RU2120477C1

RU2120477C1 - Method of deoxidization, modification, and vanadium-alloying of steel

Info

Publication number: RU2120477C1
Application number: RU97116867/02A
Authority: RU
Inventors: Ю.С. Комратов; А.Я. Кузовков; А.В. Чернушевич; В.И. Ильин; пцев В.С. Л; В.С. Ляпцев; А.А. Фетисов; Ю.Д. Исупов; С.Ф. Одиноков; В.Ф. Пилипенко; Л.К. Федоров; В.В. Кромм
Original assignee: Открытое акционерное общество "Нижнетагильский металлургический комбинат"
Priority date: 1997-09-30
Filing date: 1997-09-30
Publication date: 1998-10-20

Abstract

FIELD: ferrous metallurgy. SUBSTANCE: in order to improve quality of metal and reduce consumption of vanadium-containing ferroalloys, final melting of metal is carried out in ladle of a furnace-ladle installation, where metal is heated 70-90 C above liquidus temperature, after which vanadium slag, ferrosilicon, and solid slag-forming materials are added. Consumption of vanadium slag represents 3.7 to 7.5 kg per 1 t of steel. Powdered silicocalcium is added at the end of final melting. Ratio of vanadium slag, ferrosilicon, and powdered silicocalcium is 1:(0.15-0.40):(0.10- 0.15). When necessary, vanadium content is adjusted by adding supplementary vanadium slag 20-25 min after its first addition. EFFECT: improved product quality of product and reduced vanadium consumption. 2 cl, 4 tbl

Description

Изобретение относится к черной металлургии, а именно к раскислению, модифицированию и микролегированию ванадийсодержащих сталей. The invention relates to ferrous metallurgy, namely to deoxidation, modification and microalloying of vanadium-containing steels.

Известен "Способ выплавки углеродистой стали", по которому сталь раскисляют и микролегируют в ковше жидким ванадиевым чугуном, в котором предварительно растворяют 20...60% силикокальция и 10....90% ферромарганца, а остальное количество силикокальция и ферромарганца вводят в ковш под струю металла. The known "Method for smelting carbon steel", in which steel is deoxidized and microalloyed in a ladle with liquid vanadium cast iron, in which 20 ... 60% silicocalcium and 10 .... 90% ferromanganese are previously dissolved, and the remaining amount of silicocalcium and ferromanganese are introduced into the ladle under a stream of metal.

Этот способ предполагает использование ванадиевого чугуна для микролегирования стали, т.е. исключается ряд этапов производства феррованадия [1]. Однако этот способ имеет ряд существенных недостатков: организационные трудности по дозировке и заливке ванадиевого чугуна в ковш; необходимость большого перегрева стали в сталеплавильном агрегате (увеличивается расход топлива, кислорода, металла, насыщается газами), так как чугун имеет температуру примерно на 300^oC ниже, чем сталь; в ванадиевом чугуне имеется повышенное содержание фосфора (0,08...0,1%), который полностью переходит в сталь.This method involves the use of vanadium cast iron for microalloying steel, i.e. excludes a number of stages of production of ferrovanadium [1]. However, this method has a number of significant drawbacks: organizational difficulties in the dosage and pouring vanadium cast iron into the ladle; the need for large overheating of steel in the steelmaking unit (fuel, oxygen, metal consumption increases, saturated with gases), since cast iron has a temperature of about 300 ^o C lower than steel; in vanadium cast iron there is a high phosphorus content (0.08 ... 0.1%), which completely goes into steel.

Известен способ выплавки ванадийсодержащей стали, включающий расплавление шихты, введение ванадийсодержащего материала, рафинирование металла и его выпуск, отличающийся тем, что в завалку или окислительный период вводят ванадийсодержащую шлакометаллическую магнитную фракцию из расчета получения в расплаве 0,03 - 0,08% ванадия, а окончательную корректировку до заданного содержания ванадия проводят в доводку ванадиевым шлаком совместно с молотым коксиком и ферросилицием в соотношении 1 : (0,1 - 0,5) : (0,05 - 0,5) в количестве 0,2 - 1,0% от веса садки при сливе металла в ковш [2]. A known method of smelting vanadium-containing steel, including melting the mixture, introducing vanadium-containing material, refining and releasing the metal, characterized in that vanadium-containing slag-metal magnetic fraction is introduced into the filling or oxidation period based on the preparation of 0.03-0.08% vanadium in the melt, and the final adjustment to the specified vanadium content is carried out in the refinement of vanadium slag together with ground coke and ferrosilicon in the ratio 1: (0.1 - 0.5): (0.05 - 0.5) in an amount of 0.2 - 1.0% by weight of the charge at pouring metal into the bucket [2].

Недостатками этого способа является то, что открытое зеркало металла в ковше поглощает кислород из атмосферы, что приводит к ухудшению качества стали. Неметаллические включения, образующиеся при раскислении стали, всплывают на зеркало металла, а затем потоками металла вновь увлекаются вглубь, что приводит к повышенной загрязненности стали включениями. The disadvantages of this method is that an open metal mirror in the bucket absorbs oxygen from the atmosphere, which leads to a deterioration in the quality of steel. Non-metallic inclusions formed during the deoxidation of steel float onto a metal mirror, and then again they are carried away by metal flows inward, which leads to increased contamination of the steel with inclusions.

Известен способ раскисления и микролегирования стали ванадием, используемый в конвертерном цехе Нижнетагильского металлургического комбината, по которому в ковш под струю металла при выпуске плавки после подачи всей порции раскислителей присаживают феррованадий (ТУ 14-115-43-94) марки ВД 35 и ВД 45, содержащий, %: Y 35 - 45; C 0,75 - 1,0; Mn 2,0; Si 2 - 3; Al 0,5; P - 0,1; S - 0,1, в количестве 0,75 - 0,95 кг/т стали. После чего ковш с металлом передают на установку "печь-ковш", где присаживают еще феррованадий в кол-ве 0,5 - 0,6 кг/т стали, затем присаживают твердые шлакообразующие и 45% ферросилиция. Металл нагревают электродами до нужной температуры и выдают на вакууматор и МНЛЗ для разливки [3]. Однако использование феррованадия для легирования металла имеет ряд недостатков. Известный способ легирования феррованадием не позволяет достигать достаточно полного усвоения ванадия в процессе проплавления ферросплава из-за повышенного угара (более 20%). Кроме того с феррованадием в металл вводятся такие вредные элементы как фосфор и сера, содержание которых достигает до 0,1%. Использование дорогостоящего феррованадий к тому же ведет к значительному удорожанию стали. Задачей изобретения является повышение качества металла и сокращение расходов ванадийсодержащих ферросплавов. A known method of deoxidation and microalloying of steel with vanadium is used in the converter shop of the Nizhny Tagil Metallurgical Combine, in which ferrovanadium (TU 14-115-43-94) of the grade VD 35 and VD 45 is planted in a ladle under a stream of metal when melting is released after the entire portion of deoxidants is fed containing,%: Y 35 - 45; C 0.75-1.0; Mn 2.0; Si 2 to 3; Al 0.5; P is 0.1; S - 0.1, in the amount of 0.75 - 0.95 kg / t of steel. Then the ladle with metal is transferred to the “ladle-furnace” installation, where ferrovanadium is added in the amount of 0.5 - 0.6 kg / t of steel, then solid slag-forming and 45% ferrosilicon are planted. The metal is heated with electrodes to the desired temperature and dispensed to a vacuum degasser and continuous casting machine for casting [3]. However, the use of ferrovanadium for alloying a metal has several disadvantages. The known method of doping with ferrovanadium does not allow to achieve a sufficiently complete assimilation of vanadium during the smelting of the ferroalloy due to increased fumes (more than 20%). In addition, with ferrovanadium, harmful elements such as phosphorus and sulfur are introduced into the metal, the content of which reaches up to 0.1%. The use of expensive ferrovanadium also leads to a significant increase in the cost of steel. The objective of the invention is to improve the quality of metal and reduce costs of vanadium-containing ferroalloys.

Наиболее близким по технической сущности к описываемому изобретению является способ раскисления, модифицирования и микролегирования стали ванадием, включающий доводку металла по химическому составу путем ввода в ковш с расплавленным металлом в качестве раскислителя - ферросилиция, ванадийсодержащего материала, силикокальция [4]. The closest in technical essence to the described invention is a method of deoxidation, modification and microalloying of vanadium steel, which includes refinement of the metal by chemical composition by introducing ferrosilicon, vanadium-containing material, silicocalcium into the ladle with molten metal as a deoxidant [4].

Обычно применяемые раскислители: ферросилиций, силикомарганец, силикомарганецалюминий и т.д. имеют плотность 4 - 6 г/см³, а алюминий даже еще меньше - всего около 3 г/см³. Поэтому они всплывают на зеркало металла в ковше и частично сгорают в атмосфере воздуха. Так, угар марганца составляет 20 - 30%, кремния 15 - 25%, титана, алюминия 40 - 50%, ванадия до 20 - 25%. Следовательно, значительная часть раскислителей теряется безвозвратно, т.к. на связывание кислорода, находящегося в металле, расходуется сравнительно небольшое количество раскислителей. Благодаря использованию изобретения уменьшается окисленность металла и в конечном счете уменьшается перевод рельсов во 2-ой класс по ударной вязкости и брак их по результатам копровых испытаний. Однако данный способ имеет ряд существенных недостатков: 1) необходимость иметь в наличии большое количество комплексных дорогостоящих раскислителей; 2) используется дорогостоящий феррованадий (для "НТМК" в 1997 г. 1 тонна FeY обходилась в 18 раз дороже, чем ванадийсодержащий шлак). Кроме того с феррованадием в металл вводятся такие вредные примеси как фосфор и сера, содержание которых достигает до 0,1%.Commonly used deoxidants: ferrosilicon, silicomanganese, silicomanganese aluminum, etc. have a density of 4 - 6 g / cm ³ , and aluminum is even less - only about 3 g / cm ³ . Therefore, they float on a metal mirror in a bucket and partially burn out in an atmosphere of air. So, manganese fumes are 20 - 30%, silicon 15 - 25%, titanium, aluminum 40 - 50%, vanadium up to 20 - 25%. Consequently, a significant part of deoxidizers is lost forever, because the binding of oxygen in the metal consumes a relatively small amount of deoxidizing agents. Thanks to the use of the invention, the oxidation of the metal is reduced and ultimately the transfer of the rails to the 2nd class in impact strength and their marriage according to the results of coping tests is reduced. However, this method has a number of significant disadvantages: 1) the need to have a large number of complex expensive deoxidants; 2) expensive ferrovanadium is used (for NTMK in 1997, 1 ton of FeY was 18 times more expensive than vanadium-containing slag). In addition, harmful impurities such as phosphorus and sulfur are introduced into the metal with ferrovanadium, the content of which reaches up to 0.1%.

Задачей изобретения является повышение качества металла и сокращение расходов ванадийсодержащих ферросплавов. The objective of the invention is to improve the quality of metal and reduce costs of vanadium-containing ferroalloys.

Поставленная задача достигается за счет того, что в качестве ванадийсодержащего материала используют ванадиевый шлак, при этом ковш с металлом подают на установку печь-ковш и нагревают металл до температуры на 70 - 90^o выше температуры ликвидус, после чего присаживают ванадиевый шлак, твердые шлакообразующие и ферросилиций, а порошковый силикокальций вводят в конце доводки, при этом количество ванадиевого шлака, ферросилиция и порошкового силикокальция поддерживают в соотношении 1 : (0,15 - 0,40) : (0,10 - 0,15), соответственно, причем расход ванадиевого шлака составляет 3,7 - 7,5 кг/т стали. Кроме того, через 20 - 25 мин после ввода ванадиевого шлака отбирают пробу для определения содержания ванадия в стали и при необходимости производят корректировку по ванадию путем присадки дополнительного количества ванадиевого шлака.The task is achieved due to the fact that vanadium slag is used as the vanadium-containing material, while the ladle with metal is fed to the ladle furnace and the metal is heated to a temperature of 70 - 90 ^o above the liquidus temperature, after which vanadium slag, solid slag-forming and ferrosilicon, and powdered silicocalcium is introduced at the end of refinement, while the amount of vanadium slag, ferrosilicon and powdered silicocalcium are maintained in the ratio 1: (0.15 - 0.40): (0.10 - 0.15), respectively, with the consumption of vanadium of slag is 3.7 - 7.5 kg / t steel. In addition, a sample is taken 20 to 25 minutes after the introduction of vanadium slag to determine the vanadium content in the steel and, if necessary, an adjustment is made for vanadium by adding an additional amount of vanadium slag.

В предложенном варианте во время выпуска металла в ковш под струю металла присаживают только часть ферросплавов, примерно 60 - 70% от необходимого количества. Остальную навеску ферросплавов, в том числе и ванадийсодержащих компонентов, присаживают в ковш на установке печь-ковш во время доводки плавки. Сначала в ковш дают навеску дробленного ванадиевого шлака, куски ванадиевого шлака имеют размеры до 70 мм в поперечнике. После чего в ковш присаживают твердые шлакообразующие (известь и плавиковый шпат), а затем дают 45% FeSi мелкой фракции (10 - 20 мм в поперечнике). Для определения хим.состава стали отбирают пробу и при необходимости делают корректировку по химическим элементам путем присадки дополнительного количества ферросплавов или ванадиевого шлака. Для снижения активности кислорода и увеличения усвоения ванадия из шлака, а также модификации включений в конце доводки в металл вводится силикокальцевая порошковая проволока в количестве 170 - 200 г/т кальция. Благодаря наведению восстановительного шлака в ковше создаются условия для восстановления ванадия из присаживаемого ванадиевого шлака, расход которого в зависимости от марки стали, составляет 3,7 - 7,5 кг/т стали. Интенсивное раскисление шлака дроблеными ферросплавами и восстановительная атмосфера в ковше предотвращает переход кислорода из шлака и атмосферы в металл и соответственно предотвращает угар ванадия. Выбор граничных параметров обусловлен тем, что при соотношении компонентов - ванадиевый шлак: FeSi : SiCa меньше предлагаемого (например, 1 : 0,14 : 0,09) и расходе ванадиевого шлака менее 3,7 кг/т стали в металле не хватает восстановителя и возникает низкая основность шлака, что ведет к уменьшению количества восстановленного из шлака ванадия и недостаточное его количество в готовой стали. При соотношении компонентов более 1 : 0,40 : 0,15 (например 1 : 0,45 : 0,20) и расходе ванадиевого шлака более 7,5 кг/т стали положительного результата также не получали, т.к. шлак при этом становился гетерогенным и вязким и реакция восстановления ванадия протекала вяло и не до конца. In the proposed embodiment, during the release of metal into the bucket, only a part of the ferroalloys is planted under the stream of metal, approximately 60 - 70% of the required amount. The remaining portion of the ferroalloys, including vanadium-containing components, is seated in the ladle on the ladle furnace during the melting refinement. First, a crushed vanadium slag is weighed into the bucket; pieces of vanadium slag are up to 70 mm across. Then solid slag-forming substances (lime and fluorspar) are planted in the bucket, and then 45% of fine fraction FeSi (10 - 20 mm across) is produced. To determine the chemical composition of the steel, a sample is taken and, if necessary, an adjustment is made for the chemical elements by adding an additional amount of ferroalloys or vanadium slag. To reduce the activity of oxygen and increase the assimilation of vanadium from slag, as well as modify inclusions at the end of lapping, a silica-flux cored wire is introduced into the metal in an amount of 170-200 g / t calcium. Thanks to the induction of reducing slag in the ladle, conditions are created for the recovery of vanadium from the advancing vanadium slag, the consumption of which is 3.7 - 7.5 kg / t of steel, depending on the grade of steel. Intensive deoxidation of slag by crushed ferroalloys and a reducing atmosphere in the ladle prevents the transfer of oxygen from slag and atmosphere to metal and, accordingly, prevents vanadium fumes. The choice of boundary parameters is due to the fact that when the ratio of the components is vanadium slag: FeSi: SiCa is less than the proposed one (for example, 1: 0.14: 0.09) and the consumption of vanadium slag is less than 3.7 kg / t of steel, there is not enough reducing agent in the metal and there is a low basicity of slag, which leads to a decrease in the amount of vanadium recovered from the slag and its insufficient amount in the finished steel. When the ratio of the components is more than 1: 0.40: 0.15 (for example 1: 0.45: 0.20) and the consumption of vanadium slag is more than 7.5 kg / t, the steel also did not receive a positive result, because while the slag became heterogeneous and viscous and the vanadium reduction reaction proceeded sluggishly and not completely.

При нагреве металла на установке печь-ковш с помощью графитовых электродов проявляется повышенная активность углерода и кремния, как раскислителей. В результате взаимодействия этих элементов с оксидом ванадия достигают усвоения ванадия из шлака до 97% (см. табл. 1 и 2). На процесс восстановления ванадия из ванадиевого шлака существенно влияет и температура металла. При нагреве металла до температуры, превышающей температуру ликвидус меньше чем на 70^oC, тепла для завершения процессов восстановления недостаточно, а перегрев с превышением температуры ликвидус более чем на 90^oC ведет к угару углерода, восполнять который приходится дополнительной присадкой коксика.When the metal is heated in a ladle furnace using graphite electrodes, increased activity of carbon and silicon as deoxidants is manifested. As a result of the interaction of these elements with vanadium oxide, up to 97% of vanadium is absorbed from the slag (see Tables 1 and 2). The process of vanadium recovery from vanadium slag is also significantly affected by the temperature of the metal. When the metal is heated to a temperature exceeding the liquidus temperature by less than 70 ^o C, heat is not enough to complete the recovery processes, and overheating with a liquidus temperature exceeding by more than 90 ^o C leads to carbon monoxide, which must be replenished with an additional additive of coke.

Применение предложенного способа раскисления, модифицирования и микролегирования ванадийсодержащей стали обеспечивает максимальное извлечение ванадия и повышение качества металла (содержание вредных примесей фосфора и серы составляет менее 0,025%). Некоторые показатели механических свойств рельсов, произведенных из металла, раскисленного и легированного феррованадием и ванадиевым шлаком приведены в табл. 3 и 4. The application of the proposed method of deoxidation, modification and microalloying of vanadium-containing steel provides the maximum extraction of vanadium and improving the quality of the metal (the content of harmful impurities of phosphorus and sulfur is less than 0.025%). Some indicators of the mechanical properties of rails made from metal, deoxidized and alloyed with ferrovanadium and vanadium slag are given in table. 3 and 4.

Пример. Рельсовую сталь из 160-тонного конвертера сливают в ковш. Сталь имеет следующий химический состав, %: C 0,71 - 0,82; Si 0,25 - 0,45; Mn 0,75 - 1,05; P ≤ 0,035; S ≤ 0,040. Затем ковш с металлом передают на установку печь-ковш, где производят доводку металла по химическому составу путем присадки твердых шлакообразующих и дробленых ферросплавов. Сначала металл нагревают графитовыми электродами до температуры выше температуры ликвидуса на 75 - 90^oC. После чего присаживают 600 кг дробленного ванадиевого шлака следующего химического состава, %: Y₂O₅ 15 - 20; SiO₂ 15 - 19; TiO₂ 7 - 13; MnO 7 - 10; FeO общ. 30 - 40. Затем присаживают твердые шлакообразующие (известь и плавиковый шпат) в количестве 4 - 6 кг/т стали. Следом в ковш вводят 100 - 150 кг 45% FeSi мелкой фракции. Через 20 - 25 мин после ввода ванадиевого шлака берут пробу для определения ванадия в стали. При необходимости производят корректировку по ванадию путем присадки дополнительного количества ванадиевого шлака. В самом конце доводки на установке печь-ковш в металл вводят для снижения активности кислорода и увеличения усвоения ванадия силикокальцевую проволоку в количестве 170 - 200 г/т Ca (кальция). Через 5 мин повторно берут пробу на определение химического состава стали, а затем ковш с металлом передают на установку вакуумирования и на МНЛЗ.Example. Rail steel from a 160-ton converter is poured into a bucket. Steel has the following chemical composition,%: C 0.71 - 0.82; Si 0.25-0.45; Mn 0.75-1.05; P ≤ 0.035; S ≤ 0,040. Then the ladle with metal is transferred to the ladle furnace installation, where the metal is finished by chemical composition by the addition of solid slag-forming and crushed ferroalloys. First, the metal is heated with graphite electrodes to a temperature above the liquidus temperature of 75 - 90 ^o C. After which 600 kg of crushed vanadium slag of the following chemical composition are added,%: Y ₂ O ₅ 15 - 20; SiO ₂ 15-19; TiO ₂ 7-13; MnO 7-10; FeO total 30 - 40. Then solid slag-forming (lime and fluorspar) are planted in the amount of 4 - 6 kg / t of steel. Next, 100 - 150 kg of 45% fine FeSi is introduced into the bucket. 20 to 25 minutes after the introduction of vanadium slag, a sample is taken to determine vanadium in steel. If necessary, adjust for vanadium by adding an additional amount of vanadium slag. At the very end of the refinement at the ladle furnace, metal is introduced into the amount of 170-200 g / t Ca (calcium) to reduce the activity of oxygen and increase the absorption of vanadium. After 5 min, a sample is taken again to determine the chemical composition of the steel, and then the ladle with the metal is transferred to the vacuum installation and to the continuous casting machine.

Проведенный анализ заявляемого изобретения свидетельствует, что положительный эффект при использовании технического решения будет получен благодаря тому, что при осуществлении изобретения повышается степень восстановления окислов из ванадиевого шлака, уменьшается окисленность металла. The analysis of the claimed invention indicates that a positive effect when using the technical solution will be obtained due to the fact that during the implementation of the invention, the degree of reduction of oxides from vanadium slag increases, and the metal oxidation decreases.

За счет использования ванадиевого шлака взамен дорогостоящего феррованадия существенно снижается себестоимость выплавляемой стали. Согласно данным проведенных опробований в промышленных условиях при использовании предлагаемого способа в сравнении с прототипом прочностные характеристики рельсов в горячекатанном состоянии даже несколько выше, а механические свойства рельсов в термообработанном состоянии практически не изменяются (см. табл. 3 и 4). Due to the use of vanadium slag instead of expensive ferrovanadium, the cost of smelting steel is significantly reduced. According to the data of tests in industrial conditions when using the proposed method, the strength characteristics of rails in a hot-rolled state are even slightly higher in comparison with the prototype, and the mechanical properties of rails in a heat-treated state are practically unchanged (see tables 3 and 4).

Сопоставительный анализ заявляемого технического решения и прототипа показывает, что предложенное техническое решение восстановления ванадия из ванадиевого шлака на установке печь-ковш существенно отличается от существующих ранее способов раскисления и легирования ванадийсодержащих сталей, что подтверждает соответствие критерию "новизна". Анализ патентов и научно-технической литературы не выявил использования новых существенных признаков, используемых в предлагаемом решении, которые отличают его от прототипа, что позволяет сделать вывод о его соответствии признаку "изобретательский уровень". Конкретное использование предлагаемого технического решения в условиях конвертерного цеха НТМК подтверждает промышленную применимость изобретения. A comparative analysis of the proposed technical solution and prototype shows that the proposed technical solution for the recovery of vanadium from vanadium slag in the ladle furnace is significantly different from the previously existing methods for the deoxidation and alloying of vanadium-containing steels, which confirms the compliance with the criterion of "novelty". The analysis of patents and scientific and technical literature did not reveal the use of new significant features used in the proposed solution that distinguish it from the prototype, which allows us to conclude that it matches the attribute "inventive step". The specific use of the proposed technical solution in the conditions of the converter shop NTMK confirms the industrial applicability of the invention.

Источники информации
1. Авторское свидетельство 539081, C 21 C 7/06, БИ N 46, 1976.Sources of information
1. Copyright certificate 539081, C 21 C 7/06, BI N 46, 1976.

2. Авторское свидетельство 781217, C 21 C 5/52, 1979. 2. Copyright certificate 781217, C 21 C 5/52, 1979.

2. Технологическая инструкция ТИ 102-СТ.КК-66-95. Производство ванадиевого шлака и стали в конвертерах. 2. Technological instruction TI 102-ST.KK-66-95. Production of vanadium slag and steel in converters.

4. Поляничка В.А. и др. Разработка и внедрение перспективных вариантов технологии раскисления и микролегирования рельсовой стали. -Металлургическая и горнорудная промышленность, N 2, 1992, с. 32о 4. Polyanichka V.A. etc. Development and implementation of promising technology options for deoxidation and microalloying of rail steel. -Metallurgical and mining industry, N 2, 1992, p. 32o

Claims

1. The method of deoxidation, modification and microalloying of vanadium steel, including fine-tuning the metal by chemical composition by introducing ferrosilicon, vanadium-containing material and silicocalcium into the ladle with molten metal as a deoxidant, characterized in that vanadium slag is used as the vanadium-containing material, while the ladle with metal is fed to the ladle furnace and the metal is heated to a temperature of 70-90 ^o C above the liquidus temperature, after which vanadium slag, solid slag-forming and ferro silicon, and powdered silicocalcium is introduced at the end of refinement, while the amount of vanadium slag, ferrosilicon and powdered silicocalcium is maintained in the ratio 1: (0.15-0.40) :( 0.10-0.15), respectively, and the consumption of vanadium slag is 3.7-7.5 kg / t of steel.

2. The method according to claim 1, characterized in that 20-25 minutes after the introduction of vanadium slag, a sample is taken to determine the vanadium content in the steel and, if necessary, an adjustment is made for vanadium by adding an additional amount of vanadium slag.