл. Си. | Method and system for harvesting weighting agent fines |
| CN107694743A (en) * | 2016-08-09 | 2018-02-16 | 文县白杨林矿业有限公司 | A kind of system of processing and its method that barite is separated from mine tailing |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US11130141B2 (en) | System and method for recovering glass and metal from a mixed waste stream | |
| CN111229449B (en) | Tungsten ore sorting method | |
| US4690752A (en) | Selective flocculation process for the recovery of phosphate | |
| CA2081177C (en) | Beneficiation process | |
| Marino et al. | Heavy metal soil remediation: The effects of attrition scrubbing on a wet gravity concentration process | |
| US3912174A (en) | Process for preparation ores for concentration | |
| CN102580836A (en) | Equipment used for crushing fluorite tailings, crushing method and fluorite flotation method | |
| Farrokhpay et al. | Improving the recovery of low grade coarse composite particles in porphyry copper ores | |
| RU2187388C1 (en) | Method of concentration of barite ore | |
| US1939119A (en) | Ore conditioning process | |
| Ayeni et al. | Secondary recovery of columbite from tailing dump in Nigerian Jos mines field | |
| US3746265A (en) | Benefication of potash | |
| US3137650A (en) | Reflotation concentration of sylvite | |
| CN110302905A (en) | A kind of beneficiation method of wolframite | |
| EP3354622A1 (en) | Process for the preparation of fragmented natural calcium carbonate with a reduced content of impurities and products obtained thereof | |
| RU2370327C2 (en) | Ore-concentration movable modular complex | |
| Alabi et al. | Comparative test for the upgrading of lead in Sabon Layi lead-zinc ore (Alkaleri Local Government Area, Bauchi State), using gravity and froth flotation beneficiation methods | |
| Al-Maghrabi | Improvement of low-grade silica sand deposits in Jeddah area | |
| CN112958276A (en) | Treatment method for solid waste of sapphire processing laponite | |
| Ozdemir et al. | Production of trona concentrates using high-intensity dry magnetic separation followed by flotation | |
| Rao | Textbook of Mineral Processing | |
| CA1064863A (en) | Process for benefication of various ores and particularly for magnesite ore | |
| Buckenham | Beneficiation of manganese ores with particular reference to the treatment of a low grade ore from Viti Levu, Fiji | |
| KR0144547B1 (en) | Selective pulverization and distribution | |
| KR102134814B1 (en) | Enhancing grade of pyrophyllite |