RU2140465C1 - Method for recovering chlorine, fluorine from anode gas and waste electrolyte formed in process for electrodeposition of zirconium - Google Patents
Method for recovering chlorine, fluorine from anode gas and waste electrolyte formed in process for electrodeposition of zirconium Download PDFInfo
- Publication number
- RU2140465C1 RU2140465C1 RU97104409/28A RU97104409A RU2140465C1 RU 2140465 C1 RU2140465 C1 RU 2140465C1 RU 97104409/28 A RU97104409/28 A RU 97104409/28A RU 97104409 A RU97104409 A RU 97104409A RU 2140465 C1 RU2140465 C1 RU 2140465C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- zirconium
- potassium
- anode gas
- fluoride
- melt
- Prior art date
Links
Abstract
Description
Изобретение относится к способам утилизации хлора, фтора (фреонов), содержащихся в анодном газе, фторида и хлорида калия, натрия или их смеси из отработанного электролита, и может быть использовано в технологии получения циркония и других редких металлов. The invention relates to methods for the disposal of chlorine, fluorine (freons) contained in the anode gas, potassium fluoride and chloride, sodium, or a mixture thereof from spent electrolyte, and can be used in the technology for producing zirconium and other rare metals.
В настоящее время в процессе получения порошка циркония электролизом образуются следующие продукты и отходы:
- анодный газ (хлор и фтор (фреоны);
- отработанный электролит (фторид и хлорид калия и смесь фторида и хлорида калия и натрия);
- порошок циркония и отходы графита.Currently, in the process of obtaining zirconium powder by electrolysis, the following products and wastes are formed:
- anode gas (chlorine and fluorine (freons);
- spent electrolyte (potassium fluoride and chloride and a mixture of fluoride and potassium chloride and sodium);
- zirconium powder and graphite waste.
1. Известен способ хлорирования оксидов циркония и титана, а также цирконийсодержащих концентратов в расплаве солей KCl + NaCl, MgCl2 при высоких температурах 850-1000oC с получением K2ZrCl6, K2TiCl6 (1)
TiO2 + Cl2 + MgCl2 + 1/2C = TiCl4 + MgO +1/2CO2; (1)
ZrSiO4 + 4Cl2 + 4C = ZrCl4 + SiCl4 + 4CO (2)
Реакция (2) эндотермична. Присутствие в расплаве хлорцирконатных ионов увеличивает коррозию кладки хлоратора и снижает время его эксплуатации. В данной работе нет сведений по хлорированию металлического циркония, а для получения оксидов необходима дополнительная операция, например сжигание на воздухе. Нет данных по утилизации фтора (фреонов) и KF + KCl и NaF + NaCl из отработанного электролита.1. A known method of chlorination of zirconium and titanium oxides, as well as zirconium-containing concentrates in a molten salt of KCl + NaCl, MgCl 2 at high temperatures of 850-1000 o C to obtain K 2 ZrCl 6 , K 2 TiCl 6 (1)
TiO 2 + Cl 2 + MgCl 2 + 1 / 2C = TiCl 4 + MgO + 1 / 2CO 2 ; (1)
ZrSiO 4 + 4Cl 2 + 4C = ZrCl 4 + SiCl 4 + 4CO (2)
Reaction (2) is endothermic. The presence of chlorozirconate ions in the melt increases the corrosion of the chlorinator masonry and reduces its operating time. In this paper, there is no information on the chlorination of zirconium metal, and an additional operation, for example, burning in air, is required to obtain oxides. There is no data on the utilization of fluorine (freons) and KF + KCl and NaF + NaCl from the spent electrolyte.
2. Известен способ утилизации анодных газов при взаимодействии с водородом, метаном и кислородом в плазмотроне с образованием HF, HCl, Cтв. (2).2. A known method of utilization of anode gases in the interaction with hydrogen, methane and oxygen in a plasmatron with the formation of HF, HCl, C TV. (2).
Недостатком данного способа является большой расход водорода, наличие дисперсного углерода, что усложняет процесс очистки газов HCl и HF и получение смеси этих кислот. Установка должна быть выполнена во взрывоопасном исполнении, мал ресурс плазмотрона - 500 - 700 часов. The disadvantage of this method is the high consumption of hydrogen, the presence of dispersed carbon, which complicates the process of cleaning gases HCl and HF and obtaining a mixture of these acids. The installation must be performed in an explosive design, the plasma torch life is short - 500 - 700 hours.
Необходимы газоочистные сооружения. В этом случае не утилизируется отработанный электролит. Gas treatment facilities are needed. In this case, the spent electrolyte is not disposed of.
Данный способ принят за прототип по совпадению существенного признака - очистка анодного газа от хлора и фреонов. This method is adopted as a prototype by coincidence of an essential feature - purification of anode gas from chlorine and freons.
Цель изобретения - утилизация хлора и фтора из анодного газа и отработанного электролита, образующихся в процессе электролитического получения циркония, с одновременным получением целевого продукта - фторцирконата калия. The purpose of the invention is the utilization of chlorine and fluorine from the anode gas and spent electrolyte generated during the electrolytic production of zirconium, while obtaining the target product - potassium fluorozirconate.
Согласно изобретению поставленная цель достигается путем барботирования анодного газа через расплав отработанного электролита при температуре 720-850oC, скорости 30-100 м3/м2•ч в присутствии цирконийсодержащего сырья и отходов графита по следующим реакциям:
ZrSiO4 + 6KF + 2Cl2 = K2ZrF6 + 4KCl + SiO2 + O2 
Zr + O2 = ZrO2
ZrO2 + 6KF + 2Cl2 = K2ZrF6 + 4KCl + O2 
C + O2 = CO2 
ZrSiO4 + 2KF + CF4 = K2ZrF6 + SiO2 + CO2 
ZrSiO4 + 4KF + CCl2F2 = K2ZrF6 + 2KCl + SiO2 + CO2 
SiO2 + 6KF = K2SiF6 + 2K2O
ZrSiO4 + K2SiF6 = K2ZrF6 + 2SiO2
ZrO2 + 2KF + CF4 = K2ZrF6 + CO2 
ZrO2 + 4KF + CCl2F2 = K2ZrF6 + 2KCl + CO2 
ZrO2 + 5KF + CCl3F = K2ZrF6 + 3KCl + CO2 
ZrOF2 + 4KF + Cl2 = K2ZrF6 + 2KCl + 1/2O2 
K2ZrF6 + KCl = K3ZrF6Cl
K2ZrF6 + KF = K3ZrF7
При взаимодействии цирконового концентрата с хлором образуется фторцирконат калия (ФЦК) и выделяется элементарный кислород, который вступает во взаимодействие с металлическим цирконием с образованием оксида циркония, а фреоны вступают в реакцию с оксидом циркония с получением ФЦК. При протекании этих реакций выделяется тепло, особенно при сгорании циркония и углерода. Перевод металлического циркония в оксид циркония за счет использования цирконового концентрата и подачи графита и оксифторида циркония приводят к снижению расхода электроэнергии и увеличению стойкости оборудования - прекращается разрушение графитовых электродов, мешалки и футеровки печи.According to the invention, the goal is achieved by sparging the anode gas through a spent electrolyte melt at a temperature of 720-850 o C, a speed of 30-100 m 3 / m 2 • h in the presence of zirconium-containing raw materials and graphite wastes according to the following reactions:
ZrSiO 4 + 6KF + 2Cl 2 = K 2 ZrF 6 + 4KCl + SiO 2 + O 2
Zr + O 2 = ZrO 2
ZrO 2 + 6KF + 2Cl 2 = K 2 ZrF 6 + 4KCl + O 2
C + O 2 = CO 2
ZrSiO 4 + 2KF + CF 4 = K 2 ZrF 6 + SiO 2 + CO 2
ZrSiO 4 + 4KF + CCl 2 F 2 = K 2 ZrF 6 + 2KCl + SiO 2 + CO 2
SiO 2 + 6KF = K 2 SiF 6 + 2K 2 O
ZrSiO 4 + K 2 SiF 6 = K 2 ZrF 6 + 2SiO 2
ZrO 2 + 2KF + CF 4 = K 2 ZrF 6 + CO 2
ZrO 2 + 4KF + CCl 2 F 2 = K 2 ZrF 6 + 2KCl + CO 2
ZrO 2 + 5KF + CCl 3 F = K 2 ZrF 6 + 3KCl + CO 2
ZrOF 2 + 4KF + Cl 2 = K 2 ZrF 6 + 2KCl + 1 / 2O 2
K 2 ZrF 6 + KCl = K 3 ZrF 6 Cl
K 2 ZrF 6 + KF = K 3 ZrF 7
When zircon concentrate interacts with chlorine, potassium fluorozirconate (FCC) is formed and elemental oxygen is released, which reacts with metallic zirconium to form zirconium oxide, and freons react with zirconium oxide to produce FCC. When these reactions occur, heat is generated, especially during the combustion of zirconium and carbon. The conversion of zirconium metal to zirconium oxide through the use of zircon concentrate and the supply of graphite and zirconium oxyfluoride leads to a decrease in energy consumption and an increase in equipment durability - the destruction of graphite electrodes, agitators and furnace linings ceases.
Температура плавления отработанного электролита (KF + KCl) снижается при введении смеси NaCl + NaF. The melting point of the spent electrolyte (KF + KCl) decreases with the introduction of a mixture of NaCl + NaF.
Тепловой баланс способа переработки смеси цирконийсодержащего сырья и отходов графита:
1. Приход тепла за счет экзотермических реакций и физического тепла поступающих материалов составляет 4016260,7 кДж.The thermal balance of the method of processing a mixture of zirconium-containing raw materials and graphite waste:
1. The heat input due to exothermic reactions and the physical heat of the incoming materials is 4016260.7 kJ.
2. Расход тепла за счет потери с расплавом, парогазовой смесью и потери через стенки печи составляет 3984154,8 кДж. 2. Heat consumption due to loss with the melt, gas-vapor mixture and loss through the walls of the furnace is 3984154.8 kJ.
Дебаланс:
Qприход. - Qпотери = 32105,9 кДж.Imbalance:
Q coming. - Q loss = 32105.9 kJ.
Таким образом, нет необходимости расходовать электроэнергию, она необходима только в момент пуска установки (печи), остальное количество тепла для ведения процесса поддерживается за счет экзотермических реакций перевода циркония в оксид циркония, использования оксифторида циркония и горения отходов графита, которые протекают за счет элементарного кислорода, выделяющегося при взаимодействии цирконового концентрата с хлором. Thus, there is no need to consume electricity, it is necessary only at the time of starting up the installation (furnace), the remaining amount of heat for the process is maintained due to exothermic reactions of the conversion of zirconium to zirconium oxide, the use of zirconium oxyfluoride and the burning of graphite waste that occur due to elemental oxygen released during the interaction of zircon concentrate with chlorine.
Общими существенными признаками аналогов и прототипа с заявляемым способом является улавливание хлора и фтора (фреонов) при повышенной температуре путем барботирования газа через расплав солей. Common essential features of analogues and prototype with the claimed method is the capture of chlorine and fluorine (freons) at elevated temperatures by sparging gas through a molten salt.
Отличительными существенными признаками предложенного способа по сравнению с прототипом являются утилизация фтора и хлора из анодного газа, хлорида и фторида калия и циркония из электролита в расплаве солей при повышенной температуре и скорости подачи газа в расплав в присутствии цирконийсодержащего сырья и отходов графита с одновременным получением целевого продукта - фторцирконата калия. Distinctive essential features of the proposed method compared to the prototype are the utilization of fluorine and chlorine from anode gas, chloride and potassium fluoride and zirconium from an electrolyte in a molten salt at an elevated temperature and gas feed rate to the melt in the presence of zirconium-containing raw materials and graphite wastes with the simultaneous production of the target product - potassium fluorozirconate.
Преимущество данного способа состоит в рациональном использовании фтора, хлора, содержащихся в продуктах электролиза (анодный газ, отработанный электролит), создании замкнутой малоотходной схемы получения металлического циркония. The advantage of this method is the rational use of fluorine, chlorine contained in the electrolysis products (anode gas, spent electrolyte), creating a closed low-waste scheme for producing metal zirconium.
Из просмотренных источников информации технических решений, решающих поставленную задачу и обладающих всей совокупностью существенных признаков ограничительной и отличительной частей формулы заявляемого изобретения, не выявлено, что доказывает новизну заявляемого на патентование изобретения. From the reviewed sources of information of technical solutions that solve the problem and have the entire set of essential features of the restrictive and distinctive parts of the claims of the claimed invention, it is not revealed that proves the novelty of the patented invention.
Неочевидность, а следовательно, изобретательский уровень заявляемого технического решения вытекает из того, что, несмотря на известность ряда существенных признаков, нахождение их комбинации и интервалов используемых для осуществлении способа параметров требует значительного времени и затрат, а также наличия специфического исходного сырья - отходов циркониевого производства. The non-obviousness and, therefore, the inventive step of the claimed technical solution follows from the fact that, despite the fact that a number of essential features are known, finding their combination and the intervals of the parameters used to implement the method requires considerable time and cost, as well as the presence of a specific feedstock - zirconium production waste.
Использование данной совокупности существенных признаков - температура, скорость и глубина подачи анодного газа в расплав, состав расплава, соотношение цирконийсодержащего сырья к расплаву и отходам графита в процессе утилизации хлора, фреонов (анодный газ) фтора и циркония (отработанный электролит) в области техники и технологии не описано. The use of this set of essential features - temperature, speed and depth of anode gas supply to the melt, melt composition, ratio of zirconium-containing raw materials to melt and graphite waste in the process of utilization of chlorine, freons (anode gas) fluorine and zirconium (spent electrolyte) in the field of engineering and technology not described.
Пример осуществления. An example implementation.
Испытания проводились на лабораторной и полупромышленной печи, футерованной графитом, мешалка и электроды - графитовые. The tests were carried out on a laboratory and semi-industrial furnace lined with graphite, the mixer and electrodes - graphite.
Используемые материалы:
- отработанный электролит:
1. 60-65% KF; 20-25% KCl; 10-15% K2ZrF6; до 5% активного циркония.Materials used:
- spent electrolyte:
1. 60-65% KF; 20-25% KCl; 10-15% K 2 ZrF 6 ; up to 5% active zirconium.
2. 55-60% KF; 5-7% NaF; 20-22% KCl; 2-3 NaCl; 9-12% K2ZrF6; 1-3% Na2ZrF6; до 5% активного циркония.2. 55-60% KF; 5-7% NaF; 20-22% KCl; 2-3 NaCl; 9-12% K 2 ZrF 6 ; 1-3% Na 2 ZrF 6 ; up to 5% active zirconium.
- цирконовый концентрат (ZrSiO4 - 82%; SiO2 - 15% остальное примеси Ti, Fe, Ca, Hf) с крупностью 0,074 мм;
- анодный газ: (50 - 62% Cl2); фреон (11-4) - 6%;
- фреон (12-2,7) - 5,0%; фреон (13-8,4) - 10,6%;
- фреон (14-5,6) - 9,2%; фреон (114-2,1) - 3,7%;
- фреон (115-0,3) - 0,5%; CO2 - 0,5 - 1,0%;
- кислород 0,1 - 0,3%; азот 1,0 - 2,0%;
- циркониевая стружка с крупностю 5-10 мм;
- облои с крупностью до 50 мм;
- обрезки циркониевых труб размером 9,14 х 50 мм;
- илы (порошок циркония, полученный после обработки катодного осадка) с крупностью 0,07-0,1 мм;
- оксифторид циркония (Zr 29 - 32%; F - 10-15%), крупность до 0,1 мм;
- отходы графита с крупностью до 5 мм.- zircon concentrate (ZrSiO 4 - 82%; SiO 2 - 15% of the rest of the impurities Ti, Fe, Ca, Hf) with a particle size of 0.074 mm;
- anode gas: (50 - 62% Cl 2 ); Freon (11-4) - 6%;
- Freon (12-2.7) - 5.0%; Freon (13-8.4) - 10.6%;
- Freon (14-5.6) - 9.2%; Freon (114-2.1) - 3.7%;
- Freon (115-0.3) - 0.5%; CO 2 - 0.5 - 1.0%;
- oxygen 0.1 - 0.3%; nitrogen 1.0 - 2.0%;
- zirconium shavings with a particle size of 5-10 mm;
- areas with fineness up to 50 mm;
- trimming zirconium pipes measuring 9.14 x 50 mm;
- silts (zirconium powder obtained after processing the cathode deposit) with a particle size of 0.07-0.1 mm;
- zirconium oxyfluoride (Zr 29 - 32%; F - 10-15%), particle size up to 0.1 mm;
- graphite waste with a particle size of up to 5 mm.
350 кг отработанного электролита расплавляли в печи и при непрерывном перемешивании загружали в него 60 кг цирконового концентрата, 30 кг отходов металлического циркония (стружка), 5 кг оксифторида циркония и 3 кг отходов графита и барботировали анодный газ через расплав при температуре 720-850oC, скорости подачи 30-100 м3/м2•ч. Всего было пропущено 40 м3 анодного газа.350 kg of spent electrolyte was melted in a furnace and 60 kg of zircon concentrate, 30 kg of metal zirconium waste (shavings), 5 kg of zirconium oxyfluoride and 3 kg of graphite waste were loaded into the furnace with continuous stirring and the anode gas was bubbled through the melt at a temperature of 720-850 o C , feed rates 30-100 m 3 / m 2 • h. A total of 40 m 3 of anode gas was passed.
После проведения опыта получено 460 кг расплава с содержанием 36,3% K2ZrF6; 46,5% KCl; 10,5% KF; 4,9% SiO2. Степень утилизации хлора 99,97%; фреонов из анодного газа 99-99,7%.After the experiment, 460 kg of melt with a content of 36.3% K 2 ZrF 6 were obtained; 46.5% KCl; 10.5% KF; 4.9% SiO 2 . The degree of chlorine utilization is 99.97%; Freon from anode gas 99-99.7%.
В лабораторных условиях проводили выщелачивание измельченного плава при температуре 90-95oC и Т:Ж = 1:6, времени 2 часа и одну водную репульпацию при тех же параметрах.In laboratory conditions, the leached ground melt was leached at a temperature of 90-95 o C and T: W = 1: 6, time 2 hours and one water repulpation with the same parameters.
Степень извлечения циркония составляет ~ 99%. Степень утилизации отработанного электролита (KF, KCl, K2ZrF6) достигает ~ 100%.The degree of extraction of zirconium is ~ 99%. The degree of utilization of spent electrolyte (KF, KCl, K 2 ZrF 6 ) reaches ~ 100%.
Всего было проведено 20 опытов при различных соотношениях цирконийсодержащих продуктов и электролита, отработанного графита, определены скорости подачи анодного газа, температура расплава, состав электролита, содержание
KF (KF + NaF).In total, 20 experiments were conducted with various ratios of zirconium-containing products and electrolyte, spent graphite, the anode gas feed rates, melt temperature, electrolyte composition, and content were determined
KF (KF + NaF).
Из проведенных опытов следует, что поставленная цель - утилизация хлора и фтора из анодного газа и отработанного электролита, образующихся в процессе электролитического получения циркония с одновременным получением целевого продукта, фторцирконата калия, достигается при выполнении оптимальных параметров процесса:
- температура 720-850oC;
- скорость подачи газа в расплав 30-100 м3/(м2•ч);
- весовое соотношение цирконийсодержащего сырья и отработанного электролита и отходов графита 1:2 - 4:0,01 - 0,05;
- остаточное содержание KF (KF + NaF) в расплаве не менее 3%;
- в качестве цирконийсодержащего сырья используется цирконовый концентрат, металлические отходы циркония, оксифторид циркония при весовом соотношении 2 - 3:0,5 - 1,0 : 0,05 - 0,1;
- весовое соотношение фторида и хлорида калия и фторида и хлорида натрия в расплаве составляет 0,6 - 0,9 : 0,1 - 0,4.From the experiments it follows that the goal - the utilization of chlorine and fluorine from the anode gas and spent electrolyte formed in the process of electrolytic production of zirconium with simultaneous production of the target product, potassium fluorozirconate, is achieved when the optimal process parameters are met:
- temperature 720-850 o C;
- the rate of gas supply to the melt 30-100 m 3 / (m 2 • h);
- the weight ratio of zirconium-containing raw materials and spent electrolyte and graphite waste 1: 2 - 4: 0,01 - 0,05;
- the residual content of KF (KF + NaF) in the melt is not less than 3%;
- zirconium concentrate, metal zirconium waste, zirconium oxyfluoride with a weight ratio of 2 - 3: 0.5 - 1.0: 0.05 - 0.1 are used as zirconium-containing raw materials;
- the weight ratio of fluoride and potassium chloride and fluoride and sodium chloride in the melt is 0.6 - 0.9: 0.1 - 0.4.
Таким образом, предложенный способ обеспечивает высокий уровень извлечения циркония и степень утилизации фтора и хлора из анодного газа и отработанного электролита. Thus, the proposed method provides a high level of extraction of zirconium and the degree of utilization of fluorine and chlorine from the anode gas and spent electrolyte.
Источники информации:
1. Ягодин Г.А., Синегрибова О.А., Чекмарев А.М. Технология редких металлов в атомной технике. - Атомиздат, 1974, с. 77, 87.Sources of information:
1. Yagodin G.A., Sinegribova O.A., Chekmarev A.M. The technology of rare metals in atomic engineering. - Atomizdat, 1974, p. 77, 87.
2. Авторское свидетельство СССР N 1519762 A1, B 01 D 53/14, 07.11.89.5 2. USSR author's certificate N 1519762 A1, B 01 D 53/14, 07.11.89.5
Claims (6)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU97104409/28A RU2140465C1 (en) | 1997-03-20 | 1997-03-20 | Method for recovering chlorine, fluorine from anode gas and waste electrolyte formed in process for electrodeposition of zirconium |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU97104409/28A RU2140465C1 (en) | 1997-03-20 | 1997-03-20 | Method for recovering chlorine, fluorine from anode gas and waste electrolyte formed in process for electrodeposition of zirconium |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU97104409A RU97104409A (en) | 1999-04-10 |
| RU2140465C1 true RU2140465C1 (en) | 1999-10-27 |
Family
ID=20191032
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU97104409/28A RU2140465C1 (en) | 1997-03-20 | 1997-03-20 | Method for recovering chlorine, fluorine from anode gas and waste electrolyte formed in process for electrodeposition of zirconium |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2140465C1 (en) |
-
1997
- 1997-03-20 RU RU97104409/28A patent/RU2140465C1/en not_active IP Right Cessation
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| Ягодин Г.А. и др. Технология редких металлов в атомной технике. - М.: Атомиздат, 1974, с.77, 87. * |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPH02111893A (en) | Method for reducing a zirconium chloride, a hafnium chloride or a titanium chloride into a metal product | |
| Yuan et al. | A critical review on extraction and refining of vanadium metal | |
| JP2001516321A (en) | Process for producing halogenated organisms from metal halide materials | |
| KR20080074092A (en) | Thermal and electrochemical process for metal production | |
| WO2011015845A2 (en) | Treatment of titanium ores | |
| Zhang et al. | A perspective on thermochemical and electrochemical processes for titanium metal production | |
| US20140144786A1 (en) | Eco-Friendly Smelting Process for Reactor-Grade Zirconium Using Raw Ore Metal Reduction and Electrolytic Refining Integrated Process | |
| NO176648B (en) | Method of treating used cathode bottom | |
| CN110016557A (en) | The method for producing ferro-silicon-aluminium as raw material electric arc furnace smelting using aluminium ash | |
| CN110129565A (en) | The method for producing Antaciron as raw material coreless armature feeding using aluminium ash | |
| JPH0358794B2 (en) | ||
| CN110016565A (en) | The method for producing AL-Si-Fe alloy as raw material coreless armature feeding using waste refractory materials | |
| Rhamdani et al. | The Production of Rare Earth based Magnesium and Aluminium Alloys–A Review | |
| JP2002536277A5 (en) | ||
| RU2140465C1 (en) | Method for recovering chlorine, fluorine from anode gas and waste electrolyte formed in process for electrodeposition of zirconium | |
| Yu et al. | Spent Potlining (SPL): A myriad of opportunities | |
| CN110004300A (en) | The method for producing Antaciron as raw material plasma jet feeding using aluminium ash | |
| US8062616B2 (en) | Method for treating spent pot liner | |
| CN113279022B (en) | Reducing molten salt medium and preparation method thereof | |
| Moser et al. | Review of major plutonium pyrochemical technology | |
| EP0470573A2 (en) | Method for the treatment of fluor-containing wastes | |
| Karelin et al. | FLUORINATION OF RUTILE, ELECTROCHEMICAL REDUCTION OF TITANIUM FLUORIDE TO TITANIUM, AND ITS SEPARATION FROM THE ELECTROLYTE SALTS MELT. | |
| RU2298589C2 (en) | Method of production of agent selected from series: boron, phosphorus, silicon and rare-earth metals (versions) | |
| Yang et al. | Dissolution behavior of overhaul slag from aluminum reduction cell in a cryolite-based molten salt system | |
| Mukhachev et al. | Nuclear zirconium–the basis of alloys with improved neutron-physical, radiation, and corrosion properties |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MZ4A | Patent is void |
Effective date: 20050713 |
|
| MZ4A | Patent is void |
Effective date: 20050713 |