RU2186444C1 - Antenna dome, its manufacturing process, and method for producing antenna dome layer - Google Patents
Antenna dome, its manufacturing process, and method for producing antenna dome layer Download PDFInfo
- Publication number
- RU2186444C1 RU2186444C1 RU2001121821A RU2001121821A RU2186444C1 RU 2186444 C1 RU2186444 C1 RU 2186444C1 RU 2001121821 A RU2001121821 A RU 2001121821A RU 2001121821 A RU2001121821 A RU 2001121821A RU 2186444 C1 RU2186444 C1 RU 2186444C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- fiberglass
- sectors
- layer
- sublayers
- layers
- Prior art date
Links
Images
Landscapes
- Laminated Bodies (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к области изготовления изделий радиотехнического назначения из полимерных композиционных материалов, в частности к конструкциям и способам изготовления из стеклопластиков крупногабаритных самолетных антенных обтекателей замкнутой в поперечном сечении формы. Оно может быть использовано в авиационной промышленности. The invention relates to the field of manufacturing products for radio engineering from polymer composite materials, in particular to structures and methods for manufacturing of fiberglass large-sized aircraft antenna fairings of a closed in cross-sectional shape. It can be used in the aviation industry.
Первые два из группы изобретений предназначены для проектирования и изготовления крупногабаритного носового радиопрозрачного обтекателя со стенкой пятислойной конструкции со слоями сотового заполнителя, расположенными между внутренней обшивкой и средним слоем и между средним слоем и наружной обшивкой, которые выполнены из стеклопластика. Способ изготовления слоя антенного обтекателя может быть использован для изготовления как многослойной конструкции, так и обтекателя с единственным монолитным слоем. The first two of the group of inventions are intended for the design and manufacture of a large-sized nasal radiolucent fairing with a five-layer wall structure with honeycomb layers located between the inner skin and the middle layer and between the middle layer and the outer skin, which are made of fiberglass. A method of manufacturing a layer of an antenna cowl can be used for the manufacture of both a multilayer structure and a cowl with a single monolithic layer.
Известен носовой антенный обтекатель замкнутой в поперечном сечении формы для летательного аппарата, выполненный из стеклопластика и имеющий вид колпака с узлом крепления. Толщина стенки такого обтекателя составляет 0,85÷0,95 от толщины стенки "полуволнового" обтекателя, т.е. обтекателя с монолитной стенкой, толщина которой соответствует набегу фазы в полволны (патент РФ 2054763, приоритет 1993.04.12, МПК H 01 Q 01/42). Known nose antenna fairing closed in cross section of a form for an aircraft made of fiberglass and having the form of a cap with a mount. The wall thickness of such a fairing is 0.85 ÷ 0.95 of the wall thickness of the "half-wave" fairing, i.e. a fairing with a monolithic wall, the thickness of which corresponds to the half-wave phase incursion (RF patent 2054763, priority 1993.04.12, IPC H 01 Q 01/42).
Его недостатком является большая масса квадратного метра стенки обтекателя. Its disadvantage is the large mass per square meter of the wall of the fairing.
Известен способ изготовления самолетного антенного обтекателя с монолитной стенкой из стеклопластика пропиткой связующим под давлением сухого стеклонаполнителя, уложенного в полость между герметичными пуансоном и матрицей (И. Г. Гуртовник, В.Н. Спортсмен. Стеклопластики радиотехнического назначения. М.: Химия, 1987, с.91-100). A known method of manufacturing an aircraft antenna fairing with a monolithic fiberglass wall by impregnation with a binder under pressure of a dry glass filler placed in a cavity between an airtight punch and a matrix (I. G. Gurtovnik, V. N. Athlete. Fiberglass for radio engineering. M .: Chemistry, 1987, p. 91-100).
Его недостатком является сложность аппаратурного оформления способа и большой разброс значений диэлектрических характеристик получаемого этим способом стеклопластика из-за неравномерности пропитки стекловолокнистого наполнителя связующим. Это особенно проявляется при изготовлении крупногабаритных самолетных антенных обтекателей в форме ожевального конуса длиной более 2500 мм и диаметром в зоне узла крепления к головной части фюзеляжа более 1200 мм. Its disadvantage is the complexity of the hardware design of the method and the wide variation in the dielectric characteristics of the fiberglass obtained by this method due to the unevenness of the impregnation of the fiberglass filler with a binder. This is especially evident in the manufacture of large-sized aircraft antenna fairings in the form of a chewing cone with a length of more than 2500 mm and a diameter in the area of the attachment point to the head of the fuselage of more than 1200 mm.
Наиболее близким к предлагаемому устройству является крупногабаритный самолетный антенный обтекатель, приведенный на чертеже "Обтекатель самолета СУ30И, чертеж 11.0247.И.005.00, АООТ "ОКБ Сухого", М., 1996 г.". Он включает внутреннюю и внешние обшивки из пластика на основе термореактивного связующего, средний слой из стеклопластика и слои сотового заполнителя, расположенные между внутренней обшивкой и средним слоем и между средним слоем и наружной обшивкой, а также силовые пояса из высокопрочного стеклопластика. Средний слой армирован стеклотканью на основе полых волокон, коэффициент капиллярности которых (отношение внутреннего диаметра к наружному) составляет 0,5÷0,7. Сотовый заполнитель имеет сторону ячейки 3,5 мм, изготовлен из стеклоткани, пропитанной бакелитовым лаком и отвержденной, и контактирует с обшивками и средним слоем через клеевую пленку, армированную стеклотканью. Обшивки и средний слой выполнены из фенолоформальдегидного стеклопластика. Closest to the proposed device is a large-sized aircraft antenna fairing shown in the drawing "Fairing aircraft SU30I, drawing 11.0247.I.005.00, AOOT" Sukhoi Design Bureau, M., 1996 ". It includes inner and outer plating of plastic based on a thermosetting binder, a middle layer of fiberglass and layers of honeycomb, located between the inner skin and the middle layer and between the middle layer and the outer skin, as well as power belts made of high-strength fiberglass. The middle layer is reinforced with fiberglass based on hollow fibers, the capillarity coefficient of which (the ratio of the inner diameter to the outer) is 0.5 ÷ 0.7. The honeycomb core has a 3.5 mm cell side, is made of fiberglass impregnated with bakelite varnish and hardened, and is in contact with the skin and the middle layer through an adhesive film reinforced with fiberglass. Sheathing and the middle layer are made of phenol-formaldehyde fiberglass.
Его недостатками являются низкая стабильность радиотехнических характеристик, низкая эрозионная стойкость, недостаточная прочность соединения сотового заполнителя с обшивками и средним слоем и плохая экологическая обстановка при его изготовлении. Its disadvantages are low stability of radio technical characteristics, low erosion resistance, insufficient strength of the connection of the honeycomb core with the skin and the middle layer and poor environmental conditions in its manufacture.
Наиболее близким к предлагаемому способу изготовления многослойного обтекателя является следующий способ изготовления такого крупногабаритного самолетного антенного обтекателя ("Инструкция по изготовлению носового РП обтекателя объекта СУ30МКИ (СУ30И)" 11.4800.И.009.998. АООТ "ОКБ Сухого", М., 2000 г. ). На жесткую форму, выполненную по внутреннему контуру обтекателя, наносят антиадгезионный слой, например из кремнийорганической смазки и термообрабатывают его. Выкладывают на форме требуемое количество слоев препрега, т. е. стеклоткани, пропитанной синтетическим связующим, например фенолоформальдегидным, для образования внутренней обшивки. Выкладывают один слой клеевой пленки, представляющей собой препрег на основе тонкой стеклоткани или стеклосетки, пропитанной синтетическим клеем, например фенолоформальдегидным, укладывают по всей поверхности клеевой пленки сотовый заполнитель требуемой высоты. На сотовый заполнитель укладывают дренаж, например, из нескольких слоев стеклоткани, на дренаж укладывают герметичный чехол из резины, прорезиненной ткани или термостойкой пленки, который по фланцам прижимают к основанию формы. На герметичном чехле располагают штуцера, которые через шланги соединяют с вакуумной системой. Форму с набранным пакетом помещают в термошкаф или автоклав, где производят формование изделия при температуре отверджения связующего и под давлением, равным разности между внешним давлением и давлением под герметичным чехлом. Closest to the proposed method of manufacturing a multilayer cowl is the following method of manufacturing such a large-sized aircraft antenna cowl ("Instructions for the manufacture of the nose RP fairing of the object SU30MKI (SU30I)" 11.4800.I.009.998. AOOT "Sukhoi Design Bureau, M., 2000) . On the rigid form, made along the inner contour of the fairing, a release layer is applied, for example, from an organosilicon lubricant and heat treated. Spread on the form the required number of layers of the prepreg, i.e., fiberglass, impregnated with a synthetic binder, for example phenol-formaldehyde, to form the inner lining. Spread one layer of the adhesive film, which is a prepreg based on a thin fiberglass or fiberglass impregnated with synthetic adhesive, for example phenol-formaldehyde, and place a honeycomb core of the required height over the entire surface of the adhesive film. Drainage, for example, from several layers of fiberglass, is laid on a honeycomb core, a sealed cover of rubber, rubberized fabric or heat-resistant film is laid on the drainage, which is pressed against the base of the mold along the flanges. Fittings are placed on the sealed cover, which are connected to the vacuum system through hoses. The form with the bag placed is placed in a heating cabinet or autoclave, where the product is molded at the binder curing temperature and under a pressure equal to the difference between the external pressure and the pressure under the sealed cover.
Затем для образования среднего слоя обтекателя на полученную заготовку аналогичным образом выкладывают требуемое количество слоев препрега из стеклоткани на основе полых волокон, пропитанной синтетическим связующим, например фенолоформальдегидным, и проводят формование. Для уменьшения количества и размеров складок, образующихся при формовании препрега, применяют прием последовательного набора требуемой толщины среднего слоя; изготавливая его за несколько формований, при этом после каждого формования производят зачистку более мелких складок. Этот способ изготовления среднего слоя может быть выбран в качестве прототипа предлагаемого способа изготовления слоя антенного обтекателя. Then, to form the middle layer of the fairing, the required number of layers of the prepreg made of fiberglass based on hollow fibers impregnated with a synthetic binder, for example phenol-formaldehyde, is similarly laid on the obtained preform and molding is carried out. To reduce the number and size of the folds formed during the formation of the prepreg, apply the method of a sequential set of the required thickness of the middle layer; making it for several moldings, and after each molding, small folds are cleaned. This method of manufacturing the middle layer can be selected as a prototype of the proposed method of manufacturing a layer of the antenna fairing.
После этого для образования следующих слоев через клеевую пленку к среднему слою приформовывают второй слой сотового заполнителя, после чего к сотовому заполнителю через клеевую пленку приформовывают требуемое количество слоев препрега для образования внешней обшивки. В процессе приформовки слоев сотового заполнителя из слоев препрега на основе высокопрочной стеклоткани формируют силовой пояс узла крепления обтекателя к головной части фюзеляжа самолета и силовой пояс крепления штанги приема высокого давления в носовой части обтекателя. After that, for the formation of the following layers through the adhesive film, a second layer of honeycomb core is molded to the middle layer, after which the required number of prepreg layers are molded through the adhesive film to form the outer skin. In the process of forming layers of honeycomb core from prepreg layers based on high-strength fiberglass, a power belt of the fairing attachment unit to the head of the fuselage of the aircraft and a power belt of the high pressure receiving rod in the nose of the fairing are formed.
Этот способ изготовления обтекателя позволяет изготавливать крупногабаритные самолетные антенные обтекатели сложного профиля с применением простой оснастки. This method of manufacturing a fairing makes it possible to produce large-sized aircraft antenna fairings with a complex profile using simple equipment.
Недостатком этого способа изготовления обтекателя в целом и способа изготовления среднего слоя в частности является то, что при изготовлении крупногабаритных обтекателей замкнутой в поперечном сечении формы, например конической, ожевальной и т.п., имеющих значительную толщину среднего слоя обкладки (более 1 мм), из-за недостаточного уплотнения слоев препрега, которое осуществляется обычно прикаткой роликом, в процессе формования слои препрега образуют складки различной высоты и длины. Особенно в среднем слое самолетного антенного обтекателя, который выполняет роль согласующего слоя для обеспечения максимального коэффициента прохождения электромагнитной энергии через стенку обтекателя, минимизации уровня боковых лепестков диаграммы направленности и угловой ошибки, и к которому предъявляются высокие требования по стабильности толщины и диэлектрических характеристик, такие складки недопустимы. Поэтому их вынуждены срезать, что приводит к нарушению целостности слоев армирующего наполнителя в стенке обтекателя и, как следствие этого, к снижению прочности обтекателя в целом и к ухудшению его радиотехнических характеристик (коэффициента прохождения электромагнитной энергии, уровня боковых лепестков диаграммы направленности и угловой ошибки). Кроме того, удаление складок является трудоемкой операцией и связано с ухудшением условий труда. The disadvantage of this method of manufacturing a fairing in general and the method of manufacturing the middle layer in particular is that in the manufacture of large fairings closed in cross-sectional shape, for example conical, chewing, etc., having a significant thickness of the middle layer of the lining (more than 1 mm), due to the insufficient compaction of the prepreg layers, which is usually carried out by a rolling roller, during the molding the prepreg layers form folds of different heights and lengths. Especially in the middle layer of the aircraft antenna fairing, which acts as a matching layer to ensure maximum transmission of electromagnetic energy through the fairing wall, minimize the level of the side lobes of the radiation pattern and angular error, and to which high demands are placed on the stability of thickness and dielectric characteristics, such folds are unacceptable . Therefore, they are forced to cut, which leads to a violation of the integrity of the layers of reinforcing filler in the wall of the fairing and, as a result, to a decrease in the strength of the fairing as a whole and to a deterioration of its radio technical characteristics (transmission coefficient of electromagnetic energy, level of side lobes of the radiation pattern and angular error). In addition, the removal of folds is a laborious operation and is associated with a deterioration in working conditions.
Увеличение же числа последовательных формований приводит к резкому увеличению трудоемкости способа, увеличению расхода вспомогательных материалов, применяемых при формовании стеклопластиковой заготовки обтекателя и значительному увеличению расхода электроэнергии. При этом прочность обтекателя остается низкой. An increase in the number of sequential moldings leads to a sharp increase in the complexity of the method, an increase in the consumption of auxiliary materials used in the formation of the fiberglass blanks of the fairing and a significant increase in energy consumption. However, the strength of the fairing remains low.
Одним из существенных недостатков этого способа изготовления обтекателя является также использование в качестве синтетического связующего и клея фенолоформальдегидных смол поликонденсационного типа, т.е. отверждающихся с выделением значительного количества летучих компонентов, приводит при вакууммировании заготовки обтекателя к неконтролируемому подвспениванию связующего и клея и заполнению этой массой части объема ячеек сотового заполнителя, что резко изменяет диэлектрические характеристики сотового заполнителя и тем самым снижает стабильность радиотехнических характеристик обтекателя. One of the significant disadvantages of this method of manufacturing a fairing is also the use of a polycondensation type of phenol-formaldehyde resins as a synthetic binder and adhesive, i.e. cured with the release of a significant amount of volatile components, it results in the vacuuming of the fairing blank to uncontrolled foaming of the binder and glue and filling with this mass of a part of the cell aggregate cell volume, which dramatically changes the dielectric characteristics of the honeycomb core and thereby reduces the stability of the radio characteristics of the fairing.
Задачей изобретения является повышение стабильности радиотехнических характеристик и эрозионной стойкости крупногабаритного самолетного антенного обтекателя многослойной конструкции, прочности соединения сотового заполнителя с обшивками и средним слоем обтекателя и улучшение экологической обстановки при его изготовлении. The objective of the invention is to increase the stability of the radio characteristics and erosion resistance of a large aircraft antenna fairing with a multilayer structure, the strength of the connection of the honeycomb core with the skin and the middle layer of the fairing and improving the environmental situation in its manufacture.
Задача решается тем, что в антенном обтекателе, содержащем внутреннюю и внешнюю обшивки, средний слой из высокопрочного стеклопластика на основе термореактивного связующего и слои стеклосотопласта, расположенные между внутренней обшивкой и средним слоем и между средним слоем и наружной обшивкой, а также силовые пояса, согласно изобретению средний слой выполнен не менее чем из трех подслоев, каждый из которых состоит из секторов, стыки секторов в смежных подслоях удалены друг от друга на расстояние, при котором прочность на сдвиг между подслоями больше прочности на растяжение подслоя. The problem is solved in that in the antenna fairing containing the inner and outer sheathing, the middle layer of high-strength fiberglass based on a thermosetting binder and layers of fiberglass, located between the inner skin and the middle layer and between the middle layer and the outer skin, as well as power belts, according to the invention the middle layer is made of at least three sublayers, each of which consists of sectors, the joints of sectors in adjacent sublayers are spaced apart from each other by a distance at which the shear strength between dsloyami greater tensile strength sublayer.
Отличительной особенностью предлагаемого обтекателя является также то, что стеклопластик среднего слоя имеет диэлектрическую проницаемость 1,9÷4,7 при частоте 1010 Гц.A distinctive feature of the proposed fairing is also that the fiberglass middle layer has a dielectric constant of 1.9 ÷ 4.7 at a frequency of 10 10 Hz.
В предлагаемом обтекателе согласно изобретению в упомянутых подслоях среднего слоя между секторами имеются зазоры, которые заполнены синтактным пенопластом с диэлектрической проницаемостью, совпадающей с диэлектрической проницаемостью упомянутого стеклопластика с точностью ±2% при частоте 1010 Гц.In the proposed fairing according to the invention, in the mentioned sublayers of the middle layer between the sectors there are gaps that are filled with syntactic foam with a dielectric constant matching the dielectric constant of the fiberglass with an accuracy of ± 2% at a frequency of 10 10 Hz.
Упомянутые подслои среднего слоя соединены между собой и со слоями стеклосотопласта клеевыми прослойками. The mentioned sublayers of the middle layer are interconnected and with fiberglass layers by adhesive layers.
Упомянутые клеевые прослойки между подслоями среднего слоя и между стеклосотопластом и средним слоем выполнены из стеклопластика на основе клеевого препрега термореактивного типа с теми же ингредиентами, что и упомянутый стеклопластик среднего слоя, но имеют на 40÷60% по массе большее содержание клеевой композиции. The mentioned adhesive layers between the sublayers of the middle layer and between the fiberglass and the middle layer are made of fiberglass based on a thermoset type adhesive prepreg with the same ingredients as the mentioned fiberglass of the middle layer, but have a 40 ÷ 60% higher mass of the adhesive composition.
Упомянутые слои стеклосотопласта соединены с упомянутыми обшивками клеевыми прослойками. Said fiberglass layers are connected to said skin by adhesive layers.
Клеевые прослойки между стеклосотопластом и обшивками выполнены из стеклопластика на основе клеевого препрега термореактивного типа с теми же ингредиентами, что и материал обшивок, но с большим на 40÷60% по массе содержанием клеевой композиции. The adhesive layers between the fiberglass plastic and the casing are made of fiberglass based on a thermosetting adhesive prepreg with the same ingredients as the casing material, but with a content of the adhesive composition that is 40 to 60% higher by weight.
Предлагается также способ изготовления антенного обтекателя такой многослойной конструкции, включающий выкладку на жесткой форме, выполненной по внутреннему контуру обтекателя, слоя внутренней обшивки и слоя стеклосотопласта и их вакуумное или автоклавное формование, последующее чередование выкладки и формования среднего слоя, слоя стеклосотопласта, слоя наружной обшивки, отличающийся тем, что средний слой выкладывают из не менее чем трех подслоев, каждый из которых сформирован предварительно подформованными секторами, укладываемыми встык. A method for manufacturing an antenna cowl of such a multilayer construction is also proposed, including laying out on a rigid form made along the inner contour of the cowl, the inner skin layer and the fiberglass layer and vacuum or autoclaving them, subsequent alternating the laying and molding of the middle layer, the fiberglass layer, the outer skin layer, characterized in that the middle layer is laid out of at least three sublayers, each of which is formed by preformed sectors, stacked butt end to end.
После укладки каждого подслоя проводят его приформовывание. After laying each sublayer carry out its molding.
Второй и последующие подслои среднего слоя выкладывают со смещением стыков секторов в смежных подслоях друг относительно друга на расстояние, при котором прочность на сдвиг между подслоями больше прочности на растяжение подслоя. The second and subsequent sublayers of the middle layer are laid out with a displacement of the joints of sectors in adjacent sublayers relative to each other by a distance at which the shear strength between the sublayers is greater than the tensile strength of the sublayer.
Сектора среднего слоя изготавливают из стеклопластика на основе клеевого препрега термореактивного типа. The middle layer sectors are made of fiberglass based on a thermoset type adhesive prepreg.
Для секторов подслоев среднего слоя используют стеклопластик с диэлектрической проницаемостью 1,9÷4,7 при частоте 1010 Гц.For sectors of the sublayers of the middle layer, fiberglass with a dielectric constant of 1.9 ÷ 4.7 at a frequency of 10 10 Hz is used.
При таком выборе материала секторов предварительное подформовывание секторов проводят под вакуумом при 50÷120oС в течение 25÷45 минут.With this choice of material sectors pre-shaping sectors is carried out under vacuum at 50 ÷ 120 o C for 25 ÷ 45 minutes.
В каждом подслое перед выкладкой следующего подслоя или слоя по месту стыка секторов прорезают зазор на глубину подслоя и заполняют зазор синтактным пенопластом с диэлектрической проницаемостью, совпадающей с диэлектрической проницаемостью стеклопластика секторов с точностью ±2% при частоте 10 Гц. In each sublayer, before laying out the next sublayer or layer at the junction of the sectors, a gap is cut to the depth of the sublayer and the gap is filled with syntactic foam with a dielectric constant that matches the dielectric constant of the fiberglass sectors with an accuracy of ± 2% at a frequency of 10 Hz.
Подслои среднего слоя соединяют между собой и со слоями стеклосотопласта клеевыми прослойками. Sublayers of the middle layer are connected with each other and with layers of fiberglass adhesive layers.
В качестве этих клеевых прослоек можно использовать стеклопластик на основе клеевого препрега термореактивного типа с теми же ингредиентами, что и материал секторов среднего слоя, но с большим на 40÷60% по массе содержанием клеевой композиции. As these adhesive layers, one can use fiberglass based on a thermoset type adhesive prepreg with the same ingredients as the material of the middle layer sectors, but with a content of adhesive composition that is 40–60% higher by weight.
Слои стеклосотопласта соединяют с обшивками клеевыми прослойками. Fiberglass layers are connected to the skin with adhesive layers.
В качестве этих клеевых прослоек можно использовать стеклопластик на основе клеевого препрега термореактивного типа с теми же ингредиентами, что и материал обшивок, но с большим на 40÷60% по массе содержанием клеевой композиции. As these adhesive layers, one can use fiberglass based on a thermoset type adhesive prepreg with the same ingredients as the skin material, but with a content of adhesive composition that is 40–60% higher by weight.
Предлагается также способ изготовления слоя антенного обтекателя, включающий выкладку этого слоя на жесткой форме непосредственно или поверх других слоев и последующее его формование и отличающийся тем, что этот слой выкладывают из не менее чем трех подслоев, каждый из которых сформирован предварительно подформованными секторами, укладываемыми встык. A method for manufacturing an antenna fairing layer is also proposed, comprising laying this layer on a rigid form directly or on top of other layers and molding it further, characterized in that this layer is laid out of at least three sublayers, each of which is formed by preformed sectors laid end-to-end.
После укладки каждого подслоя проводят его приформовывание. After laying each sublayer carry out its molding.
Второй и последующие подслои выкладывают со смещением стыков секторов в смежных подслоях друг относительно друга на расстояние, при котором прочность на сдвиг между подслоями больше прочности на растяжение подслоя. The second and subsequent sublayers are laid out with a displacement of the joints of sectors in adjacent sublayers relative to each other by a distance at which the shear strength between the sublayers is greater than the tensile strength of the sublayer.
Сектора подслоев изготавливают из стеклопластика на основе клеевого препрега термореактивного типа с диэлектрической проницаемостью 1,9÷4,7 при частоте 1010 Гц.The sublayer sectors are made of fiberglass based on a thermoset type adhesive prepreg with a dielectric constant of 1.9 ÷ 4.7 at a frequency of 10 10 Hz.
В каждом подслое по месту стыка его секторов прорезают зазор на глубину подслоя и заполняют зазор синтактным пенопластом с диэлектрической проницаемостью, совпадающей с диэлектрической проницаемостью стеклопластика секторов с точностью ±2% при частоте 1010 Гц.In each sublayer at the junction of its sectors, a gap is cut to the depth of the sublayer and the gap is filled with syntactic foam with a dielectric constant that matches the dielectric constant of the fiberglass sectors with an accuracy of ± 2% at a frequency of 10 10 Hz.
Подслои среднего слоя соединяют между собой клеевыми прослойками, для которых используют стеклопластик на основе клеевого препрега термореактивного типа с теми же ингредиентами, что и стеклопластик упомянутых секторов, но с большим на 40÷60% по массе содержанием клеевой композиции. Sublayers of the middle layer are interconnected by adhesive layers, for which fiberglass based on a thermosetting adhesive prepreg is used with the same ingredients as fiberglass of the mentioned sectors, but with a content of adhesive composition that is 40–60% higher by weight.
Способ изготовления слоя антенного обтекателя может быть применен как для изготовления единственного слоя антенного обтекателя, то есть обтекателя с монолитной конструкцией стенки, так и для изготовления слоя обтекателя многослойной конструкции. A method of manufacturing a layer of an antenna cowl can be applied both for the manufacture of a single layer of an antenna cowl, that is, a cowl with a monolithic wall structure, and for the manufacture of a layer of a cowl of a multilayer structure.
Указанное выполнение обтекателя и предлагаемый способ его изготовления позволяют получить обтекатель со стабильной толщиной среднего (согласующего) слоя и со стабильными диэлектрическими характеристиками каждого слоя и, следовательно, со стабильными радиотехническими характеристиками, т.к. электрическая толщина обтекателя является функцией геометрической толщины обтекателя и диэлектрической проницаемости материала каждого из его слоев. The specified embodiment of the fairing and the proposed method for its manufacture allow to obtain a fairing with a stable thickness of the middle (matching) layer and with stable dielectric characteristics of each layer and, therefore, with stable radio technical characteristics, since the electrical thickness of the cowl is a function of the geometric thickness of the cowl and the dielectric constant of the material of each of its layers.
Способ изготовления слоя антенного обтекателя позволяет получать, например, из клеевого препрега, монолитный слой любой толщины с высокой однородностью и воспроизводимостью по толщине и прочностным и диэлектрическим свойствам материала. A method of manufacturing an antenna cowl layer allows, for example, from an adhesive prepreg, to obtain a monolithic layer of any thickness with high uniformity and reproducibility in thickness and strength and dielectric properties of the material.
Изобретение поясняется чертежами. The invention is illustrated by drawings.
На фиг. 1 изображена конструкция самолетного носового антенного обтекателя. In FIG. 1 shows the design of an aircraft nose antenna fairing.
На фиг. 2 показан фрагмент сечения стенки обтекателя в увеличенном масштабе. In FIG. 2 shows an enlarged fragment of a section of a cowl wall.
На фиг. 3 приведен пример разбиения подслоев среднего слоя на сектора (вид с торца обтекателя в разрезе). In FIG. Figure 3 shows an example of dividing the sublayers of the middle layer into sectors (sectional view from the end of the fairing).
Предлагаемый обтекатель имеет следующую конструкцию (см. фиг.1). Радиопрозрачная стенка обтекателя состоит из следующих слоев: слоя (1) внутренней обшивки, слоя (2) стеклосотопласта (сотового заполнителя), среднего слоя (3), еще одного слоя (4) стеклосотопласта и слоя (5) наружной обшивки, причем упомянутые слои расположены в порядке их перечисления. Конструкция обтекателя усилена силовыми поясами (6) и (7), причем силовой пояс (6) предназначен для крепления штанги приема высокого давления, а силовой пояс (7) - для крепления обтекателя к фюзеляжу самолета. The proposed fairing has the following design (see figure 1). The radiotransparent wall of the fairing consists of the following layers: layer (1) of the inner skin, layer (2) of fiberglass (honeycomb), middle layer (3), another layer (4) of fiberglass and layer (5) of the outer skin, said layers being located in the order they are listed. The design of the fairing is reinforced with power belts (6) and (7), and the power belt (6) is designed to mount the high pressure receiving rod, and the power belt (7) is used to fasten the fairing to the aircraft fuselage.
Средний слой (3) выполнен из высокопрочного стеклопластика на основе термореактивного связующего, то есть стеклопластика, изготовляемого из клеевого препрега термореактивного типа. Этот препрег представляет собой стеклоткань, пропитанную термореактивной клеевой композицией (клеевая композиция называется также связующим). Такой стеклопластик может быть получен в рамках предлагаемого способа (подробно описан далее). The middle layer (3) is made of high-strength fiberglass based on a thermosetting binder, that is, fiberglass made from an adhesive thermosetting prepreg. This prepreg is a fiberglass impregnated with a thermosetting adhesive composition (the adhesive composition is also called a binder). Such fiberglass can be obtained in the framework of the proposed method (described in detail below).
Слой (3) состоит не менее чем из трех подслоев (на фиг.2 позиции (8), (9), (10)). Каждый из подслоев разделен на сектора (11). Пример разделения слоя (3) на три подслоя (8), (9) и (10) и девять секторов (11) приведен также на фиг.3. Layer (3) consists of at least three sublayers (in figure 2, positions (8), (9), (10)). Each of the sublayers is divided into sectors (11). An example of the separation of the layer (3) into three sublayers (8), (9) and (10) and nine sectors (11) is also shown in FIG. 3.
Выполнение среднего слоя (3) из нескольких подслоев, каждый из которых состоит из секторов, позволяет исключить в процессе изготовления образование складок препрега, т.е. неоднородностей в материале среднего слоя. Это повышает однородность и прочность слоя (3) и обтекателя в целом. Выполнение слоя (3) из менее чем трех подслоев, т.е. из двух, не позволяет обеспечить необходимую прочность слоя (3). The implementation of the middle layer (3) of several sublayers, each of which consists of sectors, eliminates the formation of folds of the prepreg during the manufacturing process, i.e. heterogeneities in the material of the middle layer. This increases the uniformity and strength of the layer (3) and the fairing as a whole. The implementation of layer (3) of less than three sublayers, i.e. of the two, does not provide the necessary layer strength (3).
Стыки секторов (11) в смежных подслоях (8), (9) и (10) удалены друг от друга на расстояние, при котором прочность на сдвиг между подслоями больше прочности на растяжение подслоя. Выполнение среднего слоя (3) с таким смешением стыков секторов в подслоях позволяет обеспечить равномерную прочность среднего слоя при воздействии аэродинамических нагрузок. На фиг.3 показан вариант, когда стыки секторов (11) равномерно распределены по площади обтекателя (в проекции с торца обтекателя). The joints of sectors (11) in adjacent sublayers (8), (9) and (10) are separated from each other by a distance at which the shear strength between the sublayers is greater than the tensile strength of the sublayer. The implementation of the middle layer (3) with such a mixture of the joints of the sectors in the sublayers allows for uniform strength of the middle layer under the influence of aerodynamic loads. Figure 3 shows a variant when the joints of the sectors (11) are uniformly distributed over the area of the fairing (in the projection from the end of the fairing).
Факторы, влияющие на выбор числа слоев и разбиение на сектора, более подробно рассмотрены далее при описании способа. Factors affecting the choice of the number of layers and the division into sectors are discussed in more detail below in the description of the method.
Подслои имеют толщину 1,2÷2,7 мм. Выбор толщины подслоев среднего слоя в этих пределах позволяет получить в среднем однородный по физико-механическим и диэлектрическим свойствам материал с разбросом по толщине ±0,1 мм, что в итоге обеспечивает высокую стабильность радиотехнических характеристик обтекателей. The sublayers have a thickness of 1.2 ÷ 2.7 mm. The choice of the thickness of the sublayers of the middle layer within these limits makes it possible to obtain, on average, a material that is homogeneous in physicomechanical and dielectric properties with a thickness spread of ± 0.1 mm, which ultimately ensures high stability of the radio characteristics of the fairings.
Диэлектрическая проницаемость материала подслоев находится в интервале 1,9÷4,7 при частоте 1010 Гц. Такой выбор диэлектрической проницаемости позволяет получить в обтекателе со стенкой пятислойной конструкции коэффициент прозрачности в основном диапазоне не менее 0,9, увеличение уровня ближних лепестков диаграммы направленности не более 1 дБ, увеличение уровня дальних лепестков диаграммы направленности не более 3 дБ и величину угловой ошибки не более 5 минут.The dielectric constant of the material of the sublayers is in the range of 1.9 ÷ 4.7 at a frequency of 10 10 Hz. Such a choice of permittivity makes it possible to obtain a transparency coefficient in the fairing with a wall of a five-layer structure in the main range of not less than 0.9, an increase in the level of the near lobes of the radiation pattern of not more than 1 dB, an increase in the level of the far lobes of the radiation pattern of not more than 3 dB and the magnitude of the angular error of not more 5 minutes.
Между секторами (11) среднего слоя (3) имеются зазоры (12) (см. фиг.3 и 2) шириной 1,5÷2,5 мм, которые заполнены синтактным пенопластом с диэлектрической проницаемостью, совпадающей с диэлектрической проницаемостью материала секторов с точностью ±2% при частоте 1010 Гц. Это позволяет исключить влияние стыков между секторами на радиотехнические характеристики обтекателя и тем самым повысить стабильность характеристик обтекателей от партии к партии.Between sectors (11) of the middle layer (3) there are gaps (12) (see Figs. 3 and 2) with a width of 1.5 ÷ 2.5 mm, which are filled with syntactic foam with a dielectric constant that matches the dielectric constant of the material of the sectors with accuracy ± 2% at a frequency of 10 10 Hz. This eliminates the influence of joints between sectors on the radio characteristics of the fairing and thereby increase the stability of the characteristics of the fairings from batch to batch.
Подслои (8), (9), (10) среднего слоя соединены между собой и со слоями (2) и (4) стеклосотопласта клеевыми прослойками (13) (см. фиг.2). Прослойки (13) представляют собой стеклопластик на основе клеевого препрега термореактивного типа толщиной 0,10÷0,30 мм с теми же ингредиентами, что и материал секторов среднего слоя, но имеют на 40÷60% по массе большее содержание клеевой композиции. Между внутренней обшивкой (1) и слоем стеклосотопласта (2) имеется клеевая прослойка (14), а также между слоем стеклосотопласта (4) и наружной обшивкой (5) - клеевая прослойка (15). Прослойки (14) и (15) выполнены из стеклопластика на основе клеевого препрега термореактивного типа толщиной 0,15÷0,35 мм с теми же ингредиентами, что и материал обшивок, по с большим на 40÷60% по массе содержанием клеевой композиции. Наличие клеевых прослоек (13), (14) и (15) позволяет повысить прочность обтекателя, его стойкость к ударным нагрузкам и уменьшить при этом вес обтекателя. The sublayers (8), (9), (10) of the middle layer are interconnected and with the layers (2) and (4) fiberglass adhesive layers (13) (see figure 2). Interlayers (13) are fiberglass based on a thermoset type adhesive prepreg with a thickness of 0.10 ÷ 0.30 mm with the same ingredients as the material of the middle layer sectors, but have a 40–60% higher mass of the adhesive composition. Between the inner skin (1) and the layer of fiberglass (2) there is an adhesive layer (14), and also between the layer of fiberglass (4) and the outer skin (5) there is an adhesive layer (15). Interlayers (14) and (15) are made of fiberglass based on a thermoset type adhesive prepreg with a thickness of 0.15 ÷ 0.35 mm with the same ingredients as the skin material, with a greater content of the adhesive composition by 40 ÷ 60% by weight. The presence of adhesive layers (13), (14) and (15) allows to increase the strength of the fairing, its resistance to shock loads and reduce the weight of the fairing.
Сторона ячейки стеклосотопласта (2) и (4) имеет величину 2,3÷4,5 мм. Ограничение размеров стороны ячейки стеклосотопласта объясняется следующими обстоятельствами: стеклосотопласт со стороной ячейки менее 2,3 мм имеет большую жесткость и трудно выкладывается на поверхность двойной кривизны, а стеклосотопласт со стороной ячейки более 4,5 мм при склейке его со средним слоем и обшивками дает глубокие отпечатки в местах контактов торцов сот с материалом среднего слоя и обшивок, изменяя тем самым диэлектрические характеристики среднего слоя и обшивок. The side of the fiberglass cell (2) and (4) has a value of 2.3 ÷ 4.5 mm. The limitation of the size of the side of the fiberglass cell is explained by the following circumstances: fiberglass with a cell side of less than 2.3 mm has great rigidity and is difficult to lay on the surface of double curvature, and fiberglass with a cell side of more than 4.5 mm when glued with the middle layer and skins gives deep prints at the points of contact of the ends of the honeycombs with the material of the middle layer and skin, thereby changing the dielectric characteristics of the middle layer and skin.
Такой обтекатель обладает высокой и стабильной радиопрозрачностью (коэффициент прохождения не менее 0,9) в основном диапазоне радиоволн и одновременно высокой прочностью. Это обеспечивает качественное функционирование находящейся внутри обтекателя радиоаппаратуры. Коэффициент вариации радиотехнических характеристик обтекателей не превышает 1%. В сравнении с прототипом прочность повышена в 2,5÷3 раза, эрозионная стойкость - более чем в 10 раз. Such a fairing has high and stable radio transparency (transmission coefficient of at least 0.9) in the main range of radio waves and at the same time high strength. This ensures high-quality functioning of the radio equipment inside the fairing. The coefficient of variation of the radio technical characteristics of fairings does not exceed 1%. In comparison with the prototype, the strength is increased by 2.5 ÷ 3 times, erosion resistance is more than 10 times.
Далее изложены предлагаемые способ изготовления описанного обтекателя и способ изготовления слоя обтекателя типа слоя (3). Способ изготовления слоя является, с одной стороны, частью способа изготовления предлагаемого обтекателя, а, с другой стороны, может быть применен самостоятельно для изготовления монолитного однослойного обтекателя или слоя многослойного обтекателя другой конструкции. Далее сначала описаны подготовительные операции, которые являются общими для этих способов, затем поочередно - предлагаемые способы. The following describes the proposed method of manufacturing the described fairing and a method of manufacturing a layer of the fairing type layer (3). A method of manufacturing a layer is, on the one hand, part of the method of manufacturing the proposed fairing, and, on the other hand, can be used independently for the manufacture of a monolithic single-layer fairing or a layer of a multilayer fairing of another design. The following describes first the preparatory operations that are common to these methods, then alternately the proposed methods.
Определяют количество подслоев в слое (3), их толщины и соответствующие толщинам подслоев количества слоев препрега в заготовках секторов (11). Количество подслоев определяют, исходя из требуемой толщины слоя (3) и оптимальной толщины подслоя, которая зависит от свойств используемого препрега и кривизны поверхности. Нужную толщину слоя (3) определяют по желаемым прочности обтекателя, радиотехническим показателям и прочностным и диэлектрическим параметрам используемого препрега. The number of sublayers in the layer (3) is determined, their thickness and the number of prepreg layers in the blanks of sectors (11) corresponding to the thickness of the sublayers. The number of sublayers is determined based on the required layer thickness (3) and the optimal thickness of the sublayer, which depends on the properties of the prepreg used and the surface curvature. The desired thickness of the layer (3) is determined by the desired strength of the fairing, radio engineering indicators and strength and dielectric parameters of the used prepreg.
Чем меньше толщина подслоя (она же толщина сектора из стеклопластика) и чем ближе общая форма поверхности сектора к плоской, тем меньше вероятность образования складок при его изготовлении. Поэтому легче ровно уложить препрег на сектор, имеющий не замкнутую в поперечном сечении форму, чем на целый конический обтекатель. Чем больше количество подслоев в среднем слое и чем больше количество секторов в каждом подслое, тем более однородным будет материал среднего слоя. The smaller the thickness of the sublayer (it is the thickness of the sector made of fiberglass) and the closer the general shape of the surface of the sector to flat, the less likely the formation of wrinkles during its manufacture. Therefore, it is easier to evenly lay the prepreg on a sector that has a shape that is not closed in the cross section than on a whole conical fairing. The more the number of sublayers in the middle layer and the more the number of sectors in each sublayer, the more uniform the material of the middle layer.
Однако с увеличением количества подслоев и секторов увеличивается трудоемкость изготовления обтекателя и удлиняется цикл процесса. Кроме того, появляется необходимость в дополнительной технологической оснастке, т.к. для подформовки (предварительного уплотнения) секторов каждого подслоя требуется своя форма, выполненная по внутреннему контуру сектора. Следует использовать не менее трех подслоев, так как отдельный подслой в месте стыка секторов не обладает приемлемой прочностью. However, with an increase in the number of sublayers and sectors, the labor input of the fairing increases and the cycle of the process lengthens. In addition, there is a need for additional technological equipment, as for forming (pre-compaction) of sectors of each sublayer requires its own shape, made on the inner contour of the sector. At least three sublayers should be used, since a separate sublayer at the junction of sectors does not have acceptable strength.
Определяют также вариант разделения подслоев слоя (3) поверхности обтекателя на сектора (11). Разделение подслоя на сектора (11) осуществляется из следующих соображений:
- минимальные размеры секторов (11) должны быть таковы, чтобы при выкладке этих секторов их стыки в смежных подслоях могли бы быть смещены друг относительно друга на расстояние, при котором после формования прочность на сдвиг между подслоями была бы больше прочности на растяжение подслоя,
- максимальные размеры секторов (11) определяются возможностью уложить препрег на поверхность сектора без складок с использованием локального прогрева.The option of dividing the sublayers of the layer (3) of the fairing surface into sectors (11) is also determined. The division of the sublayer into sectors (11) is carried out for the following reasons:
- the minimum sizes of sectors (11) should be such that, when laying out these sectors, their joints in adjacent sublayers could be displaced relative to each other by a distance at which, after molding, the shear strength between the sublayers would be greater than the tensile strength of the sublayer,
- the maximum sizes of sectors (11) are determined by the ability to lay the prepreg on the surface of the sector without folds using local heating.
Подготавливают оборудование, оснастку, необходимые измерительные инструменты, сырье и материалы, в том числе заготовки секторов (11), из которых будут выкладываться подслои слоя (3) обтекателя. Prepare equipment, accessories, necessary measuring tools, raw materials and materials, including sector blanks (11), from which the sublayers of the cowl layer (3) will be laid out.
Используемое оборудование включает, например, термошкаф для нагрева формы в процессе формования, вакуумный насос для вакуумного формования, средства для транспортировки оснастки и деталей, средства для резки и хранения препрегов и средства для локального прогрева препрегов. The equipment used includes, for example, a heating cabinet for heating the mold during molding, a vacuum pump for vacuum forming, means for transporting equipment and parts, means for cutting and storing the prepregs, and means for locally heating the prepregs.
В состав оснастки входят жесткая, например металлическая, форма для выкладки и формования обтекателя, поверхность которой соответствует внутреннему контуру обтекателя, и оправки для выкладки и вакуумирования заготовок секторов. Количество, размеры и форма поверхности оправок зависят от варианта разделения поверхности обтекателя на сектора. The rig includes a rigid, for example, metal, mold for laying out and forming a fairing, the surface of which corresponds to the inner contour of the fairing, and mandrels for laying out and evacuating the blanks of sectors. The number, size and surface shape of the mandrels depend on the option of dividing the fairing surface into sectors.
Заготовки секторов (11) изготавливаются следующим образом. Sector blanks (11) are made as follows.
Для изготовления секторов (11) используют стеклопластик на основе клеевого препрега термореактивного типа, представляющий собой стеклоткань на основе полых волокон, пропитанную клеевой композицией. В соответствии с изобретением выбирают такой препрег, диэлектрическая проницаемость которого после формования составляет 1,9÷4,7 при частоте 1010 Гц.For the manufacture of sectors (11), fiberglass based on a thermoset type adhesive prepreg is used, which is a fiberglass based on hollow fibers impregnated with an adhesive composition. In accordance with the invention, such a prepreg is selected, the dielectric constant of which after molding is 1.9 ÷ 4.7 at a frequency of 10 10 Hz.
На поверхность оправки выкладывают слой препрега и раскраивают его в соответствии с выбранным разделением поверхности обтекателя на сектора для данного подслоя слоя (3). При необходимости препрег локально прогревают, например, струей горячего воздуха, для увеличения его пластичности. Слой препрега прикатывают, локально прогревая. Сверху аналогично последовательно выкладывают и прикатывают необходимое для выбранной толщины подслоя количество слоев препрега, размещая каждый из следующих слоев в разбежку стыков слоев препрега предыдущего слоя. Количество слоев препрега выбирают таким образом, чтобы после подформовывания толщина сектора находилась в диапазоне 1,5÷3,1 мм (а потом, после окончательного формования, - в диапазоне 1,2÷2,7 мм). A prepreg layer is laid on the surface of the mandrel and cut in accordance with the selected division of the fairing surface into sectors for this sublayer of the layer (3). If necessary, the prepreg is locally heated, for example, with a stream of hot air, to increase its ductility. The prepreg layer is rolled up, locally warming. Similarly, from above, the number of prepreg layers necessary for the selected sublayer thickness is laid out and rolled in successively, placing each of the following layers in the breakdown of the joints of the prepreg layers of the previous layer. The number of prepreg layers is chosen so that after molding, the sector thickness is in the range of 1.5–3.1 mm (and then, after final molding, in the range of 1.2–2.7 mm).
Проводят предварительное подформовывание секторов из выложенного пакета препрега под вакуумом порядка 0,5÷0,9•105 Па при 50÷120oС в течение 25÷45 минут.Pre-shaping of sectors is carried out from the laid out prepreg package under vacuum of the order of 0.5 ÷ 0.9 • 10 5 Pa at 50 ÷ 120 o C for 25 ÷ 45 minutes.
В соответствии с предлагаемым способом изготовления предлагаемого обтекателя по завершению подготовительных операций проводят сборку обтекателя на жесткой форме. Сборка состоит из следующих этапов:
1. На форму выкладывают слои препрега для образования внутренней обшивки (1) и частей силовых поясов (6) и (7) для набора толщины, равной высоте стеклосотопласта (2) (т. е. сотового заполнителя). При этом последний слой препрега для внутренней обшивки (1) является одновременно клеевой прослойкой (14) для соединения внутренней обшивки (1) со стеклосотопластом (2). Он содержит те же ингредиенты, что и предыдущие слои, но имеет на 40÷60% по массе большее содержание клеевой композиции (связующего). Толщина прослойки (14) составляет 0,15÷0,35 мм.In accordance with the proposed method of manufacturing the proposed fairing upon completion of preparatory operations, the fairing is assembled in a rigid form. The assembly consists of the following steps:
1. Lay the prepreg layers on the mold to form the inner lining (1) and parts of the power zones (6) and (7) to set the thickness equal to the height of the fiberglass (2) (ie, honeycomb). In this case, the last layer of the prepreg for the inner lining (1) is at the same time an adhesive layer (14) for connecting the inner lining (1) with fiberglass (2). It contains the same ingredients as the previous layers, but has a 40–60% by mass higher content of the adhesive composition (binder). The thickness of the interlayer (14) is 0.15 ÷ 0.35 mm.
Выкладывают стеклосотопласт (2) поверх слоя внутренней обшивки (1). Сторона ячейки стеклосотопласта (2) выбирается в интервале 2,3÷4,5 мм. Spread fiberglass (2) on top of the inner sheathing layer (1). The side of the fiberglass cell (2) is selected in the range of 2.3 ÷ 4.5 mm.
Заготовку обтекателя закрывают герметичным чехлом и проводят формование, например, вакуумное. The fairing blank is closed with a hermetic cover and molding, for example, vacuum, is carried out.
2. На выложенные ранее и отформованные слои (1) и (2) выкладывают клеевую прослойку (13), представляющую собой слой препрега, который содержит те же ингредиенты, что и препрег, используемый для формирования секторов (11) среднего слоя, но имеет на 40÷60% по массе большее содержание клеевой композиции. Прослойка (13) является одновременно составляющим материалом среднего слоя (3) и клеевым соединением стеклосотопласта (2) с секторами первого подслоя (8). Толщину прослойки (13) выбирают в диапазоне 0,10÷0,30 мм. 2. On the previously laid and molded layers (1) and (2), an adhesive layer (13) is laid out, which is a prepreg layer that contains the same ingredients as the prepreg used to form the middle layer sectors (11) but has 40 ÷ 60% by weight higher content of the adhesive composition. The interlayer (13) is simultaneously a constituent material of the middle layer (3) and an adhesive joint of fiberglass (2) with sectors of the first sublayer (8). The thickness of the interlayer (13) is selected in the range of 0.10 ÷ 0.30 mm.
На эту клеевую прослойку (13) выкладывают встык подформованные, как описано выше, сектора (11) подслоя (8) среднего слоя (3) и проводят их приформовывание под вакуумом при температуре отверждения клеевой композиции. Butt-formed sectors (11) of the sublayer (8) of the middle layer (3) are laid end-to-end on this adhesive layer (13) and molded under vacuum at the curing temperature of the adhesive composition.
В местах стыков секторов подслоя (8) прорезают зазоры (12) на глубину подслоя (8) шириной 1,5÷2,5 мм. Зазоры (12) заполняют синтактным пенопластом с диэлектрической проницаемостью, совпадающей с диэлектрической проницаемостью материала секторов с точностью ±2% при частоте 1010 Гц.At the joints of the sectors of the sublayer (8), gaps (12) are cut to the depth of the sublayer (8) with a width of 1.5 ÷ 2.5 mm. The gaps (12) are filled with syntactic foam with a dielectric constant that matches the dielectric constant of the material sectors with an accuracy of ± 2% at a frequency of 10 10 Hz.
Затем для последующих не менее двух подслоев среднего слоя (3) аналогично выкладывают такие же клеевые прослойки (13) и сектора (11), приформовывают их и аналогично обрабатывают зазоры (12) на местах стыков секторов (11). При выкладке секторов (11) их располагают со смещением их стыков в смежных подслоях друг относительно друга на расстояние, при котором прочность на сдвиг между подслоями больше прочности на растяжение подслоя. При этом желательно размещать сектора (11) так, чтобы их стыки в несмежных слоях были также удалены друг от друга. Then, for subsequent at least two sublayers of the middle layer (3), the same adhesive layers (13) and sectors (11) are similarly laid out, molded and similarly processed gaps (12) at the joints of sectors (11). When laying sectors (11), they are positioned with the displacement of their joints in adjacent sublayers relative to each other by a distance at which the shear strength between the sublayers is greater than the tensile strength of the sublayer. In this case, it is desirable to place sectors (11) so that their joints in non-adjacent layers are also removed from each other.
3. После формования всех подслоев среднего слоя (3) выкладывают поверх всех предыдущих слоев аналогичную клеевую прослойку (13), выкладывают части силовых поясов (6) и (7) для набора толщины, равной толщине стеклосотопласта (4), выкладывают стеклосотопласт (4). Сторона ячейки стеклосотопласта (4) также выбирается в интервале 2,3÷4,5 мм. Проводят приформование стеклосотопласта (4) под вакуумом при температуре отверждения клеевой композиции. 3. After forming all the sublayers of the middle layer (3), lay on top of all previous layers a similar adhesive layer (13), lay out the parts of the power belts (6) and (7) to set a thickness equal to the thickness of the fiberglass (4), lay the fiberglass (4) . The side of the fiberglass cell (4) is also selected in the range of 2.3 ÷ 4.5 mm. The fiberglass molding (4) is molded under vacuum at the curing temperature of the adhesive composition.
4. Выкладывают сверху клеевую прослойку (15) в виде препрега, содержащего те же ингредиенты, что и препрег для наружной обшивки (5), но имеющего на 40÷60% по массе большее содержание связующего. Толщину клеевой прослойки (15) выбирают в интервале 0,15÷0,35 мм. Выкладывают необходимое количество слоев препрега внешней обшивки (5), сигнальные и технологические пояса (не показаны) и проводят последнее формование. 4. Spread on top the adhesive layer (15) in the form of a prepreg containing the same ingredients as the prepreg for the outer skin (5), but having a binder content of 40 ÷ 60% by weight. The thickness of the adhesive layer (15) is selected in the range of 0.15 ÷ 0.35 mm. Spread the required number of layers of the prepreg of the outer skin (5), signal and technological belts (not shown) and carry out the last molding.
В соответствии с предлагаемым способом изготовления слоя обтекателя по завершению подготовительных операций на жесткой форме непосредственно или поверх уже выложенных или сформованных слоев выкладывают встык подформованные сектора (11) подслоя (8) слоя (3) (см. также фиг.3). Проводят их приформовывание под вакуумом при температуре отверждения клеевой композиции. In accordance with the proposed method of manufacturing a fairing layer, upon completion of preparatory operations on a rigid form, directly formed over the already laid or formed layers lay butt-shaped sectors (11) of the underlayer (8) of the layer (3) (see also FIG. 3). They are molded under vacuum at a curing temperature of the adhesive composition.
В местах стыков секторов подслоя (8) прорезают зазоры (12) на глубину подслоя (8) шириной 1,5÷2,5 мм. Зазоры (12) заполняют синтактным пенопластом с диэлектрической проницаемостью, совпадающей с диэлектрической проницаемостью материала секторов с точностью ± 2% при частоте 1010 Гц.At the joints of the sectors of the sublayer (8), gaps (12) are cut to the depth of the sublayer (8) with a width of 1.5 ÷ 2.5 mm. The gaps (12) are filled with syntactic foam with a dielectric constant that matches the dielectric constant of the material sectors with an accuracy of ± 2% at a frequency of 10 10 Hz.
Затем выкладывают клеевую прослойку (13), представляющую собой слой препрега, который содержит те же ингредиенты, что и препрег, используемый для формирования секторов (11) слоя (3), но имеющую на 40÷60% по массе большее содержание клеевой композиции. Толщину прослойки (13) выбирают в диапазоне 0,10÷0,30 мм. Then spread the adhesive layer (13), which is a prepreg layer that contains the same ingredients as the prepreg used to form the sectors (11) of the layer (3), but having a 40–60% higher mass of the adhesive composition. The thickness of the interlayer (13) is selected in the range of 0.10 ÷ 0.30 mm.
Поверх прослойки (13) выкладывают сектора (11) подслоя (9) со смещением их стыков относительно стыков предыдущего подслоя на расстояние, при котором прочность на сдвиг между подслоями больше прочности на растяжение подслоя. Сектора (11) приформовывают и аналогично обрабатывают зазоры (12) на местах стыков секторов (11). Операции выкладки прослойки (13), секторов (11) одного подслоя, их приформовывания и обработки стыков повторяют необходимое число раз. При этом желательно размещать сектора (11) так, чтобы их стыки в несмежных слоях были также удалены друг от друга. Всего выкладывают не менее трех подслоев. On top of the interlayer (13) lay sectors (11) of the sublayer (9) with the displacement of their joints relative to the joints of the previous sublayer by a distance at which the shear strength between the sublayers is greater than the tensile strength of the sublayer. Sectors (11) are molded and gaps (12) are similarly processed at the joints of sectors (11). The operations of laying out the interlayer (13), sectors (11) of one sublayer, molding them and processing the joints are repeated as many times as necessary. In this case, it is desirable to place sectors (11) so that their joints in non-adjacent layers are also removed from each other. In total, lay out at least three sublayers.
После изготовления слоя обтекателя в соответствии с предлагаемым способом изготовления этого слоя при необходимости сверху выкладывают и приформовывают другие слои. After manufacturing the fairing layer in accordance with the proposed method for manufacturing this layer, if necessary, lay out and form other layers on top.
Заявленные обтекатель и способ его изготовления поясняются конкретным примером. The claimed fairing and the method of its manufacture are illustrated by a specific example.
Носовой самолетный антенный обтекатель представляет собой конус ожевальной формы длиной 2918 мм, диаметром у основания 1255 мм, углом у вершины 43o со стенкой пятислойной конструкции, включающей:
- внутреннюю обшивку (1) толщиной 0,9 мм из стеклопластика на основе клеевого препрега типа КМКС-2.120 ТУ 1-595-24 488- 96,
- первый слой стеклосотопласта (2) марки ССП-1 со стороной ячейки 3,5 мм ТУ 1-596-395-98 высотой 3,8 мм,
- средний слой (3) толщиной 5,8 мм из стеклопластика на основе клеевого препрега типа КМКС-2.120,
- второй слой стеклосотопласта (4) с теми же параметрами, что и у первого слоя стеклосотопласта (2),
- наружную обшивку (5) толщиной 0,9 мм из того же стеклопластика, что и для внутренней обшивки (1),
- силовой пояс (6) узла крепления штанги приема высокого давления к обтекателю и силовой пояс (7) узла крепления обтекателя к фюзеляжу самолета из стеклопластика на основе клеевого препрега типа КМКС-2.120.The nasal aircraft antenna fairing is a taper-shaped cone with a length of 2918 mm, a diameter at the base of 1255 mm, an angle at the apex of 43 o with a five-layer wall structure, including:
- inner lining (1) of a thickness of 0.9 mm made of fiberglass based on adhesive prepreg type KMKS-2.120 TU 1-595-24 488-96,
- the first layer of fiberglass (2) grade SSP-1 with a cell side of 3.5 mm TU 1-596-395-98 with a height of 3.8 mm,
- the middle layer (3) of a thickness of 5.8 mm from fiberglass based on adhesive prepreg type KMKS-2.120,
- the second layer of fiberglass (4) with the same parameters as the first layer of fiberglass (2),
- the outer skin (5) of a thickness of 0.9 mm from the same fiberglass as for the inner skin (1),
- a power belt (6) of the attachment point of the high pressure receiving rod to the fairing and a power belt (7) of the attachment of the fairing to the aircraft fuselage made of fiberglass based on adhesive prepreg type KMKS-2.120.
На металлическую форму, выполненную по внутреннему контуру обтекателя, наносят антиадгезионную смазку и выкладывают два слоя клеевого препрега марки КМКС-2.120. Т. 10.37, представляющего собой стеклоткань марки Т-10 ГОСТ 19170-73, пропитанную эпоксидным клеем марки ВК-36РТ ТУ 1-595-24-486-96, играющим роль связующего. Массовое содержание клеевой композиции в препреге составляет 37%. Поверх этих слоев выкладывают один слой препрега КМКС-2.120. Т10.55, содержащий те же ингредиенты, что и препрег для первых двух слоев, но имеющий массовое содержание клеевой композиции, равное 55%. Этот слой препрега является последним слоем внутренней обшивки (1) и одновременно выполняет функцию клеевой прослойки (14). A release mold is applied to the metal mold made along the inner contour of the fairing and two layers of adhesive prepreg of the KMKS-2.120 brand are laid out. T. 10.37, which is a fiberglass brand T-10 GOST 19170-73, impregnated with epoxy adhesive brand VK-36RT TU 1-595-24-486-96, which plays the role of a binder. The mass content of the adhesive composition in the prepreg is 37%. On top of these layers lay one layer of KMKS-2.120 prepreg. T10.55 containing the same ingredients as the prepreg for the first two layers, but having a mass content of the adhesive composition equal to 55%. This prepreg layer is the last layer of the inner lining (1) and at the same time serves as an adhesive layer (14).
Выкладывают силовые пояса (6) и (7) из 15 слоев препрега марки КМКС-2.120. Т10.37. Количество слоев препрега выбирают из того расчета, чтобы после формования толщина силовых слоев была равна высоте стеклосотопласта (2), т.е. 3,8 мм. Spread power belts (6) and (7) from 15 layers of the prepreg of the KMKS-2.120 brand. T10.37. The number of prepreg layers is chosen from the calculation so that after molding the thickness of the force layers is equal to the height of the fiberglass plastic (2), i.e. 3.8 mm.
Поверх выложенных слоев укладывают стеклосотопласт (2), заготовку закрывают дренажными слоями из стеклоткани марки Т-13 ГОСТ 19170-73 и помещают в герметичный мешок из прорезиненной ткани марки НТ-7, после чего производят формование вакуумным способом в термошкафу при постоянном повышении температуры до 180oС и выдерживают при этой температуре в течение 3 часов.Fiberglass plastic is laid on top of the laid layers (2), the workpiece is closed with drainage layers of fiberglass fabric grade T-13 GOST 19170-73 and placed in a sealed bag of rubberized fabric grade NT-7, after which vacuum forming is carried out in a heating cabinet with a constant temperature increase to 180 o C and maintained at this temperature for 3 hours.
Средний слой (3) формируют из трех подслоев (8), (9) и (10), толщина каждого из которых равна приблизительно одной трети толщины среднего слоя, т. е. 1,9-2,0 мм. Каждый подслой (8), (9) и (10) разделяют на три сектора (11) (см. фиг.3). The middle layer (3) is formed of three sublayers (8), (9) and (10), the thickness of each of which is approximately one third of the thickness of the middle layer, i.e., 1.9-2.0 mm. Each sublayer (8), (9) and (10) is divided into three sectors (11) (see figure 3).
На форме, выполненной по внутреннему контуру среднего подслоя (3) с припуском 100 мм на сторону, выкладывают заготовку сектора первого подслоя из 11 слоев клеевого препрега КМКС-2.120.Т15.37, представляющего собой стеклоткань на основе полых волокон марки Т-15(П)-76 ТУ6-48-107-94, пропитанную клеем марки ВК-36РТ, играющим роль связующего. Массовое содержание клеевой композиции в препреге составляет 37%. Поскольку форма сектора не замкнута, препрег легко укладывают без складок, прикатывают последующие слои роликом и, при необходимости, в процессе выкладки осуществляют его прогрев горячим воздухом, например с помощью фена, для увеличения пластичности препрега. Выложенную заготовку сектора подформовывают под вакуумом 0,7•105 Па при 100oС в течение 30 минут. Аналогично изготавливают остальные сектора, но сектора второго подслоя набирают из 10 слоев препрега, чтобы после приформовки всех секторов получить требуемую толщину среднего слоя, а именно 5,8 мм.On a mold made along the inner contour of the middle sublayer (3) with an allowance of 100 mm per side, lay the blank for the sector of the first sublayer of 11 layers of adhesive prepreg KMKS-2.120.T15.37, which is a fiberglass based on hollow fibers of the T-15 grade (P ) -76 TU6-48-107-94, impregnated with glue brand VK-36RT, playing the role of a binder. The mass content of the adhesive composition in the prepreg is 37%. Since the shape of the sector is not closed, the prepreg is easily laid without folds, the subsequent layers are rolled with a roller and, if necessary, they are heated during hot laying with hot air, for example using a hair dryer, to increase the plasticity of the prepreg. The laid-out sector blank is molded under a vacuum of 0.7 • 10 5 Pa at 100 ° C for 30 minutes. The remaining sectors are similarly made, but the sectors of the second sublayer are composed of 10 prepreg layers, so that after molding all sectors, the required thickness of the middle layer is obtained, namely 5.8 mm.
Подформованные сектора (11) обрезают по контуру по шаблонам таким образом, чтобы в каждом подслое обеспечить зазор между секторами не более 1 мм. The molded sectors (11) are cut along the contour according to the patterns so that in each sublayer a gap between the sectors of no more than 1 mm is provided.
На заготовку поверх слоя стеклосотопласта (2) выкладывают слой препрега марки КМКС-2.120. Т15.55, содержащий те же ингредиенты, что и препрег, используемый для изготовления секторов, но имеющий массовое содержание клеевой композиции 55%. Этот слой препрега является составной частью среднего слоя (3) и одновременно выполняет функцию клеевой прослойки (13). Затем выкладывают три сектора первого подслоя (8) и производят их приформовку вакуумным способом в термошкафу при постепенном повышении температуры до 180oС и выдержке при этой температуре в течение 3 часов.On the workpiece over the layer of fiberglass (2) lay a layer of prepreg grade KMKS-2.120. T15.55 containing the same ingredients as the prepreg used to make sectors, but having a mass content of the adhesive composition of 55%. This prepreg layer is an integral part of the middle layer (3) and at the same time performs the function of an adhesive layer (13). Then lay out three sectors of the first sublayer (8) and perform their vacuum forming in a heating cabinet with a gradual increase in temperature to 180 o C and holding at this temperature for 3 hours.
После приформовки секторов (11) первого подслоя (8) между секторами (11) прорезают зазоры (12) шириной 2 мм на глубину, равную толщине отформованного подслоя (8) и заполняют зазоры (12) синтактным пенопластом, представляющим собой наполненный полыми стеклянными микросферами марки МС-А9 ТУ 6-48-108-94 эпоксидный клей ВК-27 ПИ 1.2А.145-99. After forming sectors (11) of the first sublayer (8) between the sectors (11), gaps (12) are cut 2 mm wide to a depth equal to the thickness of the molded sublayer (8) and the gaps (12) are filled with syntactic foam, which is filled with hollow glass microspheres of the brand MS-A9 TU 6-48-108-94 epoxy adhesive VK-27 PI 1.2A.145-99.
После отверждения синтактного пенопласта его зашкуривают заподлицо с наружной поверхностью секторов (11) первого подслоя (8) и на заготовку с приформованными секторами первого подслоя (8) выкладывают слой препрега КМКС-2.120. Т15.55, играющий роль клеевой прослойки (13). Затем выкладывают три сектора (1) второго подслоя (9), располагая сектора (11) так, чтобы их стыки были смещены относительно стыков секторов первого подслоя (8) на одну треть ширины сектора. Производят приформовку этих секторов вакуумным способом по режиму, указанному для приформовки секторов первого подслоя (8), между секторами (11) аналогично прорезают зазоры (12) и заполняют их синтактным пенопластом. После отверждения синтактного пенопласта и его зашкуривания повторяют операции: выкладывают слой препрега марки КМКС-2.120.Т15.55 в качестве клеевой прослойки (13), три сектора (11) третьего подслоя (10), смещая стыки этих секторов относительно стыков секторов подслоя (9) на одну треть ширины сектора, обрабатывают зазоры (12) между секторами (11), заполняя их синтактным пенопластом, отверждая пенопласт и зашкуривая. After curing the syntactic foam, it is sanded flush with the outer surface of sectors (11) of the first sublayer (8) and a layer of KMKS-2.120 prepreg is laid on the workpiece with the molded sectors of the first sublayer (8). T15.55, playing the role of an adhesive layer (13). Then lay out three sectors (1) of the second sublayer (9), placing the sectors (11) so that their joints are offset relative to the joints of the sectors of the first sublayer (8) by one third of the width of the sector. These sectors are molded in a vacuum manner according to the regime specified for molding the sectors of the first sublayer (8), gaps (12) are similarly cut between sectors (11) and filled with syntactic foam. After curing the syntactic foam and sanding it, the operations are repeated: lay a layer of KMKS-2.120.T15.55 prepreg as an adhesive layer (13), three sectors (11) of the third sublayer (10), displacing the joints of these sectors relative to the joints of the sublayer sectors (9 ) one third of the width of the sector, process the gaps (12) between sectors (11), filling them with syntactic foam, curing the foam and sanding.
Затем выкладывают слой препрега марки КМКС-2.120.Т15.55 в качестве клеевой прослойки (13), выкладывают силовые пояса (6) и (7) из 15 слоев препрега КМКС-2.120.Т10.37, выкладывают второй слой стеклосотопласта (4) и производят вакуумное формование заготовки при вакууме не менее 0,8•105 Па при постепенном (со скоростью 1÷2oС/мин) повышении температуры до 180oС и выдержке при этой температуре в течение 3 часов.Then lay a layer of KMKS-2.120.T15.55 brand prepreg as an adhesive layer (13), lay force belts (6) and (7) from 15 layers of KMKS-2.120.T10.37 prepreg, lay out a second layer of fiberglass plastic (4) and vacuum forming of the preform is carried out under a vacuum of at least 0.8 • 10 5 Pa with a gradual (at a rate of 1 ÷ 2 o C / min) temperature increase to 180 o С and holding at this temperature for 3 hours.
После отверждения клеевой композиции на заготовку выкладывают один слой препрега марки КМКС-2.120. Т10.55 в качестве клеевой прослойки (15) и два слоя препрега марки КМКС-2.120.Т10.37 и производят формование наружной обшивки (5) вакуумным способом при вакууме не менее 0,8•105 Па при постепенном (со скоростью 1÷2oС/мин) повышении температуры до 180oС и выдержке при этой температуре в течение 5 часов.After curing the adhesive composition, one layer of KMKS-2.120 brand prepreg is laid on the workpiece. T10.55 as an adhesive layer (15) and two layers of KMKS-2.120 brand prepreg. T10.37 and form the outer skin (5) by vacuum method at a vacuum of at least 0.8 • 10 5 Pa at a gradual (with a speed of 1 ÷ 2 o C / min) increasing the temperature to 180 o C and holding at this temperature for 5 hours.
Для улучшения качества внешней поверхности обтекателя операцию формования наружной обшивки (5) разделяют на два этапа. Сначала к стеклосотопласту (4) приформовывают часть наружной обшивки (5), состоящей из одного слоя препрега марки КМКС-2.120.Т10.55, играющего роль клеевой пленки (15), и одного слоя препрега марки КМКС-2.120.Т10.37, а затем приформовывают наружный облицовочный слой препрега марки КМКС-2.120.Т10.37. В этом случае при формовании первых двух слоев наружной обшивки отверждение клея при 180oС производят в течение 3 часов, а при наформовке последнего облицовочного слоя наружной обшивки отверждение производят при 180oС в течение 5 часов.To improve the quality of the outer surface of the fairing, the operation of forming the outer skin (5) is divided into two stages. First, a part of the outer skin (5) is molded to the fiberglass (4), which consists of one layer of prepreg of the KMKS-2.120.T10.55 brand, which plays the role of an adhesive film (15), and one layer of prepreg of the KMKS-2.120.T10.37 brand, and then the outer facing layer of the prepreg of the KMKS-2.120.T10.37 brand is molded. In this case, when molding the first two layers of the outer skin, the adhesive is cured at 180 ° C for 3 hours, and when the last facing layer of the outer skin is molded, curing is carried out at 180 ° C for 5 hours.
Обтекатель снимают с формы, замеряют его толщину, обрезают технологические припуски, производят подгонку его к стыковочному кольцу и к узлу крепления штанги приема высокого давления (ПВД), взвешивают обтекатель, устанавливают стыковочное кольцо и узел крепления штанги ПВД и наносят лакокрасочное покрытие на наружную и внутреннюю поверхности обтекателя. The fairing is removed from the mold, its thickness is measured, technological allowances are cut off, it is fitted to the docking ring and to the high pressure receiving rod (PVD) mount unit, the fairing is weighed, the docking ring and the PVD rod mount unit are installed and the paintwork is applied on the external and internal fairing surface.
Claims (25)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2001121821A RU2186444C1 (en) | 2001-08-06 | 2001-08-06 | Antenna dome, its manufacturing process, and method for producing antenna dome layer |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2001121821A RU2186444C1 (en) | 2001-08-06 | 2001-08-06 | Antenna dome, its manufacturing process, and method for producing antenna dome layer |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2186444C1 true RU2186444C1 (en) | 2002-07-27 |
Family
ID=20252369
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2001121821A RU2186444C1 (en) | 2001-08-06 | 2001-08-06 | Antenna dome, its manufacturing process, and method for producing antenna dome layer |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2186444C1 (en) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102074797A (en) * | 2010-12-31 | 2011-05-25 | 重庆威萨特科技发展有限公司 | Method for manufacturing radar antenna housing single element |
| RU2459324C1 (en) * | 2011-02-14 | 2012-08-20 | Открытое акционерное общество "Обнинское научно-производственное предприятие "Технология" (ОАО "ОНПП "Технология") | Broadband 'antenna-dome' system |
| RU2459323C1 (en) * | 2011-05-04 | 2012-08-20 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт теоретической и прикладной электродинамики Российской академии наук (ИТПЭ РАН) | Radome wall |
| RU2461925C2 (en) * | 2010-10-21 | 2012-09-20 | Российская Федерация, от имени которой выступает Министерство промышленности и торговли Российской Федерации (Минпромторг России) | Non-ribbed hydroacoustic station antenna dome |
| RU2575589C2 (en) * | 2013-11-28 | 2016-02-20 | Российская Федерация, От Имени Которой Выступает Министерство Промышленности И Торговли Российской Федерации | Flexible non-ribbed hydroacoustic station antenna dome |
| RU178019U1 (en) * | 2017-10-12 | 2018-03-19 | федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Национальный исследовательский университет "МЭИ" (ФГБОУ ВО "НИУ "МЭИ") | AERODYNAMIC VEHICLE VEHICLE |
| RU2681425C1 (en) * | 2017-12-28 | 2019-03-06 | Публичное акционерное общество "Научно-производственное объединение "Алмаз" имени академика А.А. Расплетина" (ПАО "НПО "Алмаз") | Method of manufacturing a large-size radio transmitted covering (screen) structure by a cellular modular phased antenna grid |
| RU2698956C1 (en) * | 2018-12-03 | 2019-09-02 | Акционерное общество "Обнинское научно-производственное предприятие "Технология" им. А.Г. Ромашина" | Broadband aerial fairing |
-
2001
- 2001-08-06 RU RU2001121821A patent/RU2186444C1/en active
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| ГУРТОВНИК И.Г. и др. Стеклопластики радиотехнического назначения. - М.: Химия, 1987, с.91-100. * |
Cited By (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2461925C2 (en) * | 2010-10-21 | 2012-09-20 | Российская Федерация, от имени которой выступает Министерство промышленности и торговли Российской Федерации (Минпромторг России) | Non-ribbed hydroacoustic station antenna dome |
| CN102074797A (en) * | 2010-12-31 | 2011-05-25 | 重庆威萨特科技发展有限公司 | Method for manufacturing radar antenna housing single element |
| CN102074797B (en) * | 2010-12-31 | 2013-06-12 | 重庆威萨特科技发展有限公司 | Method for manufacturing radar antenna housing single element |
| RU2459324C1 (en) * | 2011-02-14 | 2012-08-20 | Открытое акционерное общество "Обнинское научно-производственное предприятие "Технология" (ОАО "ОНПП "Технология") | Broadband 'antenna-dome' system |
| RU2459323C1 (en) * | 2011-05-04 | 2012-08-20 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт теоретической и прикладной электродинамики Российской академии наук (ИТПЭ РАН) | Radome wall |
| RU2575589C2 (en) * | 2013-11-28 | 2016-02-20 | Российская Федерация, От Имени Которой Выступает Министерство Промышленности И Торговли Российской Федерации | Flexible non-ribbed hydroacoustic station antenna dome |
| RU178019U1 (en) * | 2017-10-12 | 2018-03-19 | федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Национальный исследовательский университет "МЭИ" (ФГБОУ ВО "НИУ "МЭИ") | AERODYNAMIC VEHICLE VEHICLE |
| RU2681425C1 (en) * | 2017-12-28 | 2019-03-06 | Публичное акционерное общество "Научно-производственное объединение "Алмаз" имени академика А.А. Расплетина" (ПАО "НПО "Алмаз") | Method of manufacturing a large-size radio transmitted covering (screen) structure by a cellular modular phased antenna grid |
| RU2698956C1 (en) * | 2018-12-03 | 2019-09-02 | Акционерное общество "Обнинское научно-производственное предприятие "Технология" им. А.Г. Ромашина" | Broadband aerial fairing |
| RU2772077C1 (en) * | 2018-12-28 | 2022-05-16 | Сайнт-Гобаин Перформанс Пластикс Корпорейшн | Construction of the antenna rading with continuous adaptation of the dielectric resistance |
| RU2789625C1 (en) * | 2021-12-24 | 2023-02-06 | Акционерное общество "Обнинское научно-производственное предприятие "Технология" им. А.Г.Ромашина" | Radio-transparent spinner of navigation antenna of helicopter system |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4397048A (en) | Reinforced plastics artificial limb component and method for making same | |
| AU2003200918B2 (en) | A method for the manufacture of a component by composite fibre construction | |
| US8034268B2 (en) | Method for manufacturing lightweight composite fairing bar | |
| US5683646A (en) | Fabrication of large hollow composite structure with precisely defined outer surface | |
| US4169749A (en) | Method of making a hollow airfoil | |
| JP7409885B2 (en) | Molded composite stringer | |
| CA2741486C (en) | Manufacturing method of a complex geometry panel in prepreg composite material | |
| US4251309A (en) | Method of making rotor blade root end attachment | |
| EP2047971B1 (en) | Method for manufacturing beams of fiber-reinforced composite material | |
| CN102105296A (en) | Device and method for the manufacture of three dimensional beam type elements in composite material | |
| EP2152574A2 (en) | Shaped composite stringers and methods of making | |
| US5549771A (en) | Fabrication of body containing lengths of fiber embedded therein | |
| RU2186444C1 (en) | Antenna dome, its manufacturing process, and method for producing antenna dome layer | |
| US4401495A (en) | Method of winding composite panels | |
| CA2719717A1 (en) | Method for manufacturing a core composite provided with cover layers on both sides | |
| CN109094058A (en) | Light composite material bullet support and its manufacturing method | |
| CN105034403A (en) | Method for manufacturing composite shell | |
| KR20140148300A (en) | Staggered bevel for continuous compression molding tooling dies | |
| CN106921031A (en) | A kind of airborne blade antenna cover and its accurate manufacture process | |
| CN112238551B (en) | Multi-part integrated forming assembly die and forming assembly method for composite wing | |
| CN110561782A (en) | Composite material secondary curing molding method based on internal grid rib structure and application | |
| CN109676958B (en) | Co-curing molded carbon fiber composite material airfoil and preparation method thereof | |
| US6352609B1 (en) | Composite tooling process for curing materials at elevated temperatures | |
| RU2083367C1 (en) | Method of shaping axially symmetrical hollow products from composite materials | |
| RU2683410C1 (en) | Longeron-free blade of helicopter rotor and method of its manufacturing |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PD4A | Correction of name of patent owner | ||
| PC43 | Official registration of the transfer of the exclusive right without contract for inventions |
Effective date: 20130527 |