RU2170155C1 - Composition of burning-proof coating for casting molds and cores - Google Patents
Composition of burning-proof coating for casting molds and cores Download PDFInfo
- Publication number
- RU2170155C1 RU2170155C1 RU2000117534A RU2000117534A RU2170155C1 RU 2170155 C1 RU2170155 C1 RU 2170155C1 RU 2000117534 A RU2000117534 A RU 2000117534A RU 2000117534 A RU2000117534 A RU 2000117534A RU 2170155 C1 RU2170155 C1 RU 2170155C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- silicon carbide
- composition
- waste
- production
- cores
- Prior art date
Links
Images
Landscapes
- Mold Materials And Core Materials (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к литейному производству, а именно к составам противопригарных покрытий для литейных форм и стержней при производстве стальных отливок. The invention relates to foundry, and in particular to compositions of non-stick coatings for foundry molds and cores in the production of steel castings.
Известен состав для получения противопригарного покрытия на литейных формах и стержнях (А.С. SU N 1217552 A кл. B 22 C 3/00, опубл. 15.03.86 бюл. N 10) следующего состава, мас.%:
Отход очистки газов металлургического производства - 55- 60
Бишофит - 12-16
Вода - Остальное
В данном изобретении отход очистки газов металлургического производства используется в качестве огнеупорного наполнителя, который при контакте с жидким металлом спекается и препятствует проникновению оксидов металла в поры формы.A known composition for producing non-stick coatings on foundry molds and cores (A.S. SU N 1217552 A CL B 22
Metallurgical gas treatment waste - 55-60
Bischofite - 12-16
Water - Else
In this invention, the waste gas purification of metallurgical production is used as a refractory filler, which, when in contact with liquid metal, is sintered and prevents the penetration of metal oxides into the pores of the mold.
К причинам, препятствующим достижению заданного технического результата при использовании известного состава для получения противопригарного покрытия на литейных формах и стержнях, относится то, что содержащийся в составе противопригарного покрытия бишофит имеет высокую гигроскопичность (15%), что на порядок выше гигроскопичности противопригарных покрытий, применяемых в литейном производстве. Противопригарное действие данного состава возможно при наличии в составе бишофита, при снижении содержания которого на отливках образуется пригар и ухудшается шероховатость поверхности. The reasons that impede the achievement of a given technical result when using a known composition for obtaining non-stick coatings on foundry molds and cores include the fact that bischofite contained in the composition of non-stick coatings has high hygroscopicity (15%), which is an order of magnitude higher than the hygroscopicity of non-stick coatings used in foundry. The non-stick action of this composition is possible if bischofite is present in the composition, with a decrease in the content of which a burn is formed on the castings and the surface roughness worsens.
Наиболее близким по составу к предлагаемому является состав противопригарного покрытия для литейных форм и стержней (А.С. SU N 1407652 A1 кл. B 22 C 3/00, опубл. 07.07.88 бюл. N 25), имеющего следующий состав, мас.%:
Отход производства карбида кремния - 60-64
Органическое связующее (сульфитно-дрожжевая бражка) - 6-10
Бентонит - 3-5
Вода - 24-28
Данный состав применялся при изготовлении чугунных отливок и не может использоваться при изготовлении отливок из стали, так как жидкая сталь в отличие от жидкого чугуна растворяет карбид кремния, являющегося основой огнеупорного наполнителя. Это происходит потому, что углеродистая сталь для машиностроительных отливок содержит гораздо меньше углерода (0,2-0,5%) и кремния (0,2-0,4%), чем машиностроительный серый чугун (3,3-3,6%) и (1,7-2,4%) соответственно. Кроме этого, температура заливки стали (1560-1600oC) выше температуры заливки серого чугуна (1320-1360oC). При растворении карбида кремния в жидкой стали уменьшается толщина противопригарного покрытия и возникает пригар на поверхности стальных отливок.The closest in composition to the proposed is the composition of the non-stick coating for foundry molds and cores (A.S. SU N 1407652 A1 class. B 22
Silicon Carbide Waste - 60-64
Organic binder (sulphite-yeast mash) - 6-10
Bentonite - 3-5
Water - 24-28
This composition was used in the manufacture of cast iron castings and cannot be used in the manufacture of steel castings, since liquid steel dissolves silicon carbide, which is the basis of refractory filler, in contrast to liquid cast iron. This is because carbon steel for machine castings contains much less carbon (0.2-0.5%) and silicon (0.2-0.4%) than machine-made gray cast iron (3.3-3.6% ) and (1.7-2.4%), respectively. In addition, the pouring temperature of steel (1560-1600 o C) is higher than the casting temperature of gray cast iron (1320-1360 o C). When silicon carbide is dissolved in liquid steel, the thickness of the non-stick coating decreases and a burn occurs on the surface of the steel castings.
Задача изобретения - разработка состава противопригарного покрытия для литейных форм и стержней при производстве отливок из стали, содержащего отход металлургического производства и отход производства карбида кремния. The objective of the invention is the development of a non-stick coating composition for foundry molds and cores in the manufacture of steel castings containing waste from metallurgical production and waste from the production of silicon carbide.
Техническим результатом, достигаемым при использовании предлагаемого состава противопригарного покрытия для литейных форм и стержней при производстве отливок из стали является предотвращение пригара на поверхности стальных отливок с одновременным уменьшением глубины обезуглероживания поверхностного слоя отливки, что позволит увеличить твердость поверхностного слоя отливки. The technical result achieved by using the proposed non-stick coating composition for foundry molds and cores in the production of steel castings is to prevent burning on the surface of steel castings while reducing the decarburization depth of the surface layer of the casting, which will increase the hardness of the surface layer of the casting.
Указанный технический результат при осуществлении изобретения достигается тем, что предлагаемый состав противопригарного покрытия для литейных форм и стержней при производстве отливок из стали, включающий огнеупорный наполнитель в виде отхода производства карбида кремния, органическое связующее и воду, дополнительно содержит натрий-карбоксиметилцеллюллозу и окислительную добавку в виде отхода очистки газов металлургического производства при следующем соотношении ингредиентов, мас.%:
Отход очистки газов металлургического производства - 30-34
Отход производства карбида кремния - 37-40
Органическое связующее - 4-5
Натрий-карбоксиметилцеллюлоза - 1-2
Вода - Остальное
Отход производства карбида кремния имеет следующий состав, мас.%:
Карбид кремния - 83-85
Аморфно-кристаллический графит - 15-17
Кремний - До 1
В качестве органического вещества используются лигносульфанаты технические (ЛСТ) (ОСТ 13-183-83). Ранее это вещество называлось сульфитно-дрожжевой бражкой.The specified technical result in the implementation of the invention is achieved by the fact that the proposed composition of the non-stick coating for foundry molds and cores in the production of steel castings, including a refractory filler in the form of silicon carbide waste, an organic binder and water, additionally contains sodium carboxymethyl cellulose and an oxidizing additive in the form waste gas purification of metallurgical production in the following ratio of ingredients, wt.%:
Waste gas purification of metallurgical production - 30-34
Silicon Carbide Waste - 37-40
Organic Binder - 4-5
Sodium Carboxymethyl Cellulose - 1-2
Water - Else
The waste of silicon carbide production has the following composition, wt.%:
Silicon Carbide - 83-85
Amorphous crystalline graphite - 15-17
Silicon - Up to 1
Technical organic lignosulfonates (LST) are used as organic matter (OST 13-183-83). Previously, this substance was called sulfite-yeast mash.
Отличием заявляемого изобретения является использование отхода очистки газов металлургического производства в качестве окислительной добавки, которая в сочетании с огнеупорным наполнителем, в качестве которого применяется отход производства карбида кремния, служит новым средством для получения достигаемого технического результата - предотвращение пригара на поверхности стальных отливок с одновременным уменьшением глубины обезуглероживания поверхности стальной отливки. The difference of the claimed invention is the use of waste gas purification of metallurgical production as an oxidizing additive, which, in combination with a refractory filler, which is used as a waste product of silicon carbide production, serves as a new means to obtain the achieved technical result - prevention of burning on the surface of steel castings while reducing depth decarburization of the surface of the steel casting.
Используемый в предлагаемом составе в качестве окислительной добавки отход очистки газов металлургического производства представляет собой тонкодисперсный порошок, собирающийся на фильтрах мокрой и сухой очистки, через которые проходит поток технологических газов от металлургических печей. Used in the proposed composition as an oxidizing additive, the waste gas treatment of metallurgical production is a fine powder collected on wet and dry filters through which the flow of process gases from metallurgical furnaces passes.
Фазовый состав отхода очистки газов металлургического производства следующий, мас.%:
Fe2O3 - Основа
FeO - 2-8
SiO2 - 3-10
CaO - 6-10
MgO - 20-25
MnO - 2-6
Al2O3 - 2-8
CaF2 - 15-20
В предлагаемом изобретении применяется в качестве огнеупорного наполнителя отход производства карбида кремния, имеющего следующий фазовый состав, мас.%:
Карбид кремния - 83-85
Аморфно-кристаллический графит - 15-17
Кремний - До 1
Карбид кремния, являющийся основным компонентом этого отхода, имеет температуру плавления 2830oC и используется в качестве огнеупорного наполнителя. Отход производства карбида кремния используется после помола в шаровой мельнице и просева через сито с размером сетки 0,063 мм.The phase composition of the waste gas purification of metallurgical production is as follows, wt.%:
Fe 2 O 3 - Base
FeO - 2-8
SiO 2 - 3-10
CaO - 6-10
MgO - 20-25
MnO - 2-6
Al 2 O 3 - 2-8
CaF 2 - 15-20
In the present invention, the waste product of the production of silicon carbide having the following phase composition, wt.%: Is used as a refractory filler:
Silicon Carbide - 83-85
Amorphous crystalline graphite - 15-17
Silicon - Up to 1
Silicon carbide, which is the main component of this waste, has a melting point of 2830 o C and is used as a refractory filler. Silicon carbide production waste is used after grinding in a ball mill and sifted through a sieve with a mesh size of 0.063 mm.
Эти отходы не используются в промышленности и вывозятся на свалку. These wastes are not used in industry and are disposed of in landfills.
Установлено, что оптимальное содержание окислительной добавки в составе противопригарного покрытия 30-34%, а огнеупорного наполнителя 37-40%. При данном содержании окислительной добавки при заливке жидкой стали в форму, покрытую предлагаемым составом под действием тепла жидкой стали, происходит взаимодействие углерода и карбида кремния, входящих в состав отхода производства карбида кремния, являющегося огнеупорным наполнителем, с оксидами железа и марганца, входящих в состав отхода очистки газов металлургического производства, являющегося окислительной добавкой. Образующаяся в результате взаимодействия окислительной добавки с огнеупорным наполнителем окись углерода препятствует окислению в форме заливаемой жидкой стали с одновременным уменьшением глубины обезуглероживания поверхности отливки, что позволит увеличить твердость поверхностного слоя отливки. Зерна карбида кремния, окисляясь, покрываются пленкой двуокиси кремния, которая препятствует растворению карбида кремния в жидкой стали и уменьшению из-за этого толщины противопригарного покрытия. Под действием тепла заливаемой жидкой стали зерна карбида кремния, покрытые пленкой двуокиси кремния, спекаются в непроницаемую для жидкой стали тугоплавкую корку, препятствующую образованию пригара на поверхности стальной отливки. Оптимальное отношение массы окислительной добавки к массе огнеупорного наполнителя 3/4. It was found that the optimal content of oxidizing additives in the composition of non-stick coating 30-34%, and refractory filler 37-40%. With this content of oxidizing additive when pouring molten steel into a mold coated with the proposed composition under the influence of heat of molten steel, carbon and silicon carbide, which are part of the production of silicon carbide, which is a refractory filler, reacts with iron and manganese oxides that are part of the waste gas purification of metallurgical production, which is an oxidizing additive. Carbon monoxide formed as a result of the interaction of the oxidizing additive with the refractory filler prevents oxidation in the form of cast liquid steel while reducing the depth of decarburization of the casting surface, which will increase the hardness of the casting surface layer. The grains of silicon carbide, being oxidized, are coated with a film of silicon dioxide, which prevents the dissolution of silicon carbide in liquid steel and, due to this, a decrease in the thickness of the non-stick coating. Under the action of heat of molten liquid steel, silicon carbide grains coated with a silicon dioxide film are sintered into a refractory crust impermeable to liquid steel, which prevents the formation of a burnout on the surface of a steel casting. The optimum ratio of the mass of the oxidizing additive to the mass of the refractory filler is 3/4.
При снижении содержания окислительной добавки ниже 30% и увеличении содержания огнеупорного наполнителя выше 40% происходит недостаточное окисление карбида кремния, что приводит к растворению его в жидкой стали, уменьшению толщины противопригарного покрытия и появлению пригара на поверхности стальной отливки. With a decrease in the content of oxidizing additives below 30% and an increase in the content of refractory filler above 40%, silicon carbide is insufficiently oxidized, which leads to its dissolution in liquid steel, a decrease in the thickness of the non-stick coating and the appearance of a burn on the surface of a steel casting.
При увеличении содержания окислительной добавки выше 34% и снижении содержания огнеупорного наполнителя ниже 37% происходит полное окисление карбида кремния огнеупорного наполнителя, образование мелкодисперсной двуокиси кремния и сплавление ее с оксидами железа окислительной добавки с образованием легкоплавких силикатов железа типа фаялита, имеющих температуру плавления 1190-1220oC, способствующих образованию трудноотделимого пригара на поверхности стальных отливок.With an increase in the content of the oxidizing additive above 34% and a decrease in the content of the refractory filler below 37%, the silicon carbide of the refractory filler is completely oxidized, finely divided silica is formed and it is fused with the iron oxides of the oxidizing additive with the formation of fusible iron silicates such as fayalite having a melting point 1190-1220 o C, contributing to the formation of a hard to burn on the surface of steel castings.
Для предотвращения пригара противопригарное покрытие должно быть нанесено на литейную форму или стержень равномерным слоем. При сушке на противопригарном покрытии не должны образовываться трещины. Для обеспечения равномерной толщины слоя противопригарного покрытия оно должно обладать высокой седиментационной устойчивостью. To prevent sticking, the non-stick coating should be applied to the mold or core evenly. When drying on a non-stick coating, no cracks should form. To ensure uniform thickness of the non-stick coating layer, it must have high sedimentation stability.
Для повышения седиментационной устойчивости в состав противопригарного покрытия входит натрий-карбоксиметилцеллюлоза. To increase sedimentation stability, non-stick coating includes sodium carboxymethyl cellulose.
Установлено, что оптимальное содержание натрий-карбоксиметилцеллюлозы в составе противопригарного покрытия 1,5% (см. табл. 1). It was found that the optimal content of sodium carboxymethyl cellulose in the composition of the non-stick coating of 1.5% (see table. 1).
При данном содержании натрий-карбоксиметилцеллюлозы седиментационная устойчивость составляет 97% (см. табл. 2). At a given sodium carboxymethyl cellulose content, sedimentation stability is 97% (see table 2).
При снижении содержания натрий-карбоксиметилцеллюлозы ниже 1,5% наблюдается снижение седиментационной устойчивости (см. табл. 2), ухудшение кроющей способности противопригарного покрытия, которое наносится неравномерным слоем, и появлению пригара на поверхности стальной отливки. With a decrease in the content of sodium carboxymethyl cellulose below 1.5%, a decrease in sedimentation stability is observed (see Table 2), a deterioration in the opacity of the non-stick coating, which is applied by an uneven layer, and the appearance of a burn on the surface of the steel casting.
При увеличении содержания натрий-карбоксиметилцеллюлозы выше 1,5% (см. табл. 2) наблюдается появление трещин при сушке противопригарного покрытия, проникновение в них жидкой стали и ее оксидов и возникновению пригара на поверхности стальной отливки. With an increase in the content of sodium carboxymethyl cellulose above 1.5% (see Table 2), cracks appear during drying of the non-stick coating, penetration of liquid steel and its oxides into them, and occurrence of burning on the surface of the steel casting.
Составы противопригарных покрытий приведены в табл. 1
Свойства противопригарных покрытий приведены в таблицы 2.The compositions of non-stick coatings are given in table. 1
The properties of non-stick coatings are given in table 2.
Эффективность действия противопригарных покрытий оценивалась на технологической пробе, представляющую собой отливку, выполненную в виде полого цилиндра, диаметром 53 мм, с внутренним отверстием диаметром 23 мм. Внутреннее отверстие формируется стержнем, на который наносится испытуемое противопригарное покрытие. The effectiveness of non-stick coatings was evaluated on a technological sample, which is a cast made in the form of a hollow cylinder, with a diameter of 53 mm, with an inner hole with a diameter of 23 mm. The inner hole is formed by a rod on which the test non-stick coating is applied.
Противопригарное покрытие готовят следующим образом. В краскомешалку заливают воду, связующее ЛСТ и натрий-карбоксиметилцеллюлозу и перемешивают в течение 3-5 мин, затем загружают отход очистки газов металлургического производства и перемешивают 3-5 мин. После этого загружают отход производства карбида кремния и перемешивают еще 10-15 мин. Для получения готового к употреблению покрытия полученную пасту перемешивают с водой до получения плотности 1380-1400 кг/мм3. Покрытие на поверхность формы или стержня наносится окунанием, кистью или пульверизатором и сушится при 200- 250oC в течение 40-60 мин.Non-stick coating is prepared as follows. Water, a binder of LFB and sodium carboxymethyl cellulose are poured into a paint mixer and mixed for 3-5 minutes, then the waste gas purification from metallurgical production is loaded and mixed for 3-5 minutes. After that, the waste product of silicon carbide production is loaded and mixed for another 10-15 minutes. To obtain a ready-to-use coating, the resulting paste is mixed with water until a density of 1380-1400 kg / mm 3 is obtained. The coating on the surface of the mold or the core is applied by dipping, brushing or spraying and drying at 200-250 o C for 40-60 minutes.
Пример 1. Указанным способом приготавливалось покрытие, содержащее, мас. %:
Отход очистки газов металлургического производства - 15
Отход производства карбида кремния - 50
Связующее ЛСТ - 3,5
Натрий-карбоксиметилцеллюлоза - 0,5
Вода - Остальное
Плотность данного покрытия 1400 кг/м3, седиментационная устойчивость 96%, прочность к истиранию 2,0 кг/мм, гигроскопичность 1,2%, наличие пригара 90% от поверхности пробы, глубина обезуглероживания поверхности отливки 25 мкм.Example 1. In this way, a coating was prepared containing, by weight. %:
Metallurgical gas treatment waste - 15
Silicon Carbide Waste - 50
Binder LF - 3.5
Sodium Carboxymethyl Cellulose - 0.5
Water - Else
The density of this coating is 1400 kg / m 3 , sedimentation stability is 96%, abrasion resistance is 2.0 kg / mm, hygroscopicity is 1.2%, the presence of
Пример 2. Указанным способом приготавливалось покрытие, содержащее, мас. %:
Отход очистки газов металлургического производства - 30
Отход производства карбида кремния - 40
Связующее ЛСТ - 4,0
Натрий-карбоксиметилцеллюлоза - 1,0
Вода - Остальное
Плотность данного покрытия 1397 кг/м3, седиментационная устойчивость 96%, прочность к истиранию 2,5 кг/мм, гигроскопичность 1,5%, наличие пригара 34% от поверхности пробы, глубина обезуглероживания поверхности отливки 43 мкм.Example 2. In this way, a coating was prepared containing, by weight. %:
Metallurgical gas treatment waste - 30
Silicon Carbide Waste - 40
Binder LST - 4.0
Sodium Carboxymethyl Cellulose - 1.0
Water - Else
The density of this coating is 1397 kg / m 3 , sedimentation stability is 96%, abrasion resistance is 2.5 kg / mm, hygroscopicity is 1.5%, the presence of
Пример 3. Указанным способом приготавливалось покрытие, содержащее, мас. %:
Отход очистки газов металлургического производства - 32
Отход производства карбида кремния - 38,5
Связующее ЛСТ - 4,5
Натрий-карбоксиметилцеллюлоза - 1,5
Вода - Остальное
Плотность данного покрытия 1394 кг/м3, седиментационная устойчивость 97%, прочность к истиранию 2,4 кг/мм, гигроскопичность 1,6%, наличие пригара 32% от поверхности пробы, глубина обезуглероживания поверхности отливки 52 мкм.Example 3. In this way, a coating was prepared containing, by weight. %:
Metallurgical gas treatment waste - 32
Silicon carbide production waste - 38.5
Binder BLF - 4.5
Sodium Carboxymethyl Cellulose - 1.5
Water - Else
The density of this coating is 1394 kg / m 3 , sedimentation resistance is 97%, abrasion resistance is 2.4 kg / mm, hygroscopicity is 1.6%, the presence of
Пример 4. Указанным способом приготавливалось покрытие, содержащее, мас. %:
Отход очистки газов металлургического производства - 34
Отход производства карбида кремния - 37
Связующее ЛСТ - 5,0
Натрий-карбоксиметилцеллюлоза - 2,0
Вода - Остальное
Плотность данного покрытия 1391 кг/м3 седиментационная устойчивость 97%, прочность к истиранию 2,5 кг/мм, гигроскопичность 1,6%, наличие пригара 36% от поверхности пробы, глубина обезуглероживания поверхности отливки 54 мкм.Example 4. In this way, a coating was prepared containing, by weight. %:
Metallurgical gas treatment waste - 34
Silicon Carbide Waste - 37
Binder LST - 5.0
Sodium Carboxymethyl Cellulose - 2.0
Water - Else
The density of this coating is 1391 kg / m 3 sedimentation resistance is 97%, abrasion resistance is 2.5 kg / mm, hygroscopicity is 1.6%, the presence of
Пример 5. Указанным способом приготавливалось покрытие, содержащее, мас. %:
Отход очистки газов металлургического производства - 43
Отход производства карбида кремния - 30
Связующее ЛСТ - 5,5
Натрий-карбоксиметилцеллюлоза - 2,5
Вода - Остальное
Плотность данного покрытия 1386 кг/м3, седиментационная устойчивость 98%, прочность к истиранию 2,6 кг/мм, гигроскопичность 1,7%, наличие пригара 98% от поверхности пробы, глубина обезуглероживания поверхности отливки 85 мкм.Example 5. In this way, a coating was prepared containing, by weight. %:
Metallurgical gas treatment waste - 43
Silicon Carbide Production Waste - 30
Binder LCF - 5.5
Sodium Carboxymethyl Cellulose - 2.5
Water - Else
The density of this coating is 1386 kg / m 3 , sedimentation stability is 98%, abrasion resistance is 2.6 kg / mm, hygroscopicity is 1.7%, the presence of burn-in is 98% of the sample surface, the depth of decarburization of the casting surface is 85 μm.
Использование предлагаемого состава противопригарного покрытия для литейных форм и стержней не вызовет трудностей на производстве, так как состав обладает оптимальными технологическими свойствами. При использовании предлагаемого состава обеспечивается снижение глубины обезуглероживания поверхности отливки до 43-54 мкм, а при использовании аналога - 110 мкм. При использовании прототипа глубина обезуглероживания поверхности отливки составляет 20 мкм, однако наличие пригара на поверхности пробы составляет 93%. В предлагаемом составе наличие пригара на поверхности пробы 32-36% и одновременно глубина обезуглероживания поверхности отливки составляет 43-54 мкм. Применение данного состава для получения противопригарного покрытия на литейных формах и стержнях для стального литья позволит снизить трудоемкость очистных операций и получать чистую от пригара поверхность стальных отливок. При этом состав не содержит дефицитных и дорогостоящих материалов и в нем используются отходы производства. Using the proposed composition of the non-stick coating for foundry molds and cores will not cause difficulties in production, since the composition has optimal technological properties. When using the proposed composition, the depth of decarburization of the casting surface is reduced to 43-54 microns, and when using an analogue - 110 microns. When using the prototype, the depth of decarburization of the casting surface is 20 μm, however, the presence of a burn on the surface of the sample is 93%. In the proposed composition, the presence of burn on the surface of the sample 32-36% and at the same time the depth of decarburization of the surface of the casting is 43-54 microns. The use of this composition to obtain a non-stick coating on foundry molds and rods for steel casting will reduce the complexity of the cleaning operations and get a clean surface from steel castings from burning. Moreover, the composition does not contain scarce and expensive materials and it uses production waste.
Claims (1)
Отход очистки газов металлургического производства - 30 - 34
Отход производства карбида кремния - 37 - 40
Органическое связующее - 4 - 5
Натрий-карбоксиметилцеллюлоза - 1 - 2
Вода - Остальное
2. Состав по п.1, отличающийся тем, что отход производства карбида кремния имеет следующий состав, мас.%:
Карбид кремния - 83 - 85
Аморфно-кристаллический графит - 15 - 17
Кремний - До 1с1. The composition of the non-stick coating for foundry molds and cores in the manufacture of steel castings, including a refractory filler in the form of a waste product of silicon carbide, an organic binder and water, characterized in that it additionally contains sodium carboxymethyl cellulose and an oxidizing additive in the form of waste gas production in the following ratio of ingredients, wt.%:
Metallurgical gas treatment waste - 30 - 34
Silicon Carbide Waste - 37-40
Organic Binder - 4 - 5
Sodium carboxymethyl cellulose - 1 - 2
Water - Else
2. The composition according to claim 1, characterized in that the waste from the production of silicon carbide has the following composition, wt.%:
Silicon Carbide - 83 - 85
Amorphous crystalline graphite - 15 - 17
Silicon - Up to 1s
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2000117534A RU2170155C1 (en) | 2000-07-03 | 2000-07-03 | Composition of burning-proof coating for casting molds and cores |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2000117534A RU2170155C1 (en) | 2000-07-03 | 2000-07-03 | Composition of burning-proof coating for casting molds and cores |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2170155C1 true RU2170155C1 (en) | 2001-07-10 |
Family
ID=20237258
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2000117534A RU2170155C1 (en) | 2000-07-03 | 2000-07-03 | Composition of burning-proof coating for casting molds and cores |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2170155C1 (en) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2632754C1 (en) * | 2016-06-10 | 2017-10-09 | Борис Леонидович Бобрышев | Moulding mixture for producing casting mould when casting magnesium alloys |
-
2000
- 2000-07-03 RU RU2000117534A patent/RU2170155C1/en active
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2632754C1 (en) * | 2016-06-10 | 2017-10-09 | Борис Леонидович Бобрышев | Moulding mixture for producing casting mould when casting magnesium alloys |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4248631A (en) | Casting powder for the continuous casting of steel and method for producing the same | |
| JP2010142867A (en) | Coating agent composition for lost foam | |
| US3474851A (en) | Processes for casting molten metal in active carbon coated ceramic shell moulds | |
| GB2081622A (en) | Mould facing for cladding a centrifugal mould for casting copper or its alloys | |
| RU2170155C1 (en) | Composition of burning-proof coating for casting molds and cores | |
| RU2378082C2 (en) | Aquatic antiburning refractory paste for casting moulds and rods | |
| JPS5844945A (en) | Mold coating material for prevention of carburization and sulfurization used for organic self-hardening mold | |
| CN113894251B (en) | High-inertia mould shell for casting, preparation method thereof and method for improving magnesium alloy casting precision | |
| RU2207214C1 (en) | Parting sand for molds and cores | |
| SU1289582A1 (en) | Composition for making nonstick coating on moulds | |
| DE905194C (en) | Aluminothermic mixture | |
| JP3784677B2 (en) | Casting composition | |
| WO1990011853A1 (en) | Process for coating a metallurgical container with a purifying layer and composition relating thereto, and protective coating thus obtained | |
| SU529882A1 (en) | Nonstick coating for casting molds and cores | |
| RU2130358C1 (en) | Suspension for production of shell molds in investment casting | |
| JP2989240B2 (en) | Coating agent for cast iron castings | |
| SU1364386A1 (en) | Sprinkling material | |
| RU2207215C1 (en) | Parting sand for molds and cores | |
| SU1222394A1 (en) | Composition for producing antistick coating on moulds | |
| RU2226445C1 (en) | Filler for burning-inhibiting coatings | |
| JP7269344B2 (en) | Mold powder and mold coating | |
| JPH05208241A (en) | Casting mold for precision casting of titanium or titanium alloy | |
| SU1217552A1 (en) | Composition for producing antisticking coating on moulds and cores | |
| SU1154027A1 (en) | Suspension for making investment moulds | |
| RU2089326C1 (en) | Heat-insulation coating for centrifugal pipe casting molds |