RU2155637C2 - Катализатор для гидрообессеривания нефтяных фракций - Google Patents
Катализатор для гидрообессеривания нефтяных фракций Download PDFInfo
- Publication number
- RU2155637C2 RU2155637C2 RU98119671A RU98119671A RU2155637C2 RU 2155637 C2 RU2155637 C2 RU 2155637C2 RU 98119671 A RU98119671 A RU 98119671A RU 98119671 A RU98119671 A RU 98119671A RU 2155637 C2 RU2155637 C2 RU 2155637C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- oxide
- catalyst
- carrier
- composition
- titanium
- Prior art date
Links
Images
Landscapes
- Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
Abstract
Изобретение относится к катализаторам для очистки нефтяных фракций от сернистых соединений и может применяться в нефтеперерабатывающей и нефтехимической отраслях промышленности. Катализатор для обессеривания нефтяных фракций обладает высокой активностью. Катализатор содержит, мас.%: оксид молибдена или вольфрама 10,0-20,0, оксид кобальта или никеля 2,0-6,0, носитель до 100. В качестве носителя используется композиция оксидов: алюминия, бора, титана или циркония, марганца при массовом соотношении компонентов Al2O3 : B2O3 : TiO2(ZrO2) : MnO2 : 0,005-0,053 : 0,002-0,042 : 0,0004-0,0016. Кроме того, носитель может содержать 1-10 мас.% оксида кремния. 3 с.п. ф-лы , 1 табл.
Description
Изобретение относится к катализаторам для очистки нефтяных фракций от сернистых соединений и может применяться в нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности.
Известен катализатор для гидроочистки различных нефтепродуктов, в котором активные компоненты нанесены на активный оксид алюминия (Д.И. Орочко, А. Д. Сулимов, Л.Л. Осипов. Гидрогенизационные процессы в нефтепереработке. М.: Химия, 1971 г., с.74).
Недостатком такого катализатора является его низкая активность.
Так, при гидроочистке дизельного топлива, содержащего 0,98 мас.% серы, при давлении 3,0 МПа, температуре 380oC, объемной скорости подачи сырья 2,5 ч-1 и циркуляции водородсодержащего газа (ВСГ) 400 нм3/м3 сырья на катализаторе состава, мас.%:
Оксид кобальта - 4,0
Оксид молибдена - 14,0
Оксид алюминия 82 - 82,0
степень гидрообессеривания составляет 90,2%.
Оксид кобальта - 4,0
Оксид молибдена - 14,0
Оксид алюминия 82 - 82,0
степень гидрообессеривания составляет 90,2%.
Известен катализатор гидрообессеривания углеводородов, содержащий активные компоненты, нанесенные на носитель, в котором содержится оксид алюминия и 0,5-7,0 мас.% оксида редкоземельных элементов (РЗЭ) /патент США N 4177163, B 01 J 23/10, 21/04, 1979 г./.
Недостатком этого катализатора является его низкая активность. Так, например, при гидроочистке вакуумного газойля, содержащего 2,12 мас.% серы, при температуре 380oC, давлении 2,7 МПа, объемной скорости подачи сырья 1 ч-1, кратности циркуляции ВСГ 1500 нм3/м3 сырья на катализаторе состава, мас.%:
Оксид кобальта - 3,5
Оксид молибдена - 10,0
Носитель, содержащий 1,5 мас.% оксида РЗЭ и 98,5 мас.% оксида алюминия - 86,5
степень гидрообессеривания составила 56,5%.
Оксид кобальта - 3,5
Оксид молибдена - 10,0
Носитель, содержащий 1,5 мас.% оксида РЗЭ и 98,5 мас.% оксида алюминия - 86,5
степень гидрообессеривания составила 56,5%.
Наиболее близким по технической сущности и достигаемому эффекту является катализатор для гидрообессеривания вакуумного газойля (пат. США N 4196101, B 01 J 21/04, 1980 г), в котором активные компоненты нанесены на носитель, представляющий собой смесь оксидов алюминия и титана.
Недостатком этого катализатора является его низкая активность.
Так, например, при гидрообессеривании вакуумного газойля при давлении 2,8 МПа, температуре 380oC, объемной скорости подачи сырья 1 ч-1, кратности циркуляции ВСГ 1500 нм3/м3 сырья на катализаторе состава, мас.%:
Молибден - 8,4
Никель - 2,8
Носитель, содержащий 8,2 мас.% оксида титана и 91,8 мас.% оксида алюминия - 88,8
степень гидрообессеривания составляет 56,1%.
Молибден - 8,4
Никель - 2,8
Носитель, содержащий 8,2 мас.% оксида титана и 91,8 мас.% оксида алюминия - 88,8
степень гидрообессеривания составляет 56,1%.
Предлагаемый катализатор содержит оксиды металлов VIII и VIB групп на носителе, представляющим собой смесь оксидов алюминия, бора, титана или циркония и марганца при следующем массовом соотношении: Al2O3:B2O3:TiO2(ZrO2): MnO2= 1:(0,005-0,053):(0,002-0,042):(0,0004-0,0016).
При этом готовый катализатор имеет состав, мас.%:
Оксид молибдена или оксид вольфрама - 10,0-20,0
Оксид кобальта или оксид никеля - 2,0-6,0
Носитель - смесь оксидов алюминия, бора, титана или циркония и марганца при их массовом соотношении: 1:(0,005-0,053):(0,002-0,042):(0,0004-0,0016) - До 100
Кроме того, в качестве носителя катализатора для гидроочистки нефтяных фракций можно использовать смесь оксидов алюминия, бора, титана или циркония и марганца при их массовом соотношении: Al2O3:B2O3:TiO2(ZrO2):MnO2= 1: (0,005-0,053): (0,002-0,042): (0,0004-0,016) и от 1 до 10 мас.% оксида кремния, а катализатор имеет следующее соотношение компонентов, мас.%:
Оксид молибдена или оксид вольфрама - 10,0-20,0
Оксид кобальта или оксид никеля - 2,0- 6,0
Носитель - До 100
Отличительным признаком катализатора является состав носителя. Такой катализатор обладает высокой активностью.
Оксид молибдена или оксид вольфрама - 10,0-20,0
Оксид кобальта или оксид никеля - 2,0-6,0
Носитель - смесь оксидов алюминия, бора, титана или циркония и марганца при их массовом соотношении: 1:(0,005-0,053):(0,002-0,042):(0,0004-0,0016) - До 100
Кроме того, в качестве носителя катализатора для гидроочистки нефтяных фракций можно использовать смесь оксидов алюминия, бора, титана или циркония и марганца при их массовом соотношении: Al2O3:B2O3:TiO2(ZrO2):MnO2= 1: (0,005-0,053): (0,002-0,042): (0,0004-0,016) и от 1 до 10 мас.% оксида кремния, а катализатор имеет следующее соотношение компонентов, мас.%:
Оксид молибдена или оксид вольфрама - 10,0-20,0
Оксид кобальта или оксид никеля - 2,0- 6,0
Носитель - До 100
Отличительным признаком катализатора является состав носителя. Такой катализатор обладает высокой активностью.
Катализатор получают следующим образом. При температуре 50-60oC и pH 6,5-8,0 ведут осаждение смеси гидратов алюминия, титана или циркония и марганца из алюмината натрия и гидролизных солей титана или циркония и марганца в присутствии азотной кислоты. Полученный осадок подвергают старению при 60-102oC, pH 9,0-9,5 в течение 2 ч, затем его промывают, фильтруют, пептизируют борной кислотой, а затем азотной и формуют. Экструдаты сушат при 120oC 6 ч, прокаливают в токе сухого воздуха при 500-550oC в течение 4 ч и охлаждают. При необходимости перед пептизацией добавляют оксид кремния. На экструдаты наносят пропиткой активные компоненты, затем их сушат и прокаливают при тех же условиях, что и носитель.
Полученные катализаторы испытывали в пилотных условиях при гидрообессировании бензиновой, дизельной и газойлевой фракций. Качество этих фракций: бензиновая фракция 85-180oC:
плотность, г/см3 - 0,746
разгонка по Энглеру, oC н.к. - 105
10 об.% - 116
50 об.% - 128
90 об.% - 149
к.к. - 172
содержание серы, мас.% - 0,5
дизельная фракция 150-365oC н.к. - 150
50 об.% - 273
96 об.% - 357
к.к. - 365
содержание серы, мас.% - 0,72
иодное число, г иода/100 г - 1,8
фракция вакуумного газойля:
плотность, г/см3 - 0,918
фракционный состав, oC
10 об.% - 405
50 об.% - 462
к.к. - 550
содержание серы, мас.% - 2,81
Получение и активность предложенных катализаторов иллюстрируют следующие примеры.
плотность, г/см3 - 0,746
разгонка по Энглеру, oC н.к. - 105
10 об.% - 116
50 об.% - 128
90 об.% - 149
к.к. - 172
содержание серы, мас.% - 0,5
дизельная фракция 150-365oC н.к. - 150
50 об.% - 273
96 об.% - 357
к.к. - 365
содержание серы, мас.% - 0,72
иодное число, г иода/100 г - 1,8
фракция вакуумного газойля:
плотность, г/см3 - 0,918
фракционный состав, oC
10 об.% - 405
50 об.% - 462
к.к. - 550
содержание серы, мас.% - 2,81
Получение и активность предложенных катализаторов иллюстрируют следующие примеры.
Пример 1
В емкость с мешалкой помещали 764,92 г, раствора алюмината натрия, содержащего 13 мас.% оксида алюминия, 2,6 г титана треххлористого, 0,11 г марганца азотнокислого, раствор азотной кислоты до pH 7,0 и перемешивали. Температуру раствора поднимали до 55oC и выдерживали до полного осаждения. Полученный осадок подвергали старению в течение 2 ч при 95oC и pH 9,2. Затем осадок декантировали, промывали, фильтровали, добавляли туда 0,89 г борной кислоты, 2,4 мл азотной кислоты и экструдировали. Экструдаты сушили 6 ч при 120oC и прокаливали в токе сухого воздуха 4 ч при 530oC. Охлажденные экструдаты помещали в 85 мл водного раствора аммиака, содержащего 20,42 г молибдата аммония и 15,53 г кобальта азотнокислого. Пропитку вели при комнатной температуре 30 мин. Катализатор сушили и прокаливали при тех же условиях, что и носитель.
В емкость с мешалкой помещали 764,92 г, раствора алюмината натрия, содержащего 13 мас.% оксида алюминия, 2,6 г титана треххлористого, 0,11 г марганца азотнокислого, раствор азотной кислоты до pH 7,0 и перемешивали. Температуру раствора поднимали до 55oC и выдерживали до полного осаждения. Полученный осадок подвергали старению в течение 2 ч при 95oC и pH 9,2. Затем осадок декантировали, промывали, фильтровали, добавляли туда 0,89 г борной кислоты, 2,4 мл азотной кислоты и экструдировали. Экструдаты сушили 6 ч при 120oC и прокаливали в токе сухого воздуха 4 ч при 530oC. Охлажденные экструдаты помещали в 85 мл водного раствора аммиака, содержащего 20,42 г молибдата аммония и 15,53 г кобальта азотнокислого. Пропитку вели при комнатной температуре 30 мин. Катализатор сушили и прокаливали при тех же условиях, что и носитель.
Готовый катализатор имел следующий состав, мас.%:
Оксид молибдена - 15,0
Оксид кобальта - 4,0
Носитель - 81,0
При этом носитель имел состав, мас.%:
Оксид бора - 0,5
Оксид титана - 2,0
Оксид марганца - 0,04
Оксид алюминия - 97,46
Полученный катализатор испытывали в процессе гидрообессеривания дизельной фракции при давлении 3,0 МПа, температуре 380oC, объемной скорости подачи сырья 2,5 ч-1 и кратности циркуляции ВСГ 400 нм3/м3 сырья. Результаты испытания представлены в таблице.
Оксид молибдена - 15,0
Оксид кобальта - 4,0
Носитель - 81,0
При этом носитель имел состав, мас.%:
Оксид бора - 0,5
Оксид титана - 2,0
Оксид марганца - 0,04
Оксид алюминия - 97,46
Полученный катализатор испытывали в процессе гидрообессеривания дизельной фракции при давлении 3,0 МПа, температуре 380oC, объемной скорости подачи сырья 2,5 ч-1 и кратности циркуляции ВСГ 400 нм3/м3 сырья. Результаты испытания представлены в таблице.
Пример 2
Катализатор готовили по примеру 1 с той разницей, что брали 0,26 г титана треххлористого, 0,41 г марганца азотнокислого, 8,9 г борной кислоты, а азотной кислоты добавляли до pH 8,0. Осаждение носителя проводили при 50oC, старение при 60oC и pH 9,5. Пропиточный раствор содержал 13,61 г молибдата аммония и 23,3 г кобальта азотнокислого.
Катализатор готовили по примеру 1 с той разницей, что брали 0,26 г титана треххлористого, 0,41 г марганца азотнокислого, 8,9 г борной кислоты, а азотной кислоты добавляли до pH 8,0. Осаждение носителя проводили при 50oC, старение при 60oC и pH 9,5. Пропиточный раствор содержал 13,61 г молибдата аммония и 23,3 г кобальта азотнокислого.
Готовый катализатор имел следующий состав, мас.%:
Оксид молибдена - 10,0
Оксид кобальта - 6,0
Носитель - 84,0
При этом носитель имел состав, мас.%:
Оксид бора - 5,0
Оксид титана - 0,2
Оксид марганца - 0,16
Оксид алюминия - 96,64
Полученный катализатор испытывали в процессе гидрообессеривания бензиновой фракции при давлении 3,0 МПа, температуре 380oC, объемной скорости подачи сырья 5 ч-1 и кратности циркуляции ВСГ 500 нм3/м3 сырья. Результаты испытания представлены в таблице.
Оксид молибдена - 10,0
Оксид кобальта - 6,0
Носитель - 84,0
При этом носитель имел состав, мас.%:
Оксид бора - 5,0
Оксид титана - 0,2
Оксид марганца - 0,16
Оксид алюминия - 96,64
Полученный катализатор испытывали в процессе гидрообессеривания бензиновой фракции при давлении 3,0 МПа, температуре 380oC, объемной скорости подачи сырья 5 ч-1 и кратности циркуляции ВСГ 500 нм3/м3 сырья. Результаты испытания представлены в таблице.
Пример 3
Катализатор готовили по примеру 1 с той разницей, что брали 8,6 г титана азотнокислого, 0,27 г марганца азотнокислого, 1,6 г борной кислоты, а азотной кислоты добавляли до pH 6,5. Осаждение носителя проводили при 60oC, старение при 102oC и pH 3,0. Пропиточный раствор содержал 15,26 г аммония вольфрамокислого и 8,7 г никеля азотнокислого.
Катализатор готовили по примеру 1 с той разницей, что брали 8,6 г титана азотнокислого, 0,27 г марганца азотнокислого, 1,6 г борной кислоты, а азотной кислоты добавляли до pH 6,5. Осаждение носителя проводили при 60oC, старение при 102oC и pH 3,0. Пропиточный раствор содержал 15,26 г аммония вольфрамокислого и 8,7 г никеля азотнокислого.
Готовый катализатор имел следующий состав, мас.%:
Оксид вольфрама - 12,6
Оксид никеля - 3,56
Носитель - 83,84
При этом носитель имел состав, мас.%:
Оксид бора - 0,9
Оксид титана - 4,0
Оксид марганца - 0,1
Оксид алюминия - 95,0
Полученный катализатор испытывали в процессе гидрообессеривания вакуумного газойля при давлении 2,7 МПа, температуре 380oC, объемной скорости подачи сырья 1 ч-1, кратности циркуляции ВСГ 1500 нм3/м3 сырья. Результаты испытания представлены в таблице.
Оксид вольфрама - 12,6
Оксид никеля - 3,56
Носитель - 83,84
При этом носитель имел состав, мас.%:
Оксид бора - 0,9
Оксид титана - 4,0
Оксид марганца - 0,1
Оксид алюминия - 95,0
Полученный катализатор испытывали в процессе гидрообессеривания вакуумного газойля при давлении 2,7 МПа, температуре 380oC, объемной скорости подачи сырья 1 ч-1, кратности циркуляции ВСГ 1500 нм3/м3 сырья. Результаты испытания представлены в таблице.
Пример 4
Катализатор готовили по примеру 1 с той разницей, что при приготовлении носителя брали 5,5 г оксиднитрата циркония, а пропиточный раствор содержал 24,2 г аммония вольфрамовокислого и 4,89 г никеля азотнокислого.
Катализатор готовили по примеру 1 с той разницей, что при приготовлении носителя брали 5,5 г оксиднитрата циркония, а пропиточный раствор содержал 24,2 г аммония вольфрамовокислого и 4,89 г никеля азотнокислого.
Готовый катализатор имел следующий состав, мас.%:
Оксид вольфрама - 20,0
Оксид никеля - 2,0
Носитель - 78,0
При этом носитель имел состав, мас.%:
Оксид бора - 0,5
Оксид циркония - 2,0
Оксид марганца - 0,04
Оксид алюминия - 97,46
Катализатор испытывали в процессе гидрообессеривания дизельной фракции по примеру 1. Результаты испытания представлены в таблице.
Оксид вольфрама - 20,0
Оксид никеля - 2,0
Носитель - 78,0
При этом носитель имел состав, мас.%:
Оксид бора - 0,5
Оксид циркония - 2,0
Оксид марганца - 0,04
Оксид алюминия - 97,46
Катализатор испытывали в процессе гидрообессеривания дизельной фракции по примеру 1. Результаты испытания представлены в таблице.
Пример 5
Катализатор готовили по примеру 2 с той разницей, что для приготовления носителя брали 0,55 г оксиднитрата циркония.
Катализатор готовили по примеру 2 с той разницей, что для приготовления носителя брали 0,55 г оксиднитрата циркония.
Готовый катализатор имел следующий состав, мас.%:
Оксид молибдена - 14,0
Оксид никеля - 5,0
Носитель - 81,0
При этом носитель имел состав, мас.%:
Оксид бора - 0,5
Оксид циркония - 0,2
Оксид марганца - 0,16
Оксид алюминия - 99,14
Катализатор испытывали в процессе гидрообессеривания дизельной фракции по примеру 1. Результаты испытания представлены в таблице.
Оксид молибдена - 14,0
Оксид никеля - 5,0
Носитель - 81,0
При этом носитель имел состав, мас.%:
Оксид бора - 0,5
Оксид циркония - 0,2
Оксид марганца - 0,16
Оксид алюминия - 99,14
Катализатор испытывали в процессе гидрообессеривания дизельной фракции по примеру 1. Результаты испытания представлены в таблице.
Пример 6
Катализатор готовили по примеру 3 с той разницей, что для приготовления носителя брали 6,08 г сернокислого циркония. При этом носитель имел следующий состав, мас.%:
Оксид бора - 0,9
Оксид циркония - 4,0
Оксид марганца - 0,1
Оксид алюминия - 95,0,
а катализатор имел состав, такой же, как в примере 3. Катализатор испытывали при обессеривании вакуумного газойля в условиях примера 3. Результаты испытания представлены в таблице.
Катализатор готовили по примеру 3 с той разницей, что для приготовления носителя брали 6,08 г сернокислого циркония. При этом носитель имел следующий состав, мас.%:
Оксид бора - 0,9
Оксид циркония - 4,0
Оксид марганца - 0,1
Оксид алюминия - 95,0,
а катализатор имел состав, такой же, как в примере 3. Катализатор испытывали при обессеривании вакуумного газойля в условиях примера 3. Результаты испытания представлены в таблице.
Пример 7
Катализатор готовили по примеру 1 с той разницей, что в носитель перед формовкой добавляли 1,01 г оксида кремния. При этом носитель имел состав, мас.%:
Оксид кремния - 1,0
Оксид бора - 0,49
Оксид титана - 1,98
Оксид марганца - 0,04
Оксид алюминия - 96,49,
а катализатор имел состав такой же, как в примере 1 и его испытывали при условиях примера 1. Результаты испытания представлены в таблице.
Катализатор готовили по примеру 1 с той разницей, что в носитель перед формовкой добавляли 1,01 г оксида кремния. При этом носитель имел состав, мас.%:
Оксид кремния - 1,0
Оксид бора - 0,49
Оксид титана - 1,98
Оксид марганца - 0,04
Оксид алюминия - 96,49,
а катализатор имел состав такой же, как в примере 1 и его испытывали при условиях примера 1. Результаты испытания представлены в таблице.
Пример 8
Катализатор готовили по примеру 1 с той разницей, что в носитель перед формовкой добавляли 6,36 г оксида кремния. При этом носитель имел состав, мас.%:
Оксид кремния - 6,0
Оксид бора - 0,462
Оксид титана - 1,88
Оксид марганца - 0,038
Оксид алюминия - 91,62,
а катализатор имел состав такой же, как в примере 1 и его испытывали в условиях примера 1. Результаты испытания представлены в таблице.
Катализатор готовили по примеру 1 с той разницей, что в носитель перед формовкой добавляли 6,36 г оксида кремния. При этом носитель имел состав, мас.%:
Оксид кремния - 6,0
Оксид бора - 0,462
Оксид титана - 1,88
Оксид марганца - 0,038
Оксид алюминия - 91,62,
а катализатор имел состав такой же, как в примере 1 и его испытывали в условиях примера 1. Результаты испытания представлены в таблице.
Пример 9
Катализатор готовили по примеру 1 с той разницей, что в носитель перед формовкой добавляли 11 г оксида кремния. При этом носитель имел состав, мас. %:
Оксид кремния - 10,0
Оксид бора - 0,45
Оксид титана - 1,82
Оксид марганца - 0,036
Оксид алюминия - 87,694
а катализатор имел состав такой же, как в примере 1 и его испытывали в условиях примера 1. Результаты испытания представлены в таблице.
Катализатор готовили по примеру 1 с той разницей, что в носитель перед формовкой добавляли 11 г оксида кремния. При этом носитель имел состав, мас. %:
Оксид кремния - 10,0
Оксид бора - 0,45
Оксид титана - 1,82
Оксид марганца - 0,036
Оксид алюминия - 87,694
а катализатор имел состав такой же, как в примере 1 и его испытывали в условиях примера 1. Результаты испытания представлены в таблице.
Пример 10 (сравнительный)
Катализатор готовили по примеру 1 с той разницей, что количество борной кислоты в экструдируемой смеси равно 0,71 г. При этом носитель имел состав, мас.%:
Оксид бора - 0,4
Ооксид титана - 2,0
Оксид марганца - 0,04
Оксид алюминия - 97,06,
а катализатор имел состав такой же, как в примере 1 и его испытывали в условиях примера 1. Результаты испытания представлены в таблице.
Катализатор готовили по примеру 1 с той разницей, что количество борной кислоты в экструдируемой смеси равно 0,71 г. При этом носитель имел состав, мас.%:
Оксид бора - 0,4
Ооксид титана - 2,0
Оксид марганца - 0,04
Оксид алюминия - 97,06,
а катализатор имел состав такой же, как в примере 1 и его испытывали в условиях примера 1. Результаты испытания представлены в таблице.
Пример 11 (сравнительный)
Катализатор готовили по примеру 2 с той разницей, что количество борной кислоты в экструдируемой смеси 9,26 г. При этом носитель имел состав, мас.%:
Оксид бора - 5,2
Оксид титана - 0,2
Оксид марганца - 0,15
Оксид алюминия - 94,45,
а катализатор имел состав такой же, как в примере 1 и его испытывали в условиях примера 1. Результаты испытания представлены в таблице.
Катализатор готовили по примеру 2 с той разницей, что количество борной кислоты в экструдируемой смеси 9,26 г. При этом носитель имел состав, мас.%:
Оксид бора - 5,2
Оксид титана - 0,2
Оксид марганца - 0,15
Оксид алюминия - 94,45,
а катализатор имел состав такой же, как в примере 1 и его испытывали в условиях примера 1. Результаты испытания представлены в таблице.
Пример 12 (сравнительный)
Катализатор готовили по примеру 1 с той разницей, что при приготовлении носителя брали 0,13 г титана треххлористого. При этом носитель имел состав, мас.%:
Оксид бора - 0,5
Оксид титана - 0,1
Оксид марганца - 0,04
Оксид алюминия - 99,36,
а катализатор имел состав такой же, как в примере 1 и его испытывали в условиях примера 1. Результаты испытания представлены в таблице.
Катализатор готовили по примеру 1 с той разницей, что при приготовлении носителя брали 0,13 г титана треххлористого. При этом носитель имел состав, мас.%:
Оксид бора - 0,5
Оксид титана - 0,1
Оксид марганца - 0,04
Оксид алюминия - 99,36,
а катализатор имел состав такой же, как в примере 1 и его испытывали в условиях примера 1. Результаты испытания представлены в таблице.
Пример 13 (сравнительный)
Катализатор готовили по примеру 3 с той разницей, что при приготовлении носителя брали 0,46 г титана треххлористого. При этом носитель имел состав, мас.%:
Оксид бора - 0,9
Оксид титана - 4,2
Оксид марганца - 0,1
Оксид алюминия - 94,8,
а катализатор имел состав такой же, как в примере 1 и его испытывали в условиях примера 2. Результаты испытания представлены в таблице.
Катализатор готовили по примеру 3 с той разницей, что при приготовлении носителя брали 0,46 г титана треххлористого. При этом носитель имел состав, мас.%:
Оксид бора - 0,9
Оксид титана - 4,2
Оксид марганца - 0,1
Оксид алюминия - 94,8,
а катализатор имел состав такой же, как в примере 1 и его испытывали в условиях примера 2. Результаты испытания представлены в таблице.
Пример 14 (сравнительный)
Катализатор готовили по примеру 4 с той разницей, что при приготовлении носителя брали 0,08 г марганца азотнокислого. При этом носитель имел состав, мас.%:
Оксид бора - 0,5
Оксид титана - 2,0
Оксид марганца - 0,03
Оксид алюминия - 97,47,
а катализатор имел состав такой же, как в примере 1 и его испытывали в условиях примера 1. Результаты испытания представлены в таблице.
Катализатор готовили по примеру 4 с той разницей, что при приготовлении носителя брали 0,08 г марганца азотнокислого. При этом носитель имел состав, мас.%:
Оксид бора - 0,5
Оксид титана - 2,0
Оксид марганца - 0,03
Оксид алюминия - 97,47,
а катализатор имел состав такой же, как в примере 1 и его испытывали в условиях примера 1. Результаты испытания представлены в таблице.
Пример 15 (сравнительный)
Катализатор готовили по примеру 2 с той разницей, что при приготовлении носителя брали 0,48 г марганца азотнокислого. При этом носитель имел состав, мас.%:
Оксид бора - 5,0
Оксид титана - 0,2
Оксид марганца - 0,18
Оксид алюминия - 94,62,
а катализатор имел состав такой же, как в примере 1 и его испытывали в условиях примера 1. Результаты испытания представлены в таблице.
Катализатор готовили по примеру 2 с той разницей, что при приготовлении носителя брали 0,48 г марганца азотнокислого. При этом носитель имел состав, мас.%:
Оксид бора - 5,0
Оксид титана - 0,2
Оксид марганца - 0,18
Оксид алюминия - 94,62,
а катализатор имел состав такой же, как в примере 1 и его испытывали в условиях примера 1. Результаты испытания представлены в таблице.
Пример 16 (сравнительный)
Катализатор готовили по примеру 12 с той разницей, что вместо титана треххлористого брали 0,27 г оксиднитрата циркония. При этом носитель имел состав, мас.%:
Оксид бора - 0,5
Оксид циркония - 0,1
Оксид марганца - 0,04
Оксид алюминия - 99,45,
а катализатор имел состав такой же, как в примере 1 и его испытывали в условиях примера 1. Результаты испытания представлены в таблице.
Катализатор готовили по примеру 12 с той разницей, что вместо титана треххлористого брали 0,27 г оксиднитрата циркония. При этом носитель имел состав, мас.%:
Оксид бора - 0,5
Оксид циркония - 0,1
Оксид марганца - 0,04
Оксид алюминия - 99,45,
а катализатор имел состав такой же, как в примере 1 и его испытывали в условиях примера 1. Результаты испытания представлены в таблице.
Пример 17 (сравнительный)
Катализатор готовили по примеру 13 с той разницей, что вместо титана треххлористого брали 11,55 г оксиднитрата циркония. При этом носитель имел состав, мас.%:
Оксид бора - 0,9
Оксид циркония - 4,2
Оксид марганца - 0,1
Оксид алюминия - 94,8,
а катализатор имел состав такой же, как в примере 1 и его испытывали в условиях примера 1. Результаты испытания представлены в таблице.
Катализатор готовили по примеру 13 с той разницей, что вместо титана треххлористого брали 11,55 г оксиднитрата циркония. При этом носитель имел состав, мас.%:
Оксид бора - 0,9
Оксид циркония - 4,2
Оксид марганца - 0,1
Оксид алюминия - 94,8,
а катализатор имел состав такой же, как в примере 1 и его испытывали в условиях примера 1. Результаты испытания представлены в таблице.
Пример 18 (по прототипу)
100 г прокаленной окиси алюминия размалывали и готовили из нее водную суспензию, которую смешивали с раствором треххлористого титана в 14 %-ном растворе гидроксида аммонита. Количество треххлористого титана соответствовало 8,2 мас.% оксида титана. К смеси добавляли раствор гидроксида аммония для поддержания щелочной среды pH на уровне 9,3. Однородную смесь затем сушили для экструдирования. Экструдаты сушили при 121oC в течение 16 ч и прокаливали 2 ч в токе сухого воздуха при 538oC.
100 г прокаленной окиси алюминия размалывали и готовили из нее водную суспензию, которую смешивали с раствором треххлористого титана в 14 %-ном растворе гидроксида аммонита. Количество треххлористого титана соответствовало 8,2 мас.% оксида титана. К смеси добавляли раствор гидроксида аммония для поддержания щелочной среды pH на уровне 9,3. Однородную смесь затем сушили для экструдирования. Экструдаты сушили при 121oC в течение 16 ч и прокаливали 2 ч в токе сухого воздуха при 538oC.
Полученный носитель пропитывали 100 мл раствора, содержащего 17,16 г молибдата аммония и 8,71 г никеля азотнокислого. Катализатор сушили и прокаливали при тех же условиях, что и носитель.
Готовый катализатор имел состав, мас.%:
оксид никеля - 3,56
оксид молибдена - 12,6
носитель, содержащий, мас.%: - 83,84
оксид титана - 8,2
оксид алюминия - 91,8
Катализатор испытывали в условиях примера 3. Результаты испытания представлены в таблице.
оксид никеля - 3,56
оксид молибдена - 12,6
носитель, содержащий, мас.%: - 83,84
оксид титана - 8,2
оксид алюминия - 91,8
Катализатор испытывали в условиях примера 3. Результаты испытания представлены в таблице.
Таким образом, предложенный катализатор обладает высокой активностью в процессе гидрообессеривания нефтяных фракций (примеры 1-9). Однако это возможно только в заявленных пределах соотношения компонентов носителя. Как показывают сравнительные примеры 10-17 уменьшение и увеличение соотношений компонентов носителя ведет к снижению активности катализатора. Катализатор, приготовленный по способу-прототипу (пример N 18), имеет тоже более низкую активность, чем предложенный.
Claims (2)
1. Катализатор для гидрообессеривания нефтяных фракций, содержащий оксиды металлов VIII и VIB групп на алюмооксидном носителе, отличающийся тем, что в качестве носителя содержит композицию оксидов алюминия, бора, титана или циркония и марганца при следующем массовом соотношении:
Al2O3 : B2O3 : TiO2(ZrO2) : MnO2 = 1 : 0,005 - 0,053 : 0,002 - 0,042 : 0,0004 - 0,016.
Al2O3 : B2O3 : TiO2(ZrO2) : MnO2 = 1 : 0,005 - 0,053 : 0,002 - 0,042 : 0,0004 - 0,016.
2. Катализатор для гидрообессеривания нефтяных фракций, содержащий оксид молибдена или вольфрама и оксид кобальта или никеля на алюмооксидном носителе, отличающийся тем, что в качестве носителя содержит композицию оксидов алюминия, бора, титана или циркония и марганца при следующем массовом соотношении: Al2O3 : B2O3 : TiO2(ZrO2) : MnO2 = 1 : 0,005 - 0,053 : 0,002 - 0,042 : 0,0004 - 0,016,
и катализатор имеет следующее соотношение компонентов, мас.%:
Оксид молибдена или оксид вольфрама - 10,0 - 20,0
Оксид кобальта или оксид никеля - 2,0 - 6,0
Носитель - До 100
3. Катализатор для гидрообессеривания нефтяных фракций, содержащий оксид молибдена или вольфрама и оксид кобальта или никеля на алюмооксидном носителе, отличающийся тем, что в качестве носителя содержит композицию оксидов алюминия, бора, титана или циркония, марганца и кремния при следующем массовом соотношении:
Al2O3 : B2O3 : TiO2(ZrO2) : MnO2 = 1 : 0,005 - 0,053 : 0,002 - 0,042 : 0,0004 - 0,016,
и содержит 1 - 10 мас.% оксида кремния, катализатор имеет следующее соотношение компонентов, мас.%:
Оксид молибдена или вольфрама - 10,0 - 20,0
Оксид кобальта или никеля - 2,0 - 6,0
Носитель - До 100
и катализатор имеет следующее соотношение компонентов, мас.%:
Оксид молибдена или оксид вольфрама - 10,0 - 20,0
Оксид кобальта или оксид никеля - 2,0 - 6,0
Носитель - До 100
3. Катализатор для гидрообессеривания нефтяных фракций, содержащий оксид молибдена или вольфрама и оксид кобальта или никеля на алюмооксидном носителе, отличающийся тем, что в качестве носителя содержит композицию оксидов алюминия, бора, титана или циркония, марганца и кремния при следующем массовом соотношении:
Al2O3 : B2O3 : TiO2(ZrO2) : MnO2 = 1 : 0,005 - 0,053 : 0,002 - 0,042 : 0,0004 - 0,016,
и содержит 1 - 10 мас.% оксида кремния, катализатор имеет следующее соотношение компонентов, мас.%:
Оксид молибдена или вольфрама - 10,0 - 20,0
Оксид кобальта или никеля - 2,0 - 6,0
Носитель - До 100
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU98119671A RU2155637C2 (ru) | 1998-10-26 | 1998-10-26 | Катализатор для гидрообессеривания нефтяных фракций |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU98119671A RU2155637C2 (ru) | 1998-10-26 | 1998-10-26 | Катализатор для гидрообессеривания нефтяных фракций |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2155637C2 true RU2155637C2 (ru) | 2000-09-10 |
Family
ID=20211806
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU98119671A RU2155637C2 (ru) | 1998-10-26 | 1998-10-26 | Катализатор для гидрообессеривания нефтяных фракций |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2155637C2 (ru) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2660430C2 (ru) * | 2013-04-03 | 2018-07-06 | ДжейДжиСи КАТАЛИСТС ЭНД КЕМИКАЛЗ ЛТД. | Носитель для катализатора гидрирования, способ его получения, катализатор гидрирования и способ получения катализатора гидрирования |
-
1998
- 1998-10-26 RU RU98119671A patent/RU2155637C2/ru active
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2660430C2 (ru) * | 2013-04-03 | 2018-07-06 | ДжейДжиСи КАТАЛИСТС ЭНД КЕМИКАЛЗ ЛТД. | Носитель для катализатора гидрирования, способ его получения, катализатор гидрирования и способ получения катализатора гидрирования |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2745607C2 (ru) | Катализатор гидрирования, его получение и применение | |
| US7265075B2 (en) | Hydro-refining catalyst, carrier for use therein and method for production thereof | |
| EP1145763A1 (en) | Hydrotreating catalyst for hydrocarbon oil, carrier for the same and method for hydrotreating of hydrocarbon oil | |
| JPH0889805A (ja) | 重質炭化水素油の水素化脱硫脱金属触媒 | |
| US3925197A (en) | Hydrodesulfurization process | |
| US4326947A (en) | Hydrocracking over alumina-aluminum fluorophosphate-containing catalysts | |
| US4786404A (en) | Process for hydrotreating hydrocarbon feeds | |
| US3814684A (en) | Residue hydrodesulfurization process with catalysts whose pores have a small orifice size | |
| KR100473040B1 (ko) | 1종 이상의 ｖｉｉｂ족 원소를 함유하는 촉매 및 이를 수소 첨가처리에 사용하는 방법 | |
| US4880524A (en) | Process for hydrotreating hydrocarbon feeds | |
| US4277373A (en) | Alumina-aluminum fluorophosphate-containing catalysts | |
| US5494875A (en) | Alumina-containing carrier and hydrofining catalyst for hydrocarbon oils | |
| RU2155637C2 (ru) | Катализатор для гидрообессеривания нефтяных фракций | |
| US5001101A (en) | Sulfiding of hydrogel derived catalysts | |
| US4832826A (en) | Hydrotreating with catalysts prepared from hydrogels | |
| AU610285B2 (en) | Process for the preparation of hydrotreating catalysts from hydrogels | |
| US4716140A (en) | Hydrotreating catalysts prepared from hydrogels | |
| US4717704A (en) | Hydrotreating catalysts prepared from hydrogels | |
| CA1304348C (en) | Process for preparing hydrotreating catalysts from hydrogels | |
| US4786403A (en) | Process for hydrotreating hydro carbon feeds | |
| US4717698A (en) | Hydrotreating catalysts prepared from hydrogels | |
| US5062947A (en) | Sulfiding of hydrogel derived catalysts | |
| US4738945A (en) | Hydrotreating catalysts prepared from hydrogels | |
| CA1304347C (en) | Process for the preparation of hydrotreating catalysts from hydrogels | |
| CA1312595C (en) | Process for the preparation of hydrotreating catalysts from hydrogels |