RU2148464C1 - Mixture for casting form and rod making - Google Patents
Mixture for casting form and rod making Download PDFInfo
- Publication number
- RU2148464C1 RU2148464C1 RU99113005A RU99113005A RU2148464C1 RU 2148464 C1 RU2148464 C1 RU 2148464C1 RU 99113005 A RU99113005 A RU 99113005A RU 99113005 A RU99113005 A RU 99113005A RU 2148464 C1 RU2148464 C1 RU 2148464C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- mixture
- clay
- liquid
- binder
- refractory filler
- Prior art date
Links
Images
Landscapes
- Mold Materials And Core Materials (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к области литейного производства и может быть использовано для изготовления литейных форм и стержней на основе огнеупорного наполнителя - кварцевого песка и отработанной пеcчано-глинистой смеси, отверждаемых тепловой сушкой. The invention relates to the field of foundry and can be used for the manufacture of foundry molds and cores based on refractory filler - quartz sand and spent sand-clay mixture, cured by heat drying.
Центральной проблемой при применении формовочных и стержневых смесей с использованием жидкостекольного связующего при производстве литых заготовок в разовых формах являются затрудненная их выбиваемость и перерасход кварцевого огнеупорного наполнителя (примерно расходуется 1 т песка при производстве 1 т литья). Кроме того, отработанные песчано-глинистые смеси, используемые при производстве литых заготовок, приходится выбрасывать как отход, расширяя отвалы отбросов и загрязняя тем самым окружающую среду. The central problem in the use of molding and core mixtures using a liquid-glass binder in the production of cast billets in one-time forms is their difficult knockability and excessive consumption of quartz refractory filler (approximately 1 ton of sand is consumed in the production of 1 ton of casting). In addition, spent sand and clay mixtures used in the production of cast billets have to be disposed of as waste, expanding the waste dumps and thereby polluting the environment.
Известен состав смеси, включающий жидкое стекло - 3.8...4.2%, алюмоборфосфатный концентрат (АБФК) - 0.5...0.7% и кварцевый песок - остальное [1]. Смесь для отверждения жидкостекольного связующего содержит алюмоборфосфатный концентрат, который содержит 8.0...9.0% Al2O3, за счет чего происходит уменьшение образования жидких силикатов в процессе заливки металла в форму и улучшение выбиваемости. Данный состав смеси имеет низкую живучесть, где отверждение происходит уже в смесителе при приготовлении. В результате, частично отвержденная смесь разрушается еще в процессе приготовления и изготовленные из нее стержни и формы имеют низкую прочность и большую осыпаемость.The composition of the mixture is known, including liquid glass - 3.8 ... 4.2%, aluminoborophosphate concentrate (ABFC) - 0.5 ... 0.7% and quartz sand - the rest [1]. The mixture for curing the liquid glass binder contains alumina-phosphate concentrate, which contains 8.0 ... 9.0% Al 2 O 3 , due to which there is a decrease in the formation of liquid silicates during the pouring of metal into the mold and improve knockability. This composition of the mixture has a low survivability, where curing occurs already in the mixer during cooking. As a result, the partially cured mixture is destroyed during the preparation process and the rods and molds made from it have low strength and high crumbling.
Другой известный состав смеси включает в себя экструзионный крахмалсодержащий реагент (ЭК) (отход производства крахмала) - 0.09...0.12%, бентонит - 2.1...2.6%, жидкое стекло - 6.3...7.5%, едкий натр - 0.37...0.44%, вода - 0.90...1.50 и огнеупорный наполнитель на основе диоксида кремния - остальное [2] . Утверждается, что введение в состав смеси крахмалсодержащего реагента, бентонита и воды способствует повышению газопроницаемости смеси, ее живучести и прочности. Another known composition of the mixture includes extruded starch-containing reagent (EC) (starch production waste) - 0.09 ... 0.12%, bentonite - 2.1 ... 2.6%, water glass - 6.3 ... 7.5%, caustic soda - 0.37. ..0.44%, water - 0.90 ... 1.50 and a refractory filler based on silicon dioxide - the rest [2]. It is argued that the introduction of a mixture of starch-containing reagent, bentonite and water increases the gas permeability of the mixture, its survivability and strength.
Недостатком смеси является то, что в ее состав входят вещества, имеющие низкие температуры плавления и деструкции. Образовавшаяся связующая композиция, состоящая из жидкого стекла, бентонитовой глины и крахмалсодержащего реагента, является нетермостойкой. Сложная система образует при нагревании жидким металлом в процессе заливки его в форму множество эвтектик с невысокой температурой плавления. Образовавшийся агломерат прочно связывает песчинки огнеупорного наполнителя после остывания формы и смесь плохо выбивается. Даже присутствие органического вещества (крахмалсодержащий реагент), которое деструктирует при относительно низких температурах (150...350oC), не облегчает процесс выбивки отливок. Это происходит потому, что смесь содержит относительно большое количество жидкого стекла (6.3...7.5% большой плотности ρ = 1,47...1,52 г/см3 и малого модуля M=2.4...2.8). Несложные расчеты по правилу рычага образовавшейся системы Na2O-SiO2-Al2O3 показывают, что в случае прогрева смеси до 800...1100oC получается большое количество силикатной жидкости (в пределах 3.0. ..3.4% при 6% жидкого стекла в смеси), что значительно упрочняет форму и стержни после заливки и остывания металла. Кроме того, присутствие органических составляющих смеси с низкой температурой деструкции не способствует улучшению условий труда рабочих-литейщиков.The disadvantage of the mixture is that it contains substances having low melting and degradation temperatures. The resulting binder composition, consisting of water glass, bentonite clay and starch-containing reagent, is non-heat resistant. A complex system forms many eutectics with a low melting point when heated with liquid metal during the pouring process. The resulting agglomerate firmly binds the grains of refractory filler after cooling the mold and the mixture is poorly knocked out. Even the presence of organic matter (starch-containing reagent), which degrades at relatively low temperatures (150 ... 350 o C), does not facilitate the process of knocking out castings. This is because the mixture contains a relatively large amount of water glass (6.3 ... 7.5% high density ρ = 1.47 ... 1.52 g / cm 3 and a small module M = 2.4 ... 2.8). Simple calculations according to the leverage rule of the resulting Na 2 O-SiO 2 -Al 2 O 3 system show that if the mixture heats up to 800 ... 1100 o C, a large amount of silicate liquid is obtained (within 3.0 ... 3.4% at 6% liquid glass in the mixture), which significantly strengthens the shape and rods after pouring and cooling the metal. In addition, the presence of organic components of the mixture with a low temperature of destruction does not contribute to improving the working conditions of foundry workers.
Известна смесь [3] при следующих соотношениях ингредиентов: каолинитовая глина, прокаленная при 630...770oC - 5.1...7.9%, жидкое стекло - 5.7...6.1%, едкий натр - 0.9...1.1%, кварцевый песок - остальное. Известно, что каолинитовые глины содержат примерно одинаковое количество Al2O3 и SiO2. При нагревании глинистой массы каолинита до температуры 770...800oC вместо кристаллического каолинита Al2O3•2SiO2•2H2O образуется аморфный и более реакционноспособный метакаолинит Al2O3•2SiO2 [4]. В результате взаимодействия метакаолинита и жидкого стекла (или водного раствора едкого натра) происходит образование коллоидного раствора алюмосиликата натрия, который усиливают вяжущие свойства силикатного связующего. Кроме того, алюмосиликатные составляющие жидкого стекла увеличивают его температуру плавления в результате воздействия на форму жидкого металла. В результате происходит предотвращение образования жидких силикатов, что положительно влияет на выбиваемость смеси. Недостатком смеси является то, что мелкодисперсный порошок обоженной каолинитовой глины имеет большую удельную поверхность. Поэтому, для обеспечения необходимой прочности смеси после сушки, в нее добавляется повышенное количество жидкого стекла (смесь содержит до 5.7...6.1% раствора силиката натрия с большой плотностью ρ = 1,46...1,49 г/см3). Это способствует увеличению образования жидких силикатов в процессе нагревания и ухудшению выбиваемости смеси.A known mixture [3] with the following ratios of ingredients: kaolinite clay, calcined at 630 ... 770 o C - 5.1 ... 7.9%, liquid glass - 5.7 ... 6.1%, caustic soda - 0.9 ... 1.1%, quartz sand - the rest. It is known that kaolinite clays contain approximately the same amount of Al 2 O 3 and SiO 2 . When the clay mass of kaolinite is heated to a temperature of 770 ... 800 o C, instead of crystalline kaolinite Al 2 O 3 • 2SiO 2 • 2H 2 O, amorphous and more reactive metakaolinite Al 2 O 3 • 2SiO 2 is formed [4]. As a result of the interaction of metakaolinite and water glass (or an aqueous solution of sodium hydroxide), a colloidal solution of sodium aluminosilicate is formed, which enhances the astringent properties of the silicate binder. In addition, the aluminosilicate components of liquid glass increase its melting temperature as a result of exposure to the shape of the liquid metal. As a result, the formation of liquid silicates is prevented, which positively affects the knockability of the mixture. The disadvantage of the mixture is that the fine powder of the calcined kaolinite clay has a large specific surface area. Therefore, to ensure the necessary strength of the mixture after drying, an increased amount of water glass is added to it (the mixture contains up to 5.7 ... 6.1% sodium silicate solution with a high density ρ = 1.46 ... 1.49 g / cm 3 ). This contributes to an increase in the formation of liquid silicates during heating and to a deterioration of the knockability of the mixture.
В качестве ближайшего аналога принята смесь [5], которая наиболее близка по физической сущности и достигнутому эффекту к предлагаемой. Эта смесь состоит из следующих ингредиентов: формовочная глина - 1...3%, жидкое стекло - 5. ..8%, красный шлам глиноземного производства (КШГП) - 1...3%, огнеупорный наполнитель - остальное. Смесь содержит красный шлам, в составе которого имеется 27. ..40% натро-кальциевый алюмосиликат и 2...4% гидроксида алюминия. При взаимодействии алюминатных составляющих формовочной глины и красного шлама с щелочным раствором жидкого стекла происходят процессы, похожие с реакциями, происходящими в смеси, описываемой в аналоге [3]. Процесс взаимодействия составляющих аналоговую смесь [5] сопровождается образованием алюмосиликатов натрия в виде коллоидных растворов, имеющих более вяжущие свойства по сравнению с исходным жидкостекольным связующим. Распространяясь по всему объему связующей композиции, алюмосиликат натрия увеличивает вяжущие свойства связующего и, как следствие, прочность форм и стержней. The mixture [5], which is closest in physical essence and achieved effect to the proposed one, was adopted as the closest analogue. This mixture consists of the following ingredients: molding clay - 1 ... 3%, liquid glass - 5. ..8%, red mud of alumina production (KShGP) - 1 ... 3%, refractory filler - the rest. The mixture contains red mud, which contains 27. ..40% sodium-calcium aluminosilicate and 2 ... 4% aluminum hydroxide. During the interaction of aluminate components of molding clay and red mud with an alkaline liquid glass solution, processes similar to reactions occurring in the mixture described in the analogue [3] occur. The interaction process of the constituents of the analog mixture [5] is accompanied by the formation of sodium aluminosilicates in the form of colloidal solutions having more astringent properties compared to the initial liquid-glass binder. Spreading over the entire volume of the binder composition, sodium aluminosilicate increases the binding properties of the binder and, as a result, the strength of the molds and rods.
Недостатком смеси аналога является высокий расход формовочной глины и чистого огнеупорного наполнителя на основе диоксида кремния. The disadvantage of the analogue mixture is the high consumption of molding clay and a pure refractory filler based on silicon dioxide.
Задачей, на решение которой направлено изобретение, является уменьшение расхода чистого огнеупорного наполнителя на основе диоксида кремния, улучшение выбиваемости смеси при сохранении ее необходимой прочности и минимальной осыпаемости, а также полностью неприменение формовочной глины. The problem to which the invention is directed, is to reduce the consumption of pure refractory filler based on silicon dioxide, to improve the knockability of the mixture while maintaining its necessary strength and minimal crumbling, as well as the complete non-use of molding clay.
Решение поставленной задачи достигается разработкой смеси для изготовления литейных форм и стержней, включающей огнеупорный наполнитель на основе диоксида кремния, жидкое стекло и дополнительно в качестве огнеупорного наполнителя отработанную песчано-глинистую смесь, а в качестве модификатора гидроксид алюминия, едкий натр и воду при следующих соотношениях ингредиентов, мас. %: отработанная песчано-глинистая смесь (горелая земля) - 38... 47, жидкостекольное связующее - 4.2...4.4, гидроксид алюминия (сухой порошок) - 0.2...0,25, гидроксид натрия (сухой порошок) - 0.5...0.55, вода техническая - 0.6. ..0.8, огнеупорный наполнитель на основе кварцевого песка - остальное. The solution to this problem is achieved by developing a mixture for the manufacture of foundry molds and cores, including a refractory filler based on silicon dioxide, liquid glass and, in addition, a refractory sand-clay mixture as a refractory filler, and aluminum hydroxide, caustic soda and water as a modifier with the following ratios of ingredients wt. %: spent sand-clay mixture (burnt earth) - 38 ... 47, liquid glass binder - 4.2 ... 4.4, aluminum hydroxide (dry powder) - 0.2 ... 0.25, sodium hydroxide (dry powder) - 0.5 ... 0.55, industrial water - 0.6. ..0.8, quartz sand based refractory filler - the rest.
Сущность изобретения поясняется чертежом, где изображена микроструктура смеси с использованием алюмосиликатного связующего после выбивки. The invention is illustrated by the drawing, which shows the microstructure of the mixture using aluminosilicate binder after knocking out.
В качестве огнеупорного наполнителя используются кварцевый песок и отработанная песчано-глинистая смесь. Усредненный состав отработанной песчано-глинистой смеси приведен в табл. 1. Quartz sand and spent sand-clay mixture are used as a refractory filler. The average composition of the spent sand-clay mixture is given in table. 1.
Жидкое стекло использовалось с модулем M = 2.95...3.0 и плотностью ρ = 1,40...1,41 г/см3. Гидроксид натрия (NaOH по ГОСТ 4328-74, каустик) применялся в виде 45%-ного водного раствора, гидроксид алюминия - в виде сухого порошка (по ГОСТ 3769-73).Liquid glass was used with a module M = 2.95 ... 3.0 and a density ρ = 1.40 ... 1.41 g / cm 3 . Sodium hydroxide (NaOH according to GOST 4328-74, caustic) was used in the form of a 45% aqueous solution, aluminum hydroxide in the form of a dry powder (according to GOST 3769-73).
Приготовление смеси производилось следующим образом. В 45%-ный водный раствор едкого натра добавлялся сухой порошок гидроксида алюминия и производилось перемешивание в течение 5...7 мин. Затем получившийся алюминатный раствор смешивался с жидкостекольным связующим в течение 5...7 мин. После чего производилось смешивание кварцевого песка и горелой земли с приготовленной связующей композицией. Изготовленные из смеси образцы испытывались на сырую прочность, прочность после тепловой сушки при температуре 200...250oC, на осыпаемость и работу разрушения после прокалки образцов при температуре 800...1100oC (работа выбивки).The mixture was prepared as follows. A dry powder of aluminum hydroxide was added to a 45% aqueous solution of caustic soda and stirring was performed for 5 ... 7 min. Then, the resulting aluminate solution was mixed with a liquid-glass binder for 5 ... 7 minutes. After that, quartz sand and burnt earth were mixed with the prepared binder composition. The samples made from the mixture were tested for wet strength, strength after thermal drying at a temperature of 200 ... 250 o C, for crumbling and fracture work after calcining samples at a temperature of 800 ... 1100 o C (knockout work).
Увеличение прочностных характеристик смеси возможно объяснить следующим образом. При смешивании раствора щелочи (раствор каустической соды - NaOH) с гидроксидом алюминия (Al(OH)3) возможно образование коллоидного раствора алюмосиликата натрия с более вяжущими свойствами. Приготовленная смесь алюминатного раствора добавлялась в жидкостекольное связующее и за счет этого происходило увеличение связующих свойств полученной композиции. В этом случае возможно протекание следующего процесса:
Al(OH)3 + NaOH = Na[Al(OH)4] тетрагидрооксоалюминат натрия
Таким образом, образовавшиеся коллоидные частицы гидрооксоалюмината, которые обладают более вяжущими свойствами, распределены по всему объему жидкостекольного связующего, улучшают его связующие характеристики. Кроме того, при смешивании алюмосиликатной связующей композиции с огнеупорным наполнителем, в состав которого входит (в части горелой земли) от 7.0 до 12% Al2O3, также происходит образование алюмосиликата натрия
Al2O3 + 2NaOH + 3H2O = 2Na[Al(OH)4] тетрагидрооксоалюминат натрия
Улучшение выбиваемости при этом (уменьшается работа разрушения образцов смеси после прокаливания их при температуре 800...1100oC) происходит за счет того, что после воздействия на смесь температуры расплавленного металла возможно получить разупрочненную структуру силиката (см. иллюстрацию - микроструктура смеси с использованием алюмосиликатного связующего после выбивки).The increase in the strength characteristics of the mixture can be explained as follows. When mixing an alkali solution (caustic soda solution - NaOH) with aluminum hydroxide (Al (OH) 3 ), a colloidal solution of sodium aluminosilicate with more astringent properties may form. The prepared mixture of aluminate solution was added to the liquid glass binder, and due to this, an increase in the binding properties of the resulting composition occurred. In this case, the following process may occur:
Al (OH) 3 + NaOH = Na [Al (OH) 4 ] sodium tetrahydrooxoaluminate
Thus, the resulting colloidal particles of hydroxyaluminate, which have more astringent properties, are distributed throughout the volume of the liquid glass binder, improve its binding characteristics. In addition, when mixing the aluminosilicate binder composition with a refractory filler, which includes (in parts of the burnt earth) from 7.0 to 12% Al 2 O 3 , sodium aluminosilicate also forms
Al 2 O 3 + 2NaOH + 3H 2 O = 2Na [Al (OH) 4 ] sodium tetrahydrooxoaluminate
In this case, the improvement in knockability (the work of destruction of the mixture samples after calcining them at a temperature of 800 ... 1100 o C is reduced) occurs due to the fact that after exposure to the temperature of the molten metal, it is possible to obtain a softened silicate structure (see illustration - the microstructure of the mixture using aluminosilicate binder after knocking out).
Гидрооксоалюминат натрия под воздействием высоких температур подвергается деструкции с образованием Al2O3 и NaOH и последующим их взаимодействием. Образовавшееся соединение 2NaAlO2 (или Na2O•Al2O3) имеет высокую температуру плавления (около 1650oC), не способствует образованию жидких силикатов и упрочнению формы после ее остывания.Under the influence of high temperatures, sodium hydroxylaluminate undergoes destruction with the formation of Al 2 O 3 and NaOH and their subsequent interaction. The resulting compound 2NaAlO 2 (or Na 2 O • Al 2 O 3 ) has a high melting point (about 1650 o C), does not contribute to the formation of liquid silicates and hardening of the form after cooling.
Состав смеси, а также смеси-аналоги с их технологическими свойствами приведены в табл. 2 и 3. Пример практической реализации смеси представлен в табл. 4 и 5. The composition of the mixture, as well as mixture analogues with their technological properties are given in table. 2 and 3. An example of the practical implementation of the mixture is presented in table. 4 and 5.
Анализируя табл. 2 и 3, можно заключить следующее. При изготовлении известных составов смесей в качестве связующих композиций применялись вещества, которые в той или иной степени способствовали улучшению выбиваемости. Но при этом смеси имели относительно большое количество материалов, содержащих алюминатные составляющие. Поэтому для поддержания необходимых прочностных свойств смесей в их состав вводится повышенное количество жидкостекольного связующего, что, естественно, приводит к большому образованию жидких силикатов, упрочняющих ее после заливки металла в форму. Analyzing the table. 2 and 3, we can conclude the following. In the manufacture of known compositions of mixtures, binders were used substances that to one degree or another contributed to the improvement of knockout. But at the same time, the mixtures had a relatively large number of materials containing aluminate components. Therefore, to maintain the necessary strength properties of the mixtures, an increased amount of a liquid-glass binder is introduced into their composition, which, of course, leads to a large formation of liquid silicates, strengthening it after pouring the metal into the mold.
Кроме того, используемые связующие композиции, содержащие органические составляющие с малой температурой деструкции, никак не улучшали условия загазованности и запыленности воздуха рабочей зоны технологических участков производства отливок. In addition, the used binder compositions containing organic components with a low temperature of destruction did not improve the conditions of gas contamination and dustiness of the air in the working area of technological areas of castings production.
В предложенной смеси количество отработанной песчано-глинистой смеси (горелой земли) не должно превышать 47,0%. Повышение же этого компонента в составе смеси приведет к снижению вязкости связующей композиции и к ухудшению однородности и прочности форм и стержней. Следует отметить, что содержание алюминатной составляющей смеси не следует увеличивать больше той величины, которая указывается в составе (0.20...0.25%), так как в этом случае уменьшается ее живучесть и процесс отверждения начинается уже в смесителе, а меньшее количество алюминатов не способствует формированию прочностных характеристик связующей композиции. Содержание щелочной добавки не должно быть больше 0.50. . .0.55%, так как она способствует большему образованию жидких силикатов при воздействии высокой температуры расплавленного металла, что значительно ухудшает выбиваемость смеси. Уменьшенное количество в составе смеси щелочной добавки (меньше 0.50%) не приводит к улучшению их прочностных свойств из-за неполного взаимодействия ее с алюминатной составляющей. In the proposed mixture, the amount of spent sand-clay mixture (burnt earth) should not exceed 47.0%. An increase in this component in the composition of the mixture will lead to a decrease in the viscosity of the binder composition and to a deterioration in the uniformity and strength of the molds and cores. It should be noted that the content of the aluminate component of the mixture should not be increased more than that indicated in the composition (0.20 ... 0.25%), since in this case its survivability decreases and the curing process begins already in the mixer, and a smaller amount of aluminates does not contribute the formation of strength characteristics of the binder composition. The content of alkaline additives should not be more than 0.50. . .0.55%, since it contributes to a greater formation of liquid silicates when exposed to the high temperature of the molten metal, which significantly impairs the knockability of the mixture. A reduced amount of alkaline additives in the mixture (less than 0.50%) does not lead to an improvement in their strength properties due to its incomplete interaction with the aluminate component.
Предложенный состав литейных форм и стержней с алюмосиликатной связующей композицией и отработанной песчано-глинистой смесью по своим физико-механическим характеристикам в полной мере может удовлетворить требования, предъявляемые к производству стальных и чугунных отливок, получаемых в разовых формах. Разработанный состав позволяет снизить расход жидкостекольного связующего при изготовлении литейных стержней и форм, значительно сократить потребность в кварцевом песке и улучшить выбиваемость смесей. The proposed composition of casting molds and cores with an aluminosilicate binder composition and a spent sand-clay mixture in its physical and mechanical characteristics can fully satisfy the requirements for the production of steel and cast iron castings obtained in single molds. The developed composition allows to reduce the consumption of liquid glass binder in the manufacture of foundry cores and molds, significantly reduce the need for quartz sand and improve knockout of mixtures.
Внедрение предложенного состава смеси позволит получить как экономический, так и социальный эффект при производстве стального и чугунного литья. Экономический эффект получится за счет использования отходов литейного производства и снижения себестоимости производства литья в разовых формах, а социальный - за счет улучшения экологической ситуации населенных мест при уменьшении площадей отвалов. The introduction of the proposed composition of the mixture will allow to obtain both economic and social effect in the production of steel and iron castings. The economic effect will be obtained through the use of foundry waste and a reduction in the cost of casting in one-time forms, and the social one through the improvement of the environmental situation in populated areas while reducing the area of dumps.
Источники информации, принятые во внимание
1. Авт. св. N 1696090 A1 (СССР), кл. B 22 C 1/02, 1/18. Смесь для изготовления литейных форм и стержней. Г.А. Колодий, А.И. Жданов, Р.И. Савельева и др. Опубл. в БИ N 45, 07.12.91.Sources of information taken into account
1. Auth. St. N 1696090 A1 (USSR), cl. B 22
2. Авт. св. N 1563836 A1 (СССР), кл. B 22 C 1/02, 1/16. Облицовочная смесь для изготовления литейных форм и стержне. В.К. Сидоровичев, А.В. Мальков и др. Опубл. в БИ N 18, 15.05.90. 2. Auth. St. N 1563836 A1 (USSR), cl. B 22
3. Авт. св. N 884823 (СССР), кл. B 22 C 1/18. Смесь для изготовления литейных форм и стержней. Н. Ф. Федоров и Г.П. Шломин. Опубл. в БИ N 44, 30.11.81. 3. Auth. St. N 884823 (USSR), cl. B 22
4. Рыбьев И.А. Строительные материалы на основе вяжущих веществ. - М.: Высшая школа, 1978, 307 с. 4. Rybiev I.A. Cement-based building materials. - M.: Higher School, 1978, 307 p.
5. Авт. св. N 1087244 A (СССР), кл. B 22 C 1/02, B 22 C 1/10. Смесь для изготовления форм и стержней. В.И. Корнеев, А.Г. Сусс, Б.А. Кузьмин и др., Опубл. в БИ N 15, 23.04.84. 5. Auth. St. N 1087244 A (USSR), cl. B 22
Claims (1)
Отработанная песчано-глинистая смесь - 38,0-47,0
Жидкостекольное связующее - 4,2-4,4
Гидроксид алюминия - 0,20-0,25
Едкий натр - 0,50-0,55
Вода техническая - 0,60-0,80
Огнеупорный наполнитель на основе диоксида кремния - ОстальноеA mixture for the manufacture of foundry molds and cores, containing a silica-based refractory filler, a liquid glass binder, water and a modifier, characterized in that it additionally contains a used sand-clay mixture as a refractory filler, and aluminum hydroxide and caustic soda as a modifier the following ratio of ingredients, wt.%:
Spent sand and clay mixture - 38.0-47.0
Liquid glass binder - 4.2-4.4
Aluminum hydroxide - 0.20-0.25
Caustic soda - 0.50-0.55
Industrial water - 0.60-0.80
Silicon Dioxide Refractory Filler - Else
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU99113005A RU2148464C1 (en) | 1999-06-21 | 1999-06-21 | Mixture for casting form and rod making |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU99113005A RU2148464C1 (en) | 1999-06-21 | 1999-06-21 | Mixture for casting form and rod making |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2148464C1 true RU2148464C1 (en) | 2000-05-10 |
Family
ID=20221425
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU99113005A RU2148464C1 (en) | 1999-06-21 | 1999-06-21 | Mixture for casting form and rod making |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2148464C1 (en) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2686703C2 (en) * | 2017-10-09 | 2019-04-30 | Общество с ограниченной ответственностью Научно-производственная фирма "АДЕС" | Method of making easily removable high-temperature mold cores or casting molds |
| CN116469609A (en) * | 2023-04-29 | 2023-07-21 | 开开电缆科技有限公司 | Mineral insulated cable and preparation method thereof |
-
1999
- 1999-06-21 RU RU99113005A patent/RU2148464C1/en active
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| Жуковский С.С. и др. Формовочные материалы и технология литейной формы. - М.: Машиностроение, 1993, с.228. * |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2686703C2 (en) * | 2017-10-09 | 2019-04-30 | Общество с ограниченной ответственностью Научно-производственная фирма "АДЕС" | Method of making easily removable high-temperature mold cores or casting molds |
| EA036033B1 (en) * | 2017-10-09 | 2020-09-16 | Общество с ограниченной ответственностью Научно-производственная фирма "АДЕС" | Method of producing readily removable high-temperature mold cores or molds |
| CN116469609A (en) * | 2023-04-29 | 2023-07-21 | 开开电缆科技有限公司 | Mineral insulated cable and preparation method thereof |
| CN116469609B (en) * | 2023-04-29 | 2024-01-30 | 开开电缆科技有限公司 | Mineral insulated cable and preparation method thereof |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US3024125A (en) | Cement composition | |
| CN105964891B (en) | A kind of phosphate inorganic adhesive sand with high fluidity and preparation method thereof | |
| US20090095439A1 (en) | Borosilicate glass-containing molding material mixtures | |
| SK5722002A3 (en) | Binding agent system, core sand mixture and a method for producing the same | |
| JP2000176604A (en) | Exothermic assembly for casting | |
| CN108188339B (en) | Precoated sand for casting with sintering resistance and low expansion performance | |
| JP2020514078A (en) | Compositions and methods for casting cores in high pressure die castings | |
| JP4315685B2 (en) | Foundry sand core and expansion control method therefor | |
| US3203057A (en) | Process for making cores and molds, articles made thereby and binder compositions therefor | |
| US3934637A (en) | Casting of molten metals | |
| US3326701A (en) | Formation of solid bodies | |
| RU2148464C1 (en) | Mixture for casting form and rod making | |
| US9764377B2 (en) | Method for the production of core sand and/or molding sand for casting purposes | |
| JPS5844945A (en) | Mold coating material for prevention of carburization and sulfurization used for organic self-hardening mold | |
| JP2005059081A (en) | High strength water-soluble core and its manufacturing method | |
| JP2021169124A (en) | Inorganic mold and method for molding core | |
| RU2151019C1 (en) | Antipenetration wash for molds and rods | |
| RU1784606C (en) | Mixture for producing refractory lining | |
| RU2224619C1 (en) | Molding sand for making casting molds and cores | |
| RU2032487C1 (en) | Moulding sand for obtaining castings | |
| RU2207932C1 (en) | Sand for making of moulds | |
| SU1717270A1 (en) | Casting mold sand | |
| RU2151018C1 (en) | Mix for manufacturing molds and rods (versions) | |
| SU1340880A1 (en) | Composition for heat-insulaing coat of ingot moulds of centrifugal casting machine | |
| SU1090481A1 (en) | Suspension for producing investment pattern shell moulds |