RU2160287C1 - Method for production of superlight organomineral foam material - Google Patents
Method for production of superlight organomineral foam material Download PDFInfo
- Publication number
- RU2160287C1 RU2160287C1 RU99109329A RU99109329A RU2160287C1 RU 2160287 C1 RU2160287 C1 RU 2160287C1 RU 99109329 A RU99109329 A RU 99109329A RU 99109329 A RU99109329 A RU 99109329A RU 2160287 C1 RU2160287 C1 RU 2160287C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- weight
- parts
- organomineral
- component
- water
- Prior art date
Links
Landscapes
- Polyurethanes Or Polyureas (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к способу получения органоминерального пеноматериала на основе плиизоцианатов и водных растворов щелочных силикатов в присутствии окисленных целлюлозных материалов, различных органосоединений с активным атомом водорода и может быть использовано в качестве теплоизоляционных материалов в строительстве, торговом и бытовом машиностроении, судо-, железнодор- и автомобилестроении в качестве упаковочного материала. The invention relates to a method for producing organomineral foam based on pliisocyanates and aqueous solutions of alkaline silicates in the presence of oxidized cellulosic materials, various organocompounds with an active hydrogen atom, and can be used as heat-insulating materials in construction, commercial and domestic engineering, shipbuilding, iron and automotive as packaging material.
Известен способ получения органоминерального пеноматериала путем взаимодействия водных растворов щелочных силикатов с соединениями, содержащими NCO-группы в присутствии вспенивающего агента, катализатора аминного типа, поверхностно-активного соединения (а. с. 260883, кл. С 08 G 18/14, 1965). Однако при получении сверхлегкого пеноматериала наблюдается нестабильность размеров ячеек, вызванная влиянием коллоидных растворов и суспензий на морфологию ячеек. В результате такого влияния для соблюдения условий неразрушающей стабилизации пены приходится утяжелять кажущуюся плотность пенополиуретана (ППУ), что приводит к быстрому увеличению расхода реагентов. A known method of producing organomineral foam by the interaction of aqueous solutions of alkaline silicates with compounds containing NCO-groups in the presence of a blowing agent, amine type catalyst, surface-active compounds (A. S. 260883, CL 08 G 18/14, 1965). However, upon receipt of an ultralight foam, cell size instability is observed due to the influence of colloidal solutions and suspensions on the cell morphology. As a result of this effect, in order to comply with the conditions of non-destructive stabilization of the foam, it is necessary to weight the apparent density of polyurethane foam (PUF), which leads to a rapid increase in the consumption of reagents.
Наиболее близким к изобретению по технической сущности и достигаемому эффекту (получение сверхлегкого органоминерального пеноматериала) является способ получения пеноматериапа ППУ, основанный на взаимодействии алифатического, ароматического, гетероциклического полиизоцианата с водным раствором щелочного металла с соотношением NCO-групп полиизоцианата и Me2O-групп водного раствора щелочного силиката, равном 3,28-16,2 в присутствии поверкностно-активного вещества (ПАВ) на основе блок-сопопимера полисилоксана и простого эфира, 2,4,6-трис(диметиламинометил) фенола, наполнителей органической и минеральной природы (патент 1797613 A3, СССР, кл. С 08 G 18/61, 101:00, 1987).The closest to the invention in technical essence and the achieved effect (obtaining ultralight organomineral foam) is a method of producing foam PUF, based on the interaction of aliphatic, aromatic, heterocyclic polyisocyanate with an aqueous solution of an alkali metal with a ratio of NCO groups of polyisocyanate and Me 2 O-groups of an aqueous solution alkaline silicate, equal to 3.28-16.2 in the presence of a surface active agent (surfactant) based on the block copolymer of polysiloxane and ether, 2,4,6-tris (dim tilaminometil) phenol, organic fillers and mineral nature (Patent No. 1797613 A3, USSR, class C 08 G 18/61, 101: 00. 1987).
Известный способ позволяет получить легкий пеноматериал (15-80 кг/м3), однако имеет ряд существенных недостатков при использовании его в качестве теплоизоляционного материала, а именно: наличие приведенного в изобретении органоминерального материала в указанных пределах приводит к получению частично ретикулированного ППУ, что резко снижает его теплофизические и водоотталкивающие показатели; при воздействии огня пеноматериал из-эа наличия сильно щелочных составляющих выделяет большое количество токсичного дыма, снижающего использование такого ППУ; наличие сильно щелочных составляющих в большим количествам способствует коррозии защищаемого металла; использование (растворение) полимерного фосфата в указанных пределах приводит к необходимости нагрева воды до 60-80oC, что требует дополнительных затрат энергоносителей, особенно на удаленных от источников энергии участках работ (полевые условия); для получения мелкопористого ППУ резко повышают количество пенорегулятора, что увеличивает плотность и снижает конкурентоспособность ППУ; соотношение компонента А (раствора жидкого стекла, катализатора вместе с добавками органических соединений с водородными атомами, реакционноспособными по отношению к изоцианатным группам) и Б (полиизоцианата и блок-сополимера полисилоксана и простого полиэфира) близко к единице, что также увеличивает плотность и снижает конкурентноспособность ППУ.The known method allows to obtain lightweight foam (15-80 kg / m 3 ), however, it has a number of significant drawbacks when using it as a heat-insulating material, namely: the presence of the organomineral material shown in the invention within the specified limits results in a partially reticulated polyurethane foam, which sharply reduces its thermophysical and water-repellent indicators; when exposed to fire, the foam due to the presence of strongly alkaline components emits a large amount of toxic smoke, which reduces the use of such foam; the presence of strongly alkaline components in large quantities contributes to the corrosion of the protected metal; the use (dissolution) of polymer phosphate within the specified limits leads to the need to heat water to 60-80 o C, which requires additional energy costs, especially at work sites remote from energy sources (field conditions); to obtain finely porous polyurethane foam, the amount of foam regulator is sharply increased, which increases the density and reduces the competitiveness of polyurethane foam; the ratio of component A (liquid glass solution, catalyst, along with additives of organic compounds with hydrogen atoms reactive with isocyanate groups) and B (polyisocyanate and block copolymer of polysiloxane and polyether) is close to unity, which also increases the density and reduces the competitiveness of PUFs .
Цель изобретения - получение сверхлегкого органоминерального пеноматериала с гидрофобными свойствами. The purpose of the invention is the production of ultralight organomineral foam with hydrophobic properties.
Указанная цель достигается тем, что получение сверхлегкого пеноматериала производят путем взаимодействия компонента Б (полиизоционата) с компонентом А с активным атомом водорода, включающим полиэфир, жидкое стекло, поверхностно-активное вещество, катализатор-третичный амин, органоминеральный наполнитель, антипирен, вспенивающее вещество, воду, окисленное соединение целлюлозы и комплексный катализатор на основе гликолеамина и основания Льюиса, при их массовом соотношении между собой 1:0,1-1,0, при следующем соотношении компонентов, мас.ч.:
Полиэфир с молекулярной массой 290-5000 - 0,1 - 1,0
Жидкое стекло - 0,01 - 0,1
Поверхностно-активное вещество - 0,01 - 0,3
Третичный амин - 0,08 - 1,5
Комплексный катализатор на основе гликолеамина и основания Льюиса при их массовом соотношении 1:0,1-1 - 0,03 - 0,15
Органоминеральный наполнитель - 0,01 - 25,1
Антипирен - 0,3 - 7,0
Вода - 3,0 - 13,0
Хладон с температурой кипения (20-50)oC - 0,1 - 7,0
Окисленное соединение целлюлозы - 0,01 - 0,2
и взаимодействие ведут при массовом соотношении компонента А с компонентом Б, равном 1,3-10,0:1,0.This goal is achieved in that the ultralight foam is produced by reacting component B (polyisocyanate) with component A with an active hydrogen atom, including polyester, water glass, surfactant, tertiary amine catalyst, organomineral filler, flame retardant, foaming agent, water , an oxidized compound of cellulose and a complex catalyst based on glycolamine and Lewis base, with their mass ratio between themselves 1: 0.1-1.0, in the following ratio of components, parts by weight :
Polyester with a molecular weight of 290-5000 - 0.1 - 1.0
Liquid glass - 0.01 - 0.1
Surfactant - 0.01 - 0.3
Tertiary amine - 0.08 - 1.5
A complex catalyst based on glycolamine and Lewis base with a mass ratio of 1: 0.1-1 - 0.03 - 0.15
Organomineral filler - 0.01 - 25.1
Fire retardant - 0.3 - 7.0
Water - 3.0 - 13.0
Freon with a boiling point (20-50) o C - 0.1 - 7.0
Oxidized cellulose compound - 0.01 - 0.2
and the interaction is carried out with a mass ratio of component A to component B equal to 1.3-10.0: 1.0.
Предлагаемый способ осуществляют следующим образом. The proposed method is as follows.
В качестве полиизоцианатов используют полиизоцианаты на основе дифенилметандиизоцианата (МДИ) с функциональностью 2,0-3,0. Могут быть использованы полиизоцианаты на основе толуилендиизоцианата (ТДИ), толидиндиизоцианата (ТОДИ) той же функциональности и другие алифатические, ароматические, гетероциклические полиизоцианаты. As polyisocyanates, polyisocyanates based on diphenylmethanediisocyanate (MDI) with a functionality of 2.0-3.0 are used. Polyisocyanates based on toluene diisocyanate (TDI), tolidinediisocyanate (TODI) of the same functionality and other aliphatic, aromatic, heterocyclic polyisocyanates can be used.
В качестве антипиренов используют жидкие галогеналкилфосфаты (ГАФ); трихлорэтилфосфат, трихлорпропилфосфат, трис(2,5-дибромпропил) фосфат. As flame retardants, liquid halogenated alkyl phosphates (GAF) are used; trichloroethyl phosphate, trichloropropyl phosphate, tris (2,5-dibromopropyl) phosphate.
В качестве третичных аминов используют диметилэтаноламин, триэтилендиамин, диметилциклогексиламин (ДМЦГА), метилдиэтаноламин, триэтаноламин и другие. As tertiary amines, dimethylethanolamine, triethylenediamine, dimethylcyclohexylamine (DMCA), methyldiethanolamine, triethanolamine and others are used.
В качестве физического вспенивателя (вспенивающего вещества) используют хладоны с температурой кипения 20-50oC.As a physical blowing agent (blowing agent) use freons with a boiling point of 20-50 o C.
В качестве поверхностно-активного вещества используют блок-сополимер полисилоксана и простого полиэфира (полисилоксаново-эфирный блок-сополимер) известной общей формулы
В качестве полимерной добавки используют простые и сложные полиэфиры с молекулярной массой 290-5000; Лапромол-294, Лапрол-373, Лапрол-402, Лапрол-5003, полиэтилен(диэтилен)адипинаты П-7, ПДА-800, П-514, П-515, П-518, П-519, П-520, П-2000.As a surfactant, a polysiloxane-polyester block copolymer (polysiloxane-ether block copolymer) of the known general formula is used
As a polymer additive, simple and complex polyesters with a molecular weight of 290-5000 are used; Lapromol-294, Laprol-373, Laprol-402, Laprol-5003, polyethylene (diethylene) adipates P-7, PDA-800, P-514, P-515, P-518, P-519, P-520, P -2000.
В качестве органоминеральных наполнителей (в указанных по изобретению пределах) используют цеолиты, фосфаты, полифосфаты, гипс, муку, двуокись кремния (аэросил) с частицами не более 10 мкм. As organomineral fillers (within the limits indicated by the invention), zeolites, phosphates, polyphosphates, gypsum, flour, silicon dioxide (aerosil) with particles of not more than 10 microns are used.
В качестве окисленных соединений целлюлозы используют натрий-карбоксилметилцеллюлозы (Na-КМЦ), лигносульфонаты целлюлозы (ЛСЦ). Sodium carboxyl methyl cellulose (Na-CMC), cellulose lignosulfonates (LSC) are used as oxidized cellulose compounds.
В качестве водного раствора щелочного силиката используют жидкое стекло. As an aqueous solution of alkaline silicate, water glass is used.
Эти наполнители, имея разную природу, выполняют одновременно роль загустителей и стабилизаторов суспензии. These fillers, having a different nature, simultaneously serve as thickeners and suspension stabilizers.
В качестве ускоряющего катализатора, одновременно выполняющего роль циклотримеризатора, используют комплексный катализатор, действие которого основано на влиянии ионной пары вида:
где Y
или
где R - галогеналкилфосфатный фрагмент, соединение которого с основной цепью инициируется реакцией циклотримеризации изоцианатных групп.As an accelerating catalyst, simultaneously performing the role of a cyclotrimerization device, a complex catalyst is used, the action of which is based on the influence of an ion pair of the form:
where y
or
where R is a haloalkyl phosphate moiety, the combination of which with the main chain is initiated by the cyclotrimerization reaction of isocyanate groups.
При использовании гликолеаминов алифатических монокарбоновых кислот установлено, что они способны существовать при реакции синтеза в полуацетальной циклической форме (где азот приобретает валентность (IV)):
где R1-H, 
R2 - 
X-Cl, Br; R3-K, Na, Ca, Li.When using glycoleamines of aliphatic monocarboxylic acids, it was found that they can exist in the synthesis reaction in a semi-acetal cyclic form (where nitrogen acquires valency (IV)):
where R 1 -H,
R 2 -
X-Cl, Br; R 3 -K, Na, Ca, Li.
При синтезе в ним солей (оснований Льюиса) щелочных и щелочноземельных металлов, алифатических монокарбоновых кислот происходит образование ионной пары вида:
где R1-H, 
R2- 
X-Cl, Br; R3-K, Na, Ca, Li, которая и является активной частью катализатора в описываемом способе, а по своей каталитической активности выше ионных пар известных каталитических систем.During the synthesis in it of salts (Lewis bases) of alkali and alkaline earth metals, aliphatic monocarboxylic acids, an ion pair of the form is formed:
where R 1 -H,
R 2 -
X-Cl, Br; R 3 -K, Na, Ca, Li, which is the active part of the catalyst in the described method, and in its catalytic activity is higher than ion pairs of known catalytic systems.
Соотношение соединений с активным атомом водорода (компонента А) и полиизоцианата (компонента Б) составляет 1,3-10,0:1,0 (мас.ч.). The ratio of compounds with an active hydrogen atom (component A) and polyisocyanate (component B) is 1.3-10.0: 1.0 (parts by weight).
Пример 1. Example 1
Комплексный катализатор соединяют с галогеналкилфосфатом (трихлорэтилфосфатом) в соотношении 0,03:0,3 мас.ч., к которым добавляют полиэфир П-2000 - 0,1 мас.ч., жидкое стекло - 0,1 мас.ч., муку - 0,05 мас.ч., полисилоксаново-эфирный блок-сополимер-0,01 мас.ч., диметилэтаноламин(ДМЭА) - 0,08 мас. ч., хладон-113 - 5,0 мас.ч., воду - 3,0 мас.ч., лигносульфонат целлюлозы - 0,2 мас.ч., цеолит - 0,1 мас.ч., перемешивают 1-2 минуты и соединяют с полиизоцианатом в соотношении 1,3:1,0, получают гидрофобный пеноматериал с плотностью 15кг/м3.The complex catalyst is combined with haloalkyl phosphate (trichloroethyl phosphate) in a ratio of 0.03: 0.3 parts by weight, to which P-2000 polyester is added - 0.1 parts by weight, liquid glass - 0.1 parts by weight, flour 0.05 parts by weight, polysiloxane-ether block copolymer-0.01 parts by weight, dimethylethanolamine (DMEA) - 0.08 parts by weight. hours, Freon-113 - 5.0 parts by weight, water - 3.0 parts by weight, cellulose lignosulfonate - 0.2 parts by weight, zeolite - 0.1 parts by weight, mix 1-2 minutes and combined with a polyisocyanate in a ratio of 1.3: 1.0, get a hydrophobic foam with a density of 15 kg / m 3 .
Пример 2. Example 2
Комплексный катализатор с галогеналкилфосфатом по примеру 1 соединяют с полиэфиром ПДА-800 - 0,7 мас.ч., добавляют жидкое стекло - 0,08 мас.ч., полисилоксаново-эфирный блок-сопопимер - 0,2 мас.ч., муку - 0,03 мас.ч., ДМЭА - 0,3 мас.ч., хладон-11 - 5,0 мас.ч., воду - 7,0 мас.ч., Na-КМЦ - 0,08 мас. ч. , аэросил А-380 - 0,1 мас.ч. и соединяют далее с полиизоцианатом в соотношении 1,35:1,0, получают гидрофобный пеноматериал с плотностью 12 кг/м3.The complex catalyst with halogenated alkyl phosphate according to example 1 is combined with PDA-800 polyester - 0.7 parts by weight, water glass - 0.08 parts by weight, polysiloxane-ether block copolymer - 0.2 parts by weight, added - 0.03 parts by weight, DMEA - 0.3 parts by weight, Freon-11 - 5.0 parts by weight, water - 7.0 parts by weight, Na-CMC - 0.08 parts by weight. hours, Aerosil A-380 - 0.1 parts by weight and combined further with a polyisocyanate in a ratio of 1.35: 1.0, a hydrophobic foam with a density of 12 kg / m 3 is obtained.
Пример 3. Example 3
Комплексный катализатор соединяют с галогеналкилфосфатом (трихлорпропилфосфатом) в соотношении 0,05:5,0 мас.ч., добавляют жидкое стекло - 0,08 мас. ч. , лапромол-294 - 1,0 мас.ч., полисилоксаново-эфирный блок-сопопимер - 0,08 мас.ч., муку - 0,02 мас.ч., ДМЭА - 0,5 мас.ч., воду - 8,0 мас. ч. , Na-КМЦ - 0,08 мас.ч., хладон - 0,2 мас.ч., соединяют с полиизоцианатом в соотношении 1,5:1,0. Получают гидрофобный пеноматериал с плотностью 10,5 кг/м3.The complex catalyst is combined with haloalkyl phosphate (trichloropropyl phosphate) in a ratio of 0.05: 5.0 parts by weight, water glass is added - 0.08 parts by weight. hours, lapromol-294 - 1.0 parts by weight, polysiloxane-ether block copopimer - 0.08 parts by weight, flour - 0.02 parts by weight, DMEA - 0.5 parts by weight, water - 8.0 wt. hours, Na-CMC - 0.08 parts by weight, chladone - 0.2 parts by weight, combined with the polyisocyanate in a ratio of 1.5: 1.0. A hydrophobic foam with a density of 10.5 kg / m 3 is obtained.
Пример 4. Example 4
Комплексный катализатор соединяют с галогеналкилфосфатом (трис(2,3-дибромпропил)фосфатом) в соотношении 0,1:7,0 мас.ч., добавляют жидкое стекло - 0,01 мас.ч., лапрол-375 - 0,8 мас.ч., ЛСЦ - 0,1 мас.ч., муку - 0,03 мас.ч. , полисилоксаново-эфирный блок-сополимер - 0,12 мас.ч., диметилэтаноламин (ДМЭА) - 0,8 мас.ч., воду - 9,0 мас.ч., хладон - 0,1 мас.ч., соединяют с полиизоцианатом в соотношении 1,8: 1,0. Получают гидрофобный пеноматериал с плотностью 9,0 кг/м3.The complex catalyst is combined with haloalkyl phosphate (tris (2,3-dibromopropyl) phosphate) in a ratio of 0.1: 7.0 parts by weight, liquid glass is added - 0.01 parts by weight, laprol-375 - 0.8% by weight .h., LSC - 0.1 parts by weight, flour - 0.03 parts by weight. , polysiloxane-ether block copolymer - 0.12 parts by weight, dimethylethanolamine (DMEA) - 0.8 parts by weight, water - 9.0 parts by weight, chladone - 0.1 parts by weight, are combined with polyisocyanate in a ratio of 1.8: 1.0. Get a hydrophobic foam with a density of 9.0 kg / m 3 .
Пример 5. Example 5
Комплексный катализатор соединяют с галогеналкилфосфатом (трихлорэтилфосфатом) в соотношении 0,15:5,0 мас.ч., добавляют жидкое стекло - 0,02 мас. ч., лапрол-402 - 1,0 мас.ч., Na-КМЦ - 0,03 мас.ч., муку - 0,01 мас. ч., полисилоксаново-эфирный блок-сополимер - 0,12 мас.ч., триэтаноламин - 1,0 мас. ч., воду 10,0 мас.ч., хладон - 1,0 мас.ч., соединяют с полиизоцианатом в соотношении 2,0:1,0. Получают гидрофобный пеноматериал с плотностью 7,8 кг/м3.The complex catalyst is combined with halogenated alkyl phosphate (trichloroethyl phosphate) in a ratio of 0.15: 5.0 wt.h., add liquid glass - 0.02 wt. hours, laprol-402 - 1.0 parts by weight, Na-CMC - 0.03 parts by weight, flour - 0.01 parts. hours, polysiloxane-ether block copolymer - 0.12 parts by weight, triethanolamine - 1.0 wt. hours, water 10.0 parts by weight, freon - 1.0 parts by weight, combined with polyisocyanate in a ratio of 2.0: 1.0. A hydrophobic foam with a density of 7.8 kg / m 3 is obtained.
Пример 6. Example 6
Комплексный катализатор с ГАФ по примеру 5 соединяют с жидким стеклом - 0,05 мас. ч., лапролом-5003 - 1,0 мас.ч., мукой - 0,02 мас.ч., полисилоксаново-эфирным блок-сополимером - 0,23 мас.ч., ЛСЦ 0,05 мас.ч., ДМЭА - 0,8 мас. ч., водой 10,7 мас.ч., полифосфатом калия - 0,08 мас.ч., хладоном - 4,0 мас.ч. и далее с полиизоцианатом в соотношении 2,2:1,0. Получают гидрофобный пеноматериал с плотностью 7,0 кг/м3.The complex catalyst with GAF in example 5 is combined with liquid glass - 0.05 wt. o'clock, laprol-5003 - 1.0 parts by weight, flour - 0.02 parts by weight, polysiloxane-ether block copolymer - 0.23 parts by weight, LSC 0.05 parts by weight, DMEA - 0.8 wt. hours, water 10.7 parts by weight, potassium polyphosphate - 0.08 parts by weight, freon - 4.0 parts by weight and further with a polyisocyanate in a ratio of 2.2: 1.0. A hydrophobic foam with a density of 7.0 kg / m 3 is obtained.
Пример 7. Example 7
Комплексный катализатор с ГАФ по примеру 5 соединяют с жидким стеклом - 0,03 мас. ч. , лапромолом-294 - 1,0 мас.ч., мукой-0,01 мас.ч., полисилоксаново-эфирным блок-сополимером - 0,3 мас.ч., Na-КМЦ - 0,01 мас.ч., ДМЦГА -1,5 мас.ч., водой - 13,0 мас.ч., хладоном-11 - 7,0 мас.ч., полифосфатом натрия - 0,05 мас.ч., аэросилом - 0,01 мас.ч. и далее с полиизоцианатом в соотношении 2,5:1,0. Получают гидрофобный пеноматериал с плотностью 6,0 кг/м3.The complex catalyst with GAF in example 5 is combined with liquid glass - 0.03 wt. hours, lapromol-294 - 1.0 parts by weight, flour-0.01 parts by weight, polysiloxane-ether block copolymer - 0.3 parts by weight, Na-CMC - 0.01 parts by weight ., DMTSGA -1.5 parts by weight, water - 13.0 parts by weight, Freon-11 - 7.0 parts by weight, sodium polyphosphate - 0.05 parts by weight, aerosil - 0.01 parts by weight and further with a polyisocyanate in a ratio of 2.5: 1.0. Get a hydrophobic foam with a density of 6.0 kg / m 3 .
После нахождения образцов в естественных условиях на свету при температуре более 20oC в течение (10-20) суток или в термостате при температуре (110-150)oC в течение (10-20) часов после удаления остаточной влаги получают ППУ с кажущейся плотностью на 30-50% легче, т.е. 3-4 кг/м3.After the samples are in natural conditions in the light at a temperature of more than 20 o C for (10-20) days or in a thermostat at a temperature of (110-150) o C for (10-20) hours after removal of residual moisture, polyurethane foam with an apparent density is 30-50% lighter, i.e. 3-4 kg / m 3 .
Пример 8. Example 8
Комплексный катализатор с ГАФ по примеру 4 соединяют с остальными реагентами по примеру 7, добавляют 25,0 мас.ч. гипса и далее полиизоцианат в соотношении 10,0: 1,0. Получают трудногорючий пеноматериал с плотностью 40 кг/м3.The complex catalyst with GAF in example 4 is combined with the rest of the reagents in example 7, add 25.0 wt.h. gypsum and then polyisocyanate in a ratio of 10.0: 1.0. Obtained low-combustible foam with a density of 40 kg / m 3 .
Получение пеноматериала по предложенному изобретением способу позволяет образовать сверхлегкий ППУ с замкнутыми ячейками полужесткой структуры, с хорошей формоустойчивостью при пенообразовании, минимальным нарушением морфологии ячеек ППУ, что создает реальные условия конкурентоспособности по подобным вспененным материалам, расширяет номенклатуру ППУ. The production of foam by the method proposed by the invention allows the formation of ultra-lightweight polyurethane foam with closed cells of a semi-rigid structure, with good dimensional stability during foaming, minimal violation of the morphology of the polyurethane foam cells, which creates real competitive conditions for such foam materials, expands the polyurethane foam range.
Claims (1)
Полиэфир с молекулярной массой 290 - 5000 - 0,1 - 1,0
Жидкое стекло - 0,01 - 0,1
Поверхностно-активное вещество - 0,01 - 0,3
Третичный амин - 0,08 - 1,5
Комплексный катализатор на основе гликолеамина и основания Льюиса при массовом соотношении 1:0,1 - 1 - 0,03 - 0,15
Органоминеральный наполнитель - 0,01 - 25,1
Антипирен - 0,3 - 7,0
Вода - 3,0 - 13,0
Хладон с температурой кипения 20 - 50oC - 0,1 - 7,0
Окисленное соединение целлюлозы - 0,01 - 0,2
и взаимодействие ведут при массовом соотношении компонента А с компонентом Б, равном 1,3 - 10,0:1,0.The method of producing ultralight organomineral foam by the interaction of component A with an active hydrogen atom, including polyester, water glass, a surfactant, a catalyst — a tertiary amine, an organomineral filler, a flame retardant, a blowing agent, and water, with component B — a polyisocyanate, it differs in that in component a is used polyether of molecular weight 290 - 5000, and as a blowing agent - halocarbon having a boiling point of 20 - 50 o C, and further - oxidized cellulose compound and mpleksny glikoleamina based catalyst and Lewis base at a weight ratio of 1: 0.1 - 1, the following component ratio, mass parts .:
Polyester with a molecular weight of 290 - 5000 - 0.1 - 1.0
Liquid glass - 0.01 - 0.1
Surfactant - 0.01 - 0.3
Tertiary amine - 0.08 - 1.5
A complex catalyst based on glycolamine and Lewis base with a mass ratio of 1: 0.1 - 1 - 0.03 - 0.15
Organomineral filler - 0.01 - 25.1
Fire retardant - 0.3 - 7.0
Water - 3.0 - 13.0
Freon with a boiling point of 20 - 50 o C - 0.1 - 7.0
Oxidized cellulose compound - 0.01 - 0.2
and the interaction is carried out with a mass ratio of component A to component B equal to 1.3 - 10.0: 1.0.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU99109329A RU2160287C1 (en) | 1999-04-27 | 1999-04-27 | Method for production of superlight organomineral foam material |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU99109329A RU2160287C1 (en) | 1999-04-27 | 1999-04-27 | Method for production of superlight organomineral foam material |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2160287C1 true RU2160287C1 (en) | 2000-12-10 |
Family
ID=20219388
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU99109329A RU2160287C1 (en) | 1999-04-27 | 1999-04-27 | Method for production of superlight organomineral foam material |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2160287C1 (en) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2527417C1 (en) * | 2013-03-13 | 2014-08-27 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Казанский национальный исследовательский технологический университет" | Method of obtaining porous heat-insulating material |
-
1999
- 1999-04-27 RU RU99109329A patent/RU2160287C1/en not_active IP Right Cessation
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2527417C1 (en) * | 2013-03-13 | 2014-08-27 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Казанский национальный исследовательский технологический университет" | Method of obtaining porous heat-insulating material |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US5721281A (en) | Flame retardant porous plastics | |
| CA1209738A (en) | Polyurethane foams and processes for preparation | |
| TW321667B (en) | ||
| KR870004078A (en) | Process for producing polyurethane foam using foam modifier | |
| US4230822A (en) | Flame-retardant polyurethane foams | |
| EP0048984A2 (en) | Use of organosiloxane compositions as foam stabilizers in flexible polyester polyurethane foam | |
| GB900392A (en) | Improvements in or relating to the manufacture of polyurethanes | |
| JPH08511301A (en) | Flame resistant polyurea foam | |
| KR19980086675A (en) | Cellular polyurethane products with open cells | |
| NO169446B (en) | PROCEDURE FOR THE PREPARATION OF RIG POLYURETAN FOAM, AND THE PROCEDURAL MATERIAL FOR USE IN THE PROCEDURE | |
| US3368985A (en) | Polyurethanes produced from hydroxyl-terminated carbamates | |
| CN106977684A (en) | High-flame-retardanthalogen-free halogen-free low-smoke low-toxicity sealing agent of single component polyurethane foam of oxygen index (OI) >=32 and preparation method thereof | |
| RU2160287C1 (en) | Method for production of superlight organomineral foam material | |
| USRE31757E (en) | Composition and a method for controlling reaction pressures during the foaming process resulting in an easily flame retarded foam-in place insulation | |
| JPS5825321A (en) | Polyurethane foam composition and manufacture | |
| US4515638A (en) | Stabilization of the B-side | |
| GB1463460A (en) | Polyurethanes | |
| BR0309794A (en) | Fire retardant silicone surfactants for use in inert gas blown polyurethane foams | |
| BE1003475A6 (en) | METHOD FOR MANUFACTURING OF HARD polyurethane and polyisocyanurate foams. | |
| RU1797613C (en) | Process for preparing organomineral foam material | |
| US3668154A (en) | Phosphorus-containing polyols and polyurethanes embodying same | |
| US3694385A (en) | Process for open-cell rigid polyurethane foams | |
| JP2001310922A (en) | Non-halogen flame retardant hard polyurethane foam which is foamed by water, and production method of the same | |
| JPS60110717A (en) | Production of polyurethane foam | |
| RU2123013C1 (en) | Method of producing filled polyurethane foam for heat-insulating products |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| QB4A | License on use of patent |
Effective date: 20100909 |
|
| QZ41 | Official registration of changes to a registered agreement (patent) |
Free format text: LICENCE FORMERLY AGREED ON 20100909 Effective date: 20130320 |
|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20130428 |