RU2153002C2 - Способ получения жидкого металла и установка для осуществления этого способа - Google Patents

Способ получения жидкого металла и установка для осуществления этого способа Download PDF

Info

Publication number
RU2153002C2
RU2153002C2 RU98106224/02A RU98106224A RU2153002C2 RU 2153002 C2 RU2153002 C2 RU 2153002C2 RU 98106224/02 A RU98106224/02 A RU 98106224/02A RU 98106224 A RU98106224 A RU 98106224A RU 2153002 C2 RU2153002 C2 RU 2153002C2
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
zone
gas
reduction
melting
ore
Prior art date
Application number
RU98106224/02A
Other languages
English (en)
Other versions
RU98106224A (ru
Inventor
Леопольд Вернер КЕППЛИНГЕР
Иоганн Вурм
Иоганнес-Леопольд Шенк
Original Assignee
Фоест-Альпине Индустрианлагенбау ГмбХ
Поханг Айрон энд Стил Ко., Лтд.
Ресеч Инститьют оф Индустриал Саенс энд Технолоджи, Инкорпорейтед Фаундэйшен
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Фоест-Альпине Индустрианлагенбау ГмбХ, Поханг Айрон энд Стил Ко., Лтд., Ресеч Инститьют оф Индустриал Саенс энд Технолоджи, Инкорпорейтед Фаундэйшен filed Critical Фоест-Альпине Индустрианлагенбау ГмбХ
Publication of RU98106224A publication Critical patent/RU98106224A/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2153002C2 publication Critical patent/RU2153002C2/ru

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
    • C21B13/0006—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes obtaining iron or steel in a molten state
    • C21B13/0013—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes obtaining iron or steel in a molten state introduction of iron oxide into a bath of molten iron containing a carbon reductant
    • C21B13/002—Reduction of iron ores by passing through a heated column of carbon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
    • C21B13/14—Multi-stage processes processes carried out in different vessels or furnaces
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B2100/00—Handling of exhaust gases produced during the manufacture of iron or steel
    • C21B2100/40—Gas purification of exhaust gases to be recirculated or used in other metallurgical processes
    • C21B2100/44—Removing particles, e.g. by scrubbing, dedusting
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B2100/00—Handling of exhaust gases produced during the manufacture of iron or steel
    • C21B2100/60—Process control or energy utilisation in the manufacture of iron or steel
    • C21B2100/66—Heat exchange
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/10—Reduction of greenhouse gas [GHG] emissions
    • Y02P10/134—Reduction of greenhouse gas [GHG] emissions by avoiding CO2, e.g. using hydrogen

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Manufacture Of Iron (AREA)
  • Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
  • Crucibles And Fluidized-Bed Furnaces (AREA)

Abstract

Сущность: руду и флюс подают в зону восстановления и руду восстанавливают в губчатый металл, который затем плавят вместе с флюсами в плавильно-газификационной зоне при подаче носителей углерода и кислородсодержащего газа. В этой зоне одновременно вырабатывается СО- и H2-содержащий технологический газ, служащий восстановительным газом, который подают в зону восстановления, где он вступает в реакцию и затем выводится. Предусмотрено кальцинирование шлакообразующих флюсов, в частности карбоната кальция, доломита и т. д., с помощью технологического газа в зоне кальцинирования, которая отделена от зоны восстановления плавильно-газификационной зоны. Чтобы получить возможность использования шлакообразующих флюсов любого желаемого размера зерна без нарушений процесса восстановления, зона кальцинирования размещена в технологической цепочке параллельно зоне восстановления и плавильно-газификационной зоне относительно движения сырья. Кальцинированные флюсы подают непосредственно в плавильно-газификационный аппарат. Устройство содержит кальцинатор, соединенный с плавильным газификационным аппаратом посредством питающего трубопровода. Реализация изобретения позволит использовать шлакообразующие добавки с любым размером зерна при достаточно простом оборудовании. 2 с. и 3 з.п. ф-лы, 2 ил.

Description

Изобретение относится к способу получения жидкого металла, в частности чушкового чугуна или жидких полуфабрикатов стали, из загрузочных веществ, состоящих из руды, в частности железной руды, и из флюсов, в котором руду непосредственно восстанавливают в губчатый металл как минимум в одной зоне восстановления, губчатый металл плавят вместе с флюсами в плавильно-газификационной зоне при подаче носителей углерода и кислородсодержащего газа, и вырабатывается CO- и H2-содержащий технологический газ, служащий восстановительным газом, который подают в зону восстановления, где он вступает в реакцию и затем выводится, при этом шлакообразующие флюсы, в частности карбонат кальция, доломит и т.д., кальцинируют с помощью технологического газа в зоне кальцинирования, которая отделена от зоны восстановления и плавильно-газификационной зоны; а также к установке для осуществления этого способа.
Известен способ примешивания к руде шлакообразующих веществ, таких как CaCO3, доломит и т.д., и осуществления кальцинирования в то же время и в той же емкости, что и восстановление руды, то есть в зоне восстановления, где кальцинирование осуществляется с помощью восстановительного газа. В многоступенчатом технологическом процессе восстановления, то есть когда имеется несколько последовательно соединенных зон восстановления, полное кальцинирование происходит лишь на последней стадии, если только на этой стадии восстановительный газ имеет температуру, необходимую для полного кальцинирования. Недостаток этого способа заключается в ухудшении качества восстановительного газа и в том, что за счет процесса кальцинирования, являющегося эндотермическим, снижается температура восстановительного газа. Другой недостаток состоит в том, что при восстановлении тонкоизмельченной руды шлакообразующие добавки должны иметь примерно такой же размер зерна, чтобы псевдоожиженный слой, образуемый тонкоизмельченной рудой в восстановительном реакторе, оставался практически ненарушенным. Крупнозернистые флюсы в данном случае использованы быть не могут.
Из DE-A-4240197 известен способ вышеописанного типа, в котором шлакообразующие добавки обрабатывают в отдельной кальцинирующей зоне кальцинатора, при этом для кальцинирования используют восстановительный газ, вырабатываемый в плавильно-газификационном аппарате. В соответствии с DE-A-4240197, кальцинированные флюсы загружают в зону восстановления восстановительного реактора и вместе с уже частично восстановленной рудой продвигают далее по восстановительной шахте и, наконец, загружают в плавильно-газификационный аппарат вместе с восстановленной рудой.
Еще один недостаток этого способа заключается в том, что размер зерна флюсов не может выбираться свободно. Напротив, размер зерна или диапазон размеров зерна флюсов должен соответствовать размеру зерна или диапазону размеров зерна тонкоизмельченной руды, проходящей через восстановительную шахту. Кроме того, неправильно выбранный размер зерна может неблагоприятно влиять на процесс восстановления, в частности полного восстановления, поскольку характер течения сырья и газа, а также температурный профиль при загрузке флюсов нарушаются.
Изобретение направлено на устранение этих недостатков и трудностей и ставит своей целью создание способа вышеописанного типа, а также установки для осуществления этого способа, обеспечивающих применение шлакообразующих добавок с любым желаемым размером зерна. В частности, процесс восстановления руды не должен нарушаться при введении флюсов, а также должно быть допустимым использование крупнозернистых флюсов, так, чтобы в плавильно-газификационной зоне обеспечивалась удовлетворительная пористость.
В способе вышеописанного типа эта цель достигается за счет того, что кальцинирующая зона размещена в технологической цепочке параллельно зоне восстановления относительно движения сырья, и кальцинированные флюсы подают непосредственно в плавильно-газификационный аппарат.
Если имеется достаточное количество горячего технологического газа, то кальцинирующую зону удобно также разместить параллельно зоне восстановления относительно движения газа: технологический газ после отвода из плавильно-газификационной зоны предпочтительно очищать и охлаждать, и затем часть технологического газа подавать в зону восстановления, а часть технологического газа подавать в зону кальцинирования.
Технологический газ, который после выхода из зоны кальцинирования все еще остается очень горячим, примешивают к технологическому газу, выходящему из зоны восстановления и предпочтительно используют для предварительного подогрева и/или частичного восстановления руды в зоне предварительного восстановления.
В соответствии с другим предпочтительным вариантом способа, зона кальцинирования размещена в технологической цепочке после зоны восстановления относительно движения технологического газа, так что технологический газ проходит сначала через зону восстановления, а затем через зону кальцинирования.
Поскольку в этом варианте технологический газ уже до некоторой степени охлажден, то в зону кальцинирования предпочтительно подают кислородсодержащий газ, и часть технологического газа сжигают.
Установка для осуществления этого способа, включающая как минимум один восстановительный реактор, в который в одном направлении через транспортировочный трубопровод вводят руду, а в противоположном направлении через питающий трубопровод восстановительного газа вводят восстановительный газ, а также включающая плавильно-газификационный аппарат, в который входит транспортировочный трубопровод для ввода продукта восстановления из восстановительного реактора, и который оснащен питающими трубопроводами для ввода кислородсодержащих газов и носителей углерода, а также отводом для жидкого металла и шлака и питающим трубопроводом восстановительного газа, открывающимся в восстановительный реактор для подачи в него восстановительного газа, вырабатываемого в плавильно-газификационном аппарате, отличается тем, что кальцинатор размещен в технологической цепочке параллельно восстановительному реактору относительно движения твердых веществ, причем кальцинатор соединен по течению с плавильно-газификационным аппаратом посредством питающего трубопровода, подающего в плавильно-газификационный аппарат кальцинированные вещества.
Из питающего трубопровода восстановительного газа, который ведет к восстановительному реактору, предпочтительно выходит боковой трубопровод, идущий в кальцинатор.
В соответствии с предпочтительным вариантом исполнения, в питающем трубопроводе восстановительного газа имеются средства газовой очистки, а боковой трубопровод выходит из питающего трубопровода восстановительного газа в точке, расположенной после средств газовой очистки.
Другой предпочтительный вариант исполнения отличается тем, что кальцинатор соединен по течению с реактором предварительного подогрева руды при помощи трубопровода отработанного газа.
Одно из удобств заключается в том, что из восстановительного реактора выходит отводной трубопровод для прореагировавшего восстановительного газа, а от упомянутого отводного трубопровода отходит боковой трубопровод, ведущий в кальцинатор, причем в кальцинатор предпочтительно открывается трубопровод для кислородсодержащего газа.
Кальцинатор предпочтительно выполнен в виде шахтной печи, или цилиндрической барабанной печи, или движущейся колосниковой решетки, или многоподовой печи, или одноступенчатого или многоступенчатого реактора с псевдоожиженным слоем, или газового циклона, или в виде многоступенчатого каскада газовых циклонов.
Далее изобретение будет описано более подробно на примере двух вариантов исполнения, представленных на рисунках, где фиг. 1 и фиг. 2, лишь в качестве примеров, представляют собой схематическое изображение установки для производства расплавов металла, в частности чушкового чугуна или жидких стальных полуфабрикатов.
Установка по фиг. 1, а также по фиг. 2 включает три восстановительных реактора, соединенных последовательно и имеющих конструкцию реакторов с псевдоожиженным слоем 1-3. Руду, по меньшей мере часть которой составляет тонкоизмельченное сырье, такое как сырье, содержащее оксид железа, например тонкоизмельченную руду, через питающий трубопровод 4 руды подают в первый реактор с псевдоожиженным слоем 1, в котором, на стадии предварительного подогрева 5, осуществляют предварительный подогрев тонкоизмельченной руды и, возможно, ее частичное восстановление, после чего сырье переходит из реактора с псевдоожиженным слоем 1 в реактор с псевдоожиженным слоем 2, 3 через транспортировочный трубопровод 6. В реакторе с псевдоожиженным слоем 2, на стадии предварительного восстановления 7, осуществляют частичное восстановление, а в реакторе с псевдоожиженным слоем 3, на стадии окончательного восстановления 8, осуществляют окончательное, или полное, восстановление тонкоизмельченной руды в губчатое железо с помощью восстановительного газа на каждой стадии.
Через транспортировочный трубопровод 9 полностью восстановленный материал, то есть губчатое железо, подают в плавильно-газификационный аппарат 10. Внутри плавильно-газификационного аппарата 10, в плавильно-газификационной зоне 11, из носителей углерода, например угля, и кислородсодержащего газа вырабатывается CO- и H2-содержащий технологический газ, служащий восстановительным газом, который подают в реактор с псевдоожиженным слоем 3, расположенный последним в направлении движения тонкоизмельченной руды. Затем восстановительный газ противотоком относительно движения руды, а именно - через соединительный трубопровод 13, подают из реактора с псевдоожиженным слоем 3 в реактор с псевдоожиженным слоем 2 и 1, выводят из реактора с псевдоожиженным слоем 1 в виде колошникового газа через отводной трубопровод колошникового газа 14 и затем охлаждают и очищают во влажном скруббере 15. После этого его можно подавать потребителю.
Плавильно-газификационный аппарат 10 оснащен питающим трубопроводом 16 для твердых носителей углерода, питающим трубопроводом 17 для кислородсодержащих газов, а также, возможно, питающими трубопроводами для носителей углерода, являющихся жидкими или газообразными при комнатной температуре, таких как углеводороды, и для кальцинированных флюсов. Внутри плавильно-газификационного аппарата 10, ниже плавильно-газификационной зоны 11, собираются расплавленный чушковый чугун (или расплавленные стальные полуфабрикаты) и расплавленный шлак, которые отводят через отвод 18.
В питающем трубопроводе восстановительного газа 12, выходящем из плавильно-газификационного аппарата 10 и входящем в реактор с псевдоожиженным слоем 3, имеется обеспыливающее устройство 19, например циклон горячего газа, и частицы пыли, отделяемые в этом циклоне, подают в плавильно-газификационный аппарат 10 через возвратный трубопровод 20, при посредстве азота в качестве транспортировочного средства, и проходят через горелку 21 при нагнетании кислорода.
Возможность регулирования температуры восстановительного газа обеспечивается трубопроводом рециркуляции газа 22, которым предпочтительно оснащена установка и который выходит из питающего трубопровода восстановительного газа 12 и служит для подачи части восстановительного газа обратно в упомянутый питающий трубопровод восстановительного газа 12 через скруббер 23 и компрессор 24, в точке, расположенной впереди циклона горячего газа 19.
Для регулирования температуры предварительного подогрева тонкоизмельченной руды предусмотрена возможность подачи на стадию предварительного подогрева 5, то есть в реактор с псевдоожиженным слоем 1, кислородсодержащего газа, такого как воздух или кислород, через трубопровод 25, за счет чего осуществляется частичное сжигание прореагировавшего восстановительного газа, подаваемого на стадию предварительного подогрева 5.
В соответствии с вариантом выполнения, изображенным на фиг. 1, имеется отдельный кальцинатор 26, который включен в установку параллельно реакторам с псевдоожиженным слоем 1-3 относительно движения материала, то есть относительно шлакообразующих добавок, загружаемых в кальцинатор 26 через питающий трубопровод 27, и относительно транспортировки кальцинированных флюсов в плавильно-газификационный аппарат 10 через питающий трубопровод. В качестве технологического газа для операции кальцинирования, восстановительный газ отбирают от питающего трубопровода восстановительного газа 12 и подают в зону кальцинирования 26' кальцинатора 26 через боковой трубопровод 29. Отработанный газ, выходящий из кальцинатора 26, примешивают к колошниковому газу при помощи трубопровода отработанного газа 30, входящего в отводной трубопровод колошникового газа 14, или используют для предварительного подогрева и/или частичного восстановления в реакторе с псевдоожиженным слоем 1, для чего отработанный газ, который отводят из кальцинатора 26, направляют в реактор с псевдоожиженным слоем 1 через питающий трубопровод отработанного газа 31. Последний предпочтительно входит в соединительный трубопровод 13, который идет в упомянутый реактор с псевдоожиженным слоем 1 и через который прореагировавший восстановительный газ из реактора с псевдоожиженным слоем 2 проходит в реактор с псевдоожиженным слоем 1.
Если необходимо воздух или другой кислородсодержащий газ, или же чистый кислород, может быть подан в кальцинатор 26 через трубопровод 32, за счет чего происходит частичное сжигание восстановительного газа, подаваемого в кальцинатор 26, так что его температура увеличивается, и процесс кальцинирования может происходить в желаемом режиме.
Подача кальцинированных флюсов в плавильно-газификационный аппарат 10 может быть осуществлена через отдельный питающий трубопровод 33, открывающийся или непосредственно в плавильно- газификационный аппарат 10, как показано на фиг. 1, или в транспортировочный трубопровод 9 для губчатого железа, или же в питающий трубопровод 16 для твердых носителей углерода.
В соответствии с вариантом выполнения, показанным на фиг. 2, кальцинатор 26 также размещен параллельно реакторам с псевдоожиженным слоем 1-3 относительно движения материала, но относительно движения газа кальцинатор 26 размещен последовательно с реакторами 1-3. Для использования в качестве технологического газа в операции кальцинирования, в кальцинатор 26 подают колошниковый газ, который отводят из отводного трубопровода колошникового газа 14 через боковой трубопровод 34, оснащенный компрессором 35. Чтобы получить температуру, необходимую для процесса кальцинирования, в кальцинатор 26 через питающий трубопровод 32 подают воздух или кислородсодержащий газ, или же кислород, за счет чего происходит частичное сжигание восстановительного газа, и таким образом осуществляется требуемый подъем температуры.
Таким образом, изобретение дает следующие преимущества:
Для шлакообразующих флюсов снимаются ограничения относительно размеров зерна; может быть использован любой желаемый размер зерна, в частности, крупнозернистые флюсы, так как в данном случае внутри псевдоожиженного слоя в плавильно-газификационном аппарате 10 не происходит снижения пористости.
Другое существенное преимущество заключается в том, что во время восстановительного процесса не происходит никаких изменений состава восстановительного газа ни на одной из стадий 5 (предварительного подогрева) и/или 7,8 (восстановления).
Обеспечивается возможность использования колошникового газа, который еще обладает некоторой теплотворной способностью.
Температурный профиль флюсов не оказывает влияния на зоны восстановления.

Claims (15)

1. Способ получения жидкого металла, в частности чушкового чугуна или жидких полуфабрикатов стали из руды, в частности железной, и флюсов, включающий восстановление руды до губчатого металла в как минимум одной зоне восстановления, последующее его плавление в плавильно-газификационной зоне при подаче носителей углерода и кислородсодержащего газа с получением H2 и СО-содержащего восстановительного газа, кальцинирование флюсов в зоне кальцинирования, отделенной от зоны восстановления, подвод получаемого в плавильно-газификационной зоне восстановительного газа в зону восстановления и в зону кальцинирования для восстановления руды и кальцинирования флюсов и его отвод, отличающийся тем, что зона кальцинирования расположена параллельно зоне восстановления относительно движения материала, а флюсы из зоны кальцинирования подают непосредственно в плавильно-газификационный аппарат.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что зона кальцинирования размещена параллельно зоне восстановления относительно движения восстановительного газа.
3. Способ по п.2, отличающийся тем, что восстановительный газ из плавильно-газификационной зоны подвергают очистке и охлаждению, после чего часть его подают в зону восстановления, а часть - в зону кальцинирования.
4. Способ по п.3, отличающийся тем, что газ, выходящий из зоны кальцинирования примешивают к газу, выходящему из зоны восстановления.
5. Способ по п. 3 или 4, отличающийся тем, что газ, выходящий из зоны кальцинирования, используют для предварительного подогрева и/или частичного восстановления руды в зоне предварительного восстановления.
6. Способ по п.1, отличающийся тем, что зона кальцинирования размещена последовательно после зоны восстановления относительно движения восстановительного газа, который проходит сначала через зону восстановления, а затем через зону кальцинирования.
7. Способ по п.6, отличающийся тем, что в зону кальцинирования подают кислородсодержащий газ и сжигают часть восстановительного газа.
8. Установка для получения жидкого металла, в частности чугуна или жидких стальных полуфабрикатов стали, содержащая как минимум один восстановительный реактор, оборудованный транспортировочным трубопроводом для вводы руды, кальцинатор и плавильно-газифицированный аппарат, оборудованный питающими трубопроводами для кислородсодержащего газа и носителей углерода и средствами для отвода жидкого металла и шлака, и соединенный с восстановительным реактором посредством транспортировочного трубопровода для ввода в плавильно-газификационный аппарат восстановленного продукта из восстановительного реактора и питающего трубопровода для подачи восстановительного газа из плавильно-газификационного аппарата в восстановительный реактор в направлении, противоположном движению руды, отличающаяся тем, что кальцинатор размещен параллельно восстановительному реактору относительно движения руды и соединен с плавильно-газификационным аппаратом через питающий трубопровод, подающий в него кальцинированные вещества.
9. Установка по п.8, отличающаяся тем, что питающий трубопровод для подачи восстановительного газа из плавильно-газификационного аппарата в восстановительный реактор выполнен с боковым трубопроводом, соединенным с кальцинатором.
10. Установка по п. 9, отличающаяся тем, что питающий трубопровод для подачи восстановительного газа из плавильно-газификационного аппарата в восстановительный реактор снабжен средствами очистки газа, после которых расположен боковой трубопровод, соединенный с кальцинатором.
11. Установка по п.9 и 10, отличающаяся тем, что она содержит реактор предварительного подогрева для руды и кальцинатор соединен с ним через трубопровод отработанного газа.
12. Установка по п.9, отличающаяся тем, что восстановительный реактор оснащен отводным трубопровод для прореагировавшего газа с боковым трубопроводом, соединенным с кальцинатором.
13. Установка по п. 12, отличающаяся тем, что к кальцинатору подведен трубопровод для подачи кислородсодержащего газа.
14. Установка по одному или нескольким пп.8 - 13, отличающаяся тем, что она дополнительно включает по меньшей мере один дополнительный восстановительный реактор с псевдоожиженным слоем, при этом реакторы размещены последовательно и оборудованы транспортировочным трубопроводом для подачи руды из одного реактора с псевдоожиженным слоем в другой реактор в одном направлении и питающим трубопроводом для подачи восстановительного газа от одного реактора с псевдоожиженным слоем в другой реактор с псевдоожиженным слоем в противоположном направлении, при этом плавильно-газификационный аппарат соединен транспортировочным трубопроводом для подачи восстановленного продукта и питающим трубопроводом для подачи восстановительного газа в противоположных направлениях с реактором с псевдоожиженным слоем, расположенным последним в направлении движения руды.
15. Установка по одному или нескольким пп.8 - 14, отличающаяся тем, что кальцинатор выполнен в виде шахтной печи, или цилиндрической барабанной печи, или движущейся колосниковой решетки, или многоподовой печи, или одноступенчатого, или многоступенчатого реактора с псевдоожиженным слоем, или газового циклона, или в виде многоступенчатого каскада газовых циклонов.
RU98106224/02A 1996-07-10 1997-07-09 Способ получения жидкого металла и установка для осуществления этого способа RU2153002C2 (ru)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
AT0122696A AT405742B (de) 1996-07-10 1996-07-10 Verfahren zur herstellung von flüssigem metall und anlage zur durchführung des verfahrens
ATA1226/96 1996-07-10

Publications (2)

Publication Number Publication Date
RU98106224A RU98106224A (ru) 2000-02-20
RU2153002C2 true RU2153002C2 (ru) 2000-07-20

Family

ID=3509343

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU98106224/02A RU2153002C2 (ru) 1996-07-10 1997-07-09 Способ получения жидкого металла и установка для осуществления этого способа

Country Status (12)

Country Link
US (1) US6235082B1 (ru)
EP (1) EP0865506B1 (ru)
JP (1) JP2000510912A (ru)
KR (1) KR100321440B1 (ru)
AT (1) AT405742B (ru)
BR (1) BR9702365A (ru)
CA (1) CA2231429C (ru)
DE (1) DE59703545D1 (ru)
RU (1) RU2153002C2 (ru)
UA (1) UA44908C2 (ru)
WO (1) WO1998001585A1 (ru)
ZA (1) ZA976097B (ru)

Families Citing this family (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US6224650B1 (en) * 1997-05-02 2001-05-01 Pohang Iron & Steel Co., Ltd. Apparatus for manufacturing molten iron by using calcination furnace, and manufacturing method therefor
CN1070926C (zh) * 1997-12-20 2001-09-12 浦项综合制铁株式会社 利用流化床制备熔融生铁和还原铁的装置,及其方法
AT407052B (de) * 1998-08-13 2000-12-27 Voest Alpine Ind Anlagen Verfahren zur herstellung von flüssigem roheisen
LU90406B1 (fr) * 1999-06-21 2000-12-22 Wurth Paul Sa Proc-d- de production de fonte liquide
WO2005054520A1 (en) * 2003-12-05 2005-06-16 Posco An apparatus for manufacturing a molten iron directly using fine or lump coals and fine iron ores, the method thereof, the integrated steel mill using the same and the method thereof
AT503593B1 (de) * 2006-04-28 2008-03-15 Siemens Vai Metals Tech Gmbh Verfahren zur herstellung von flüssigem roheisen oder flüssigen stahlvorprodukten aus feinteilchenförmigem eisenoxidhältigem material
US10858275B2 (en) 2016-06-16 2020-12-08 Usb I, Llc Apparatus and process for producing fiber from igneous rock

Family Cites Families (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE1167368B (de) * 1955-02-14 1964-04-09 Demag Elektrometallurgie Gmbh Betrieb einer Niederschachtofenanlage zum Verhuetten von Erzen
US2964308A (en) * 1958-06-09 1960-12-13 Demag Elektrometallurgie Gmbh Apparatus for charging low-shaft arc furnaces
US4032305A (en) * 1974-10-07 1977-06-28 Squires Arthur M Treating carbonaceous matter with hot steam
DE3405298A1 (de) * 1984-02-15 1985-09-05 Klöckner-Humboldt-Deutz AG, 5000 Köln Anlage und verfahren zum kontinuierlichen kalzinieren von aluminiumhydroxid
AT394201B (de) * 1989-02-16 1992-02-25 Voest Alpine Ind Anlagen Verfahren zur erzeugung von brennbaren gasen in einem einschmelzvergaser
AT402937B (de) * 1992-05-22 1997-09-25 Voest Alpine Ind Anlagen Verfahren und anlage zur direktreduktion von teilchenförmigem eisenoxidhältigem material
US5397376A (en) * 1992-10-06 1995-03-14 Bechtel Group, Inc. Method of providing fuel for an iron making process
AT404735B (de) * 1992-10-22 1999-02-25 Voest Alpine Ind Anlagen Verfahren und anlage zur herstellung von flüssigem roheisen oder flüssigen stahlvorprodukten
DE4240197C2 (de) 1992-11-30 1996-04-18 Vuletic Bogdan Dipl Ing Verfahren zur Herstellung von Roheisen aus Eisenerzen und Vorrichtung zur thermischen und/oder chemischen Behandlung eines leicht zerfallenden Materials oder zur Herstellung von Roheisen mittels dieses Verfahrens
AT403055B (de) * 1993-05-07 1997-11-25 Voest Alpine Ind Anlagen Verfahren zur verwertung von eisenhältigen abfall- oder reststoffen
US5628260A (en) * 1995-02-21 1997-05-13 Rongved; Paul I. Vertical ring processor

Also Published As

Publication number Publication date
BR9702365A (pt) 1999-07-20
KR100321440B1 (ko) 2002-07-31
ZA976097B (en) 1998-02-02
AU3429097A (en) 1998-02-02
EP0865506A1 (de) 1998-09-23
JP2000510912A (ja) 2000-08-22
CA2231429C (en) 2006-09-19
US6235082B1 (en) 2001-05-22
KR19990044538A (ko) 1999-06-25
WO1998001585A1 (de) 1998-01-15
CA2231429A1 (en) 1998-01-15
ATA122696A (de) 1999-03-15
UA44908C2 (uk) 2002-03-15
AT405742B (de) 1999-11-25
EP0865506B1 (de) 2001-05-16
DE59703545D1 (de) 2001-06-21
AU727145B2 (en) 2000-12-07

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP3549911B2 (ja) 熔融銑鉄または熔融鋼前段階生産物の製造法及びプラント
US9181594B2 (en) Process and device for producing pig iron or liquid steel precursors
RU2450057C2 (ru) Способ и устройство для проведения восстановления металлосодержащего материала до продукта восстановления
RU2134301C1 (ru) Установка для получения чугуна и/или губчатого железа, способ получения чугуна и/или губчатого железа и способ работы установки
RU2006119217A (ru) Установка для изготовления жидкого чугуна, непосредственно использующая мелкие или кусковые угли и пылевидные железные руды, способ его изготовления, комплексный сталелитейный завод, использующий эту установку, и этот способ изготовления
CA2873706A1 (en) Method and device for introducing fine particulate material into the fluidized bed of a fluidized bed reduction unit
AU762264B2 (en) Direct iron and steelmaking
RU2153002C2 (ru) Способ получения жидкого металла и установка для осуществления этого способа
RU2555318C2 (ru) Способ и устройство для изготовления прессованных изделий
KR19990087540A (ko) 용융선철 또는 용강 중간제품의 생산방법 및 동 생산방법을실행하는 설비
AU698669B2 (en) A process for the production of molten pig iron or steel pre-products and a plant for carrying out the process
RU2294967C2 (ru) Установка для производства расплавленного чугуна с сушкой и транспортировкой железных руд и добавок и способ производства с ее использованием
RU2175675C2 (ru) Способ получения жидкого чушкового чугуна или жидких полуфабрикатов стали
JP2000514114A (ja) 金属鉱石還元用の還元ガスを製造する方法
RU98106224A (ru) Способ получения жидкого металла и установка для осуществления этого способа
AU727111B2 (en) Method of producing liquid pig iron or liquid steel pre-products
AU751205B2 (en) Method for producing directly-reduced iron, liquid pig iron and steel
RU2176672C2 (ru) Способ получения губчатого железа
RU2192476C2 (ru) Способ получения горячего восстановительного газа для восстановления руды металла и установка для его осуществления
AU722971B2 (en) Method for producing liquid pig iron or liquid steel pre-products and sponge metal
EA009504B1 (ru) Способ прямого восстановления металлоносного сырьевого материала
RU2191208C2 (ru) Способ и установка для получения губчатого металла
JP2000506219A (ja) スポンジ状金属の製造方法および製造プラント
AU2001265669B2 (en) Device for directly reducing ore fine and installation for carrying out said method
EA016147B1 (ru) Способ и установка для термической обработки измельченных твердых частиц, в частности, для получения оксида металла из гидроксида металла

Legal Events

Date Code Title Description
MM4A The patent is invalid due to non-payment of fees

Effective date: 20100710