RU2119419C1 - Method of manufacture of sealed flux cored electrode - Google Patents
Method of manufacture of sealed flux cored electrode Download PDFInfo
- Publication number
- RU2119419C1 RU2119419C1 RU97112247/02A RU97112247A RU2119419C1 RU 2119419 C1 RU2119419 C1 RU 2119419C1 RU 97112247/02 A RU97112247/02 A RU 97112247/02A RU 97112247 A RU97112247 A RU 97112247A RU 2119419 C1 RU2119419 C1 RU 2119419C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- diameter
- flux
- wire
- tubular
- manufacture
- Prior art date
Links
Landscapes
- Nonmetallic Welding Materials (AREA)
- Metal Extraction Processes (AREA)
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к способу изготовления герметичной порошковой проволоки, состоящей из металлической оболочки и порошкообразной шихты для электродуговой сварки и наплавки. The invention relates to a method for manufacturing a sealed flux-cored wire, consisting of a metal sheath and a powder mixture for electric arc welding and surfacing.
Внешней характеристикой порошковой проволоки является ее технологическая надежность, которая зависит от конструкции и способа изготовления проволоки и включает такие показатели, как механическая прочность оболочки, равномерное распределение и надежная изоляция шихты от воздуха, и простота, а также стоимость и производительность способа изготовления. Изготовленные по традиционной технологии порошковые проволоки, у которых сечение трубчатой заготовки выполнено "встык" или с перекрытием в "нахлест", обладают недостаточной технологической надежностью по причине плохой герметизации шихты, что приводит к ее гидратации, окислению и высыпанию в образующиеся зазоры, сокращению сроков хранения. An external characteristic of cored wire is its technological reliability, which depends on the design and method of manufacturing the wire and includes indicators such as mechanical strength of the sheath, uniform distribution and reliable insulation of the mixture from air, and simplicity, as well as the cost and performance of the manufacturing method. The flux-cored wires made according to the traditional technology, in which the section of the tubular billet is made “butt” or overlapping in the “overlap”, have insufficient technological reliability due to poor sealing of the charge, which leads to its hydration, oxidation and precipitation into the resulting gaps, shortening the shelf life .
Известен способ изготовления герметичной электродной проволоки с флюсовым сердечником, согласно которому в квадратной заготовке выполняется отверстие, которое заполняется флюсом и зачеканивается. После чего заготовка нагревается и прокатывается в системе калибров в круглый пруток, длина заготовки в процессе прокатки увеличивается, а диаметр отверстия уменьшается. Затем из горячекатанного прутка с помощью волочения получают электродную проволоку заданного диаметра с флюсовым сердечником [1]. A known method of manufacturing a sealed electrode wire with a flux core, according to which a hole is made in the square billet, which is filled with a flux and coked. After that, the workpiece is heated and rolled in a gauge system into a round bar, the length of the workpiece during the rolling process increases, and the diameter of the hole decreases. Then, from a hot-rolled rod, an electrode wire of a given diameter with a flux core is obtained by drawing [1].
Недостатки данного способа. The disadvantages of this method.
1. Высокая стоимость изготовления порошковой проволоки из-за значительной трудоемкости выполнения длинных сквозных отверстий в квадратных заготовках и их заполнения порошкообразным наполнителем. 1. The high cost of manufacturing flux-cored wire due to the considerable complexity of making long through holes in square blanks and filling them with a powdery filler.
2. Порошковые проволоки, сердечники которых содержат разлагающиеся при нагреве до температур горячей прокатки материалы (карбонаты металла, крахмал и др.) изготавливать данным методом нецелесообразно. 2. Flux cored wires, the cores of which contain materials that decompose upon heating to hot rolling temperatures (metal carbonates, starch, etc.) are not practical to produce using this method.
Известен способ изготовления герметичной порошковой проволоки диаметром 1,5oC3 мм из наполненной порошковым флюсом длинномерной трубы диаметром 10oC12 мм с толщиной стенки 1,0oC2,0 мм путем ее холодного волочения с промежуточными отжигами для снятия наклепа. Технологическая схема предусматривает получение длинномерных труб (до 250 м) на трубосварочных станах, оборудованных устройствами для сматывания труб в бухты. После трубосварочного стана трубы отжигаются при температуре 750oC770oC, а затем производится заполнение труб порошкообразным флюсом на специальных вибростендах. Далее заготовку диаметром 10oC12 мм протягивают на волочильных станах за несколько циклов до диаметра готовой проволоки, при этом после каждого цикла выполняется светлый отжиг для снятия наклепа протягиваемой заготовки [2].A known method of manufacturing a sealed flux-cored wire with a diameter of 1.5 o C3 mm from a flux-cored long pipe with a diameter of 10 o C12 mm and a wall thickness of 1.0 o C2.0 mm by cold drawing with intermediate anneals to remove hardening. The technological scheme provides for the production of long pipes (up to 250 m) on pipe welding mills equipped with devices for winding pipes into bays. After the pipe welding mill, the pipes are annealed at a temperature of 750 o C770 o C, and then the tubes are filled with powder flux on special vibrating stands. Next, a workpiece with a diameter of 10 ° C12 mm is pulled on drawing mills several cycles to the diameter of the finished wire, and after each cycle, light annealing is performed to remove the hardening of the drawn workpiece [2].
Недостатки данного способа. The disadvantages of this method.
1. Высокая стоимость порошковой проволоки из-за значительной трудоемкости изготовления длинномерных сварных прямошовных труб, свернутых в бухты, и их заполнения порошковым флюсом на специальных вибростендах. 1. The high cost of flux-cored wire due to the considerable complexity of manufacturing long welded straight-seam pipes rolled into coils and their filling with flux-cored flux on special vibrating stands.
2. Многоцикличность процесса волочения порошковой проволоки диаметром 1,5oC3 мм из трубной заготовки диаметром 10oC12 мм.2. The multi-cycle process of drawing flux-cored wire with a diameter of 1.5 o C3 mm from a pipe billet with a diameter of 10 o C12 mm
3. Нельзя изготавливать проволоки, сердечники которых содержат разлагающиеся при температуре отжига 750oC770oC материалы (карбонаты металла, крахмал и др.).3. It is impossible to manufacture wires whose cores contain materials decomposing at an annealing temperature of 750 o C770 o C (metal carbonates, starch, etc.).
4. Неравномерность состава порошка по длине проволоки из-за расслоения исходной порошковой смеси по удельному весу и размеру зерен в процессе заполнения порошком трубчатой оболочки на вибростенде. 4. The unevenness of the composition of the powder along the length of the wire due to the stratification of the initial powder mixture according to the specific gravity and grain size in the process of filling the tubular shell with powder on a vibrating stand.
Известен способ изготовления герметичной порошковой проволоки, включающий профилирование металлической ленты в желоб, заполнение желоба порошкообразным флюсом, деформовку желоба в трубчатое сечение, соединение сваркой полученной металлической оболочкой и протяжку трубчатой заготовки на диаметр готовой проволоки [3]. A known method of manufacturing a sealed flux-cored wire, including profiling a metal strip into a gutter, filling the gutter with a flux-like flux, deforming the gutter into a tubular section, welding the metal sheath obtained by welding, and drawing the tubular blank to the diameter of the finished wire [3].
Недостатки данного способа. The disadvantages of this method.
1. Порошковый наполнитель прилегает к загнутым краям полосовой заготовки во время закрытия желоба и особенно во время сварки соединения. Сварное соединение при этом получается плохого качества, что значительно усложняет последующую протяжку заготовки через волоки. 1. The powder filler adheres to the curved edges of the strip preform during gutter closure and especially during joint welding. In this case, the welded joint is of poor quality, which greatly complicates the subsequent drawing of the workpiece through the dies.
2. Производительность линии по данному способу лимитируется скоростью сварки. 2. The line productivity by this method is limited by the welding speed.
3. Попытки закрыть шов (соединение) на трубчатой заготовке диаметром 3 - 5 мм микросваркой оказались технически или экономически малопригодными. 3. Attempts to close the seam (connection) on a tubular workpiece with a diameter of 3-5 mm by microwelding proved to be technically or economically unsuitable.
4. Многоцикличность процесса волочения из-за сварной трубчатой заготовки диаметром 10 - 12 мм на готовые размеры проволоки диаметром 1,5 - 3 мм, сопровождается несколькими отжигами при температуре 750 - 770oC.4. The multi-cycle drawing process due to the welded tubular billet with a diameter of 10 - 12 mm to the finished dimensions of the wire with a diameter of 1.5 - 3 mm, is accompanied by several annealing at a temperature of 750 - 770 o C.
5. Нельзя изготавливать проволоки, сердечники которых содержат разлагающиеся при температуре отжига 750 - 770oC материалы (карбонаты металла, крахмал и др.).5. It is impossible to manufacture wires whose cores contain materials decomposing at an annealing temperature of 750 - 770 o C (metal carbonates, starch, etc.).
Наиболее близким к предлагаемому является способ изготовления герметичной порошковой проволоки, состоящей из металлической оболочки и порошкообразной шихты, включающий профилирование металлической ленты в желоб, заполнение желоба порошкообразной смесью, деформовку желоба и сварку полученной металлической оболочки диаметром 12 мм, при этом перед доформовкой и сваркой в металлический желоб вводят дополнительную оболочку, закрывающую порошок в зоне сварки. После выхода из сварочного аппарата закрытая трубчатая заготовка диаметром 12 мм покрывается смазочным материалом, подвергается по крайней мере одному проходу протяжки, а затем наматывается на катушку. После чего диаметр трубки уменьшается путем последующей протяжки до желаемой величины, а также может подвергаться различным обработкам [4]. Closest to the proposed is a method of manufacturing a sealed flux-cored wire, consisting of a metal sheath and a powder mixture, comprising profiling a metal strip into a gutter, filling the gutter with a powder mixture, deforming the gutter and welding the resulting metal sheath with a diameter of 12 mm, while before shaping and welding into a metal an additional sheath is introduced into the trough, covering the powder in the welding zone. After exiting the welding machine, a closed tubular billet with a diameter of 12 mm is coated with lubricant, exposed to at least one pass of the broach, and then wound on a spool. After that, the diameter of the tube is reduced by subsequent drawing to the desired value, and can also be subjected to various treatments [4].
Недостатки данного способа. The disadvantages of this method.
1. Значительно усложняется оборудование технологической линии для формирования оболочки диаметром 12 мм в связи с необходимостью ввода дополнительной оболочки, закрывающей порошок в зоне сварки. 1. The equipment of the production line for forming a shell with a diameter of 12 mm is significantly complicated due to the need to introduce an additional shell covering the powder in the welding zone.
2. Производительность линии по данному способу лимитируется скоростью сварки. 2. The line productivity by this method is limited by the welding speed.
3. Многоцикличность процесса волочения из-за сваренной оболочки диаметром 12 мм на готовые размеры проволоки диаметром 1,5 - 3 мм сопровождается несколькими отжигами при температуре 750 - 770oC.3. The multiplicity of the drawing process due to the welded sheath with a diameter of 12 mm to the finished dimensions of the wire with a diameter of 1.5 - 3 mm is accompanied by several annealing at a temperature of 750 - 770 o C.
4. Нельзя изготавливать проволоки, сердечники которых содержат разлагающиеся при температуре отжига 750 - 770oC материалы (карбонаты металла, крахмал и др.).4. It is impossible to produce wires whose cores contain materials decomposing at an annealing temperature of 750 - 770 o C (metal carbonates, starch, etc.).
5. Попытки закрыть шов (соединение) на трубчатой заготовке диаметром 3oC5 мм микросваркой оказались технически или экономически малопригодными.5. Attempts to close the seam (connection) on a tubular workpiece with a diameter of 3 o C5 mm by microwelding proved to be technically or economically unsuitable.
Технической задачей изобретения является снижение трудоемкости изготовления и повышение производительности за счет упрощения технологии и сокращения количества циклов волочения, а также расширение сортамента и улучшение качества герметичных порошковых проволок путем устранения или резкого сокращения количества промежуточных термообработок (отжигов). An object of the invention is to reduce the complexity of manufacturing and increase productivity by simplifying technology and reducing the number of drawing cycles, as well as expanding the product range and improving the quality of sealed flux-cored wires by eliminating or drastically reducing the number of intermediate heat treatments (annealing).
Техническое решение достигается тем, что в способе изготовления герметичной проволоки, состоящей из металлической оболочки и порошкообразной шихты, включающем профилирование металлической холоднокатанной ленты в желоб, заполнение желоба порошкообразной смесью, доформовку желоба в трубчатое сечение, соединение металлической оболочки и протяжку трубчатой заготовки на диаметр готовой проволоки, согласно изобретению, с целью снижения трудоемкости и повышения производительности путем упрощения технологии, сокращения количества переделов и расширения марочного сортамента за счет устранения промежуточных термообработок (отжигов) трубчатую заготовку выполняют с замковым соединением, при этом диаметр сформированной трубчатой заготовки превышает диаметр готовой порошковой проволоки не менее чем в 2,2 - 2,5 раза. The technical solution is achieved by the fact that in the method of manufacturing a sealed wire consisting of a metal sheath and a powder mixture, including profiling a metal cold-rolled tape into a gutter, filling the gutter with a powder mixture, molding the gutter into a tubular section, joining the metal sheath and pulling the tubular workpiece to the diameter of the finished wire , according to the invention, in order to reduce the complexity and increase productivity by simplifying the technology, reducing the number before fishing and expansion Grades by eliminating the intermediate heat treatments (annealing) tubular blank operate with a locking compound, wherein the diameter of the formed tubular blank exceeds the diameter of the finished cored wire is not less than 2.2 - 2.5.
Предлагаемый способ изготовления герметичной порошковой проволоки позволит исключить операцию соединения трубчатой оболочки посредством сварки, уменьшить диаметр исходной трубчатой заготовки и тем самым сократить количество циклов волочения и термообработок при протяжке на заданный диаметр готовой проволоки, исключение операций термообработки позволит расширить марочный сортамент порошковой проволоки. The proposed method of manufacturing a sealed flux-cored wire will eliminate the operation of joining the tubular sheath by welding, reduce the diameter of the initial tubular billet and thereby reduce the number of drawing and heat-treatment cycles when drawing to a given diameter of the finished wire, the exclusion of heat-treatment operations will expand the grade range of flux-cored wire.
Это достигается за счет того, что трубчатую заготовку, заполненную порошковым флюсом, выполняют с зетобразным замком, который обеспечивает надежное механическое соединение трубчатой оболочки, при этом герметичность зетобразного замка достигается при последующей протяжке исходной трубчатой заготовки с флюсовым сердечником на размер готовой порошковой проволоки. При протяжке сформированной замковой заготовки с уменьшением диаметра 2,2 - 2,5 раза ( в зависимости от степени заполнения желоба шихтой и состава шихты) в очаге деформации под воздействием высоких удельных давлений и значительных температур происходит уплотнение, а затем диффузионное соединение фрагментов зетобразного замка, обеспечивающее герметичность замкового соединения, исключающее проникновение воздуха и влаги к порошковому наполнителю, что также подтверждается результатами испытаний, выполненными Центральным научно-исследовательским институтом конструкционных материалов "Прометей" (см. Заключение института о качестве порошковой проволоки). This is achieved due to the fact that the tubular billet filled with a flux-cored flux is made with a zeta-shaped lock, which provides reliable mechanical connection of the tubular casing, while the tightness of the zeto-shaped lock is achieved by the subsequent pulling of the initial tubular billet with a flux core to the size of the finished flux-cored wire. When broaching the formed lock blank with a decrease in diameter of 2.2 - 2.5 times (depending on the degree of filling of the groove with the charge and the composition of the charge) in the deformation zone under the influence of high specific pressures and significant temperatures, compaction and then diffusion connection of the fragments of the zeta-shaped lock occurs ensuring tightness of the locking compound, eliminating the penetration of air and moisture to the powder filler, which is also confirmed by the test results performed by the Central Scientific Research Yale Institute of Structural Materials "Prometheus" (see. Conclusion of the Institute as a cored wire).
На чертеже показана схема изготовления герметичной порошковой проволоки. The drawing shows a diagram of the manufacture of sealed flux-cored wire.
Способ изготовления герметичной проволоки для электродной сварки и наплавки осуществляется следующим образом. A method of manufacturing a sealed wire for electrode welding and surfacing is as follows.
Передний конец рулона 1 из стальной ленты 2 подается в формующее устройство 3 технологической линии для получения порошковой проволоки, которое включает блок горизонтальных клетей дуо 4, питатель-дозатор 5 для подачи порошкового наполнителя в заготовку, блок формующих клетей 6, блок редуцирующих клетей 7, прямоточный стан многократного волочения 8. В блоке 4 исходная лента 2 последовательно формируется в сечения А, Б и В. В U-образный с отбортованными краями желоб В засыпается из дозатора 5 порошковая шихта, после чего заготовка Г с порошковым наполнителем попадает в блок клетей 6, где производится свертывание U-образной заготовки Г в трубчатую заготовку Д с прижатием отбортованных краев желоба друг к другу, формирование наклоненного замка (поз. Е), осаживание его и формирование трубчатого круглого сечения (поз. Ж) с образованием зетобразного замкового соединения 9. Далее черновой трубчатый профиль Ж редуцируется в блоке 7 с уменьшением диаметра черновой заготовки в 1,25 - 1,45 раза. После чего заготовка З протягивается через монолитные волоки прямоточного волочильного стана 8 до получения готового диаметра 10, причем диаметр сечения уменьшается в 1,76 - 2 раза, в результате чего достигается суммарное уменьшение диаметра круглой трубчатой заготовки, свернутой изначально (поз. Ж), минимум в 2,2 - 2,5 раза, в зависимости от степени заполнения желобов шихтой и состава шихты. Готовая порошковая проволока 10 заданного диаметра сматывается в бухту 11. The front end of the roll 1 of steel tape 2 is fed into a forming device 3 of the processing line for producing flux-cored wire, which includes a block of horizontal stands duo 4, a feeder-feeder 5 for feeding the powder filler into the workpiece, a block of forming stands 6, a block of reducing stands 7, direct-flow multiple drawing mill 8. In block 4, the initial tape 2 is sequentially formed in sections A, B and C. A powder mixture is filled into the U-shaped grooved edges with a flanged edges, from the batcher 5 a powder mixture, after which the blank G with powder the filler enters the block stand 6, where the U-shaped blank G is rolled up into the tubular blank D with the flanged edges of the gutter pressed against each other, the formation of an inclined lock (pos. E), its upsetting and the formation of a tubular round section (pos. G) with the formation of a Z-shaped castle connection 9. Next, the rough tubular profile W is reduced in block 7 with a decrease in the diameter of the rough blank 1.25 - 1.45 times. After that, the workpiece 3 is pulled through the monolithic dies of a direct-flow drawing mill 8 until a finished diameter of 10 is obtained, and the cross-sectional diameter decreases by 1.76 - 2 times, resulting in a total decrease in the diameter of a round tubular workpiece, initially rolled up (pos. G), minimum 2.2 - 2.5 times, depending on the degree of filling of the gutters with the charge and the composition of the charge. Finished flux-cored wire 10 of a given diameter is wound into a bay 11.
Данный способ испытан и исследован на Череповецком сталепрокатном заводе при изготовлении порошковой проволоки диаметром 2,2 мм. Для получения данной проволоки использовали ленту из стали 08КП толщиной 0,45 мм и шириной 27 мм. В формующем устройстве 3 технологической линии осуществлялось надежное формирование трубчатой заготовки диаметром 5,9 мм с зетобразным замковым соединением (поз. Ж), которая редуцировалась (поз.3) до диаметра 4 мм, а затем с помощью прямоточного волочильного стана 6/350 протягивалась на размер готовой проволоки 10 диаметром 2,2 мм. В результате чего диаметр готовой проволоки 10 по сравнению с диаметром круглой трубчатой заготовки, свернутой изначально (поз. Ж), уменьшился в 2,7 раза. Исследования, проведенные в ЦЗЛ Череповецкого сталепрокатного завода, показали, что начиная с диаметра 3,5 мм, т.е. с уменьшения диаметра в 1,7 раза, происходит соединение фрагментов замкового соединения, обеспечивающее герметичность оболочки проволоки, исключающее проникновение воздуха и влаги к порошковому наполнителю, что также подтверждается результатами испытаний, выполненными Центральным научно-исследовательским институтом конструкционных материалов "Прометей" (см. Заключение института о качестве порошковой проволоки). This method has been tested and investigated at the Cherepovets Steel Rolling Plant in the manufacture of cored wire with a diameter of 2.2 mm. To obtain this wire, a tape made of 08KP steel 0.45 mm thick and 27 mm wide was used. In the forming device 3 of the technological line, a tubular billet with a diameter of 5.9 mm was reliably formed with a zeta-shaped locking connection (pos. Ж), which was reduced (pos. 3) to a diameter of 4 mm, and then, using a direct-flow drawing mill 6/350, it was stretched to the size of the finished wire 10 with a diameter of 2.2 mm As a result, the diameter of the finished wire 10 compared to the diameter of a round tubular billet, initially rolled up (pos. G), decreased 2.7 times. Studies conducted at the Central Laboratory of the Cherepovets Steel Rolling Plant showed that starting from a diameter of 3.5 mm, i.e. with a 1.7-fold decrease in diameter, the fragments of the lock connection are connected, which ensures the tightness of the wire sheath, eliminating the penetration of air and moisture to the powder filler, which is also confirmed by the test results performed by the Prometey Central Research Institute of Structural Materials (see Conclusion Institute for the quality of cored wire).
Проволока, полученная данным способом, в сравнении с прототипом обладает следующими преимуществами. Получение герметичной проволоки всего за один технологический цикл обеспечивает минимальные трудозатраты на ее получение, а отсутствие операции сварки позволяет значительно увеличить скорость профилирования, что резко повышает производительность линии в целом. Данный способ позволяет изготавливать проволоки как трубчатой, так и сложной конструкции, а исключение высокотемпературных обработок (рекристаллизационных отжигов) позволяет изготавливать проволоки, сердечники которых содержат разлагающиеся при этих температурах материалы (крахмал, карбонаты металлов и др. ), следовательно по данной схеме можно получать как самозащитные проволоки, так и проволоки для газоэлектрической сварки. Таким образом, порошковая проволока, полученная данным способом, обладает качественно новыми по сравнению с прототипом свойствами. The wire obtained by this method, in comparison with the prototype has the following advantages. Obtaining a sealed wire in just one technological cycle provides minimal labor for its receipt, and the absence of a welding operation can significantly increase the profiling speed, which dramatically increases the productivity of the line as a whole. This method allows the manufacture of both tubular and complex wires, and the exclusion of high-temperature treatments (recrystallization anneals) allows the manufacture of wires whose cores contain materials that decompose at these temperatures (starch, metal carbonates, etc.), therefore, according to this scheme, it is possible to obtain self-protective wires and wires for gas-electric welding. Thus, the flux-cored wire obtained by this method has qualitatively new properties compared to the prototype.
Источники информации
1. Способ изготовления электродной проволоки с флюсовым сердечником. Заявка Японии B 23 K 35/40, B21 B 1/18, (65) 61-24599; (43) 861101; (40) 930112 N 2-61: (21) 60-85676; (22) 8540422; (11) 5-2435.Sources of information
1. A method of manufacturing an electrode wire with a flux core. Japanese Application B 23 K 35/40, B21 B 1/18, (65) 61-24599; (43) 861101; (40) 930112 N 2-61: (21) 60-85676; (22) 8540422; (11) 5-2435.
2. Походня Н.К. и др., Производство порошковой проволоки.-Киев, Высшая школа, 1980, с. 156-162. 2. Trekking N.K. et al., Production of cored wire.-Kiev, Higher School, 1980, p. 156-162.
3. Патент Франции N 2097997, кл. B 23 K 35/40, 1971. 3. French patent N 2097997, cl. B 23 K 35/40, 1971.
4. Патент СССР N 622390, кл. B 23 K 35/40, 1978. 4. USSR patent N 622390, cl. B 23 K 35/40, 1978.
Claims (1)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU97112247/02A RU2119419C1 (en) | 1997-07-24 | 1997-07-24 | Method of manufacture of sealed flux cored electrode |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU97112247/02A RU2119419C1 (en) | 1997-07-24 | 1997-07-24 | Method of manufacture of sealed flux cored electrode |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2119419C1 true RU2119419C1 (en) | 1998-09-27 |
| RU97112247A RU97112247A (en) | 1999-01-10 |
Family
ID=20195397
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU97112247/02A RU2119419C1 (en) | 1997-07-24 | 1997-07-24 | Method of manufacture of sealed flux cored electrode |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2119419C1 (en) |
-
1997
- 1997-07-24 RU RU97112247/02A patent/RU2119419C1/en not_active IP Right Cessation
Non-Patent Citations (2)
| Title |
|---|
| / * |
| Походня Н.К. и др. Производство порошковой проволоки с флюсовым сердечником. - Киев, Высшая школа, 1980, с.156-162. * |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU1806030C (en) | Method of making rectangular hollow steel shapes | |
| RU2119419C1 (en) | Method of manufacture of sealed flux cored electrode | |
| JPH0596321A (en) | Method for producing composite metal wire material | |
| WO1980000133A1 (en) | Method and installation for manufacturing multilayer pipes | |
| US2761208A (en) | Method of producing metallic strip | |
| US3404449A (en) | Heavy walled pipe manufacture | |
| RU2561564C1 (en) | Method of producing of bimetallic wire | |
| US3820232A (en) | Method for forming composite wire | |
| Esipov et al. | Producing a hermetically sealed flux‐cored filler wire | |
| JP3004875B2 (en) | Elongator rolling method | |
| JPS594202B2 (en) | Golden-throated beetle | |
| AT256005B (en) | Method for manufacturing bimetal wire | |
| RU2122908C1 (en) | Method for making steel-copper wire | |
| RU2223354C1 (en) | Wire rope manufacture method | |
| SU710720A1 (en) | Method of producing bimetallic rods | |
| RU2423193C2 (en) | Method of producing hot-rolled stock from ingots made at curved-type continuous casting machine (ccm) | |
| JPH0342126B2 (en) | ||
| SU624680A1 (en) | Method of making tubes | |
| RU1808434C (en) | Method for production of coated steel wire | |
| RU2095215C1 (en) | Method of manufacturing powder wire | |
| RU2463138C1 (en) | Production of bimetallic rods | |
| JPS5844906A (en) | Endless rolling method for stretch reducer | |
| SU1722756A1 (en) | Process for producing powder wire rod for welding and filling | |
| JPS62124002A (en) | Production of extra fine metallic wire | |
| JPH0565279B2 (en) |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20060725 |