RU2117002C1 - Способ получения карбамида - Google Patents
Способ получения карбамида Download PDFInfo
- Publication number
- RU2117002C1 RU2117002C1 RU97107304/04A RU97107304A RU2117002C1 RU 2117002 C1 RU2117002 C1 RU 2117002C1 RU 97107304/04 A RU97107304/04 A RU 97107304/04A RU 97107304 A RU97107304 A RU 97107304A RU 2117002 C1 RU2117002 C1 RU 2117002C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- zone
- urea
- pressure
- stage
- decomposition
- Prior art date
Links
Images
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P20/00—Technologies relating to chemical industry
- Y02P20/141—Feedstock
Landscapes
- Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
Abstract
Карбамид получают взаимодействием аммиака и диоксида углерода в присутствии кислорода в зоне синтеза при повышенных температурах и давлениях. В полученном плаве синтеза карбамида разлагают карбамат аммония на двух ступенях давления - при 1,7 - 2,2 МПа и 0,25 - 0,4 МПа. На первой ступени давления разложение осуществляют в двух последовательных зонах - при 1,8 - 2,2 МПа и 150 - 160oC в первой зоне и при 1,7 - 1,9 МПа и 165 - 180oC во второй зоне. Часть газов, выделенных в первой зоне, разделяют без изменения их давления на водный раствор углеаммонийных солей (УАС), рециркулируемый в зону синтеза, и очищенный газообразный аммиак; последний ожижают и отделяют от несконденсированных газов, содержащих кислород, которые подают во вторую зону первой ступени разложения карбамата аммония. Газы, выделенные во второй зоне вместе с остальной частью газов, выделенных в первой зоне, конденсируют с образованием раствора УАС, рециркулируемого на стадию разделения газов, выделенных в первой зоне первой ступени разложения карбамата аммония. Водный раствор карбамида, освобожденный от аммиака и карбамата аммония, затем превращают в твердый карбамид. По сравнению с известными способ менее энергоемкий. 2 ил.
Description
Изобретение относится к способам получения карбамида из аммиака и диоксида углерода.
Известны способы получения карбамида взаимодействием аммиака и диоксида углерода при повышенных температурах и давлениях с образованием плава синтеза карбамида, содержащего карбамид, воду, карбамат аммония, аммиак и диоксид углерода, разложением карбамата аммония при подводе тепла на нескольких ступенях давления с образованием концентрированного карбамида и газовых потоков, абсорбцией газовых потоков водными абсорбентами с образованием водного раствора углеаммонийных солей (УАС), рециркулируемого на стадию образования плава синтеза карбамида. Плав синтеза карбамида обладает значительной коррозионной активностью по отношению к конструкционным материалам, поэтому в большинстве известных способов процессы синтеза карбамида и разложения карбамата аммония осуществляют в аппаратах, внутренние поверхности которых покрыты хромоникельмолибденовой сталью аустенитного класса. Во избежание коррозии указанные поверхности требуют пассивации, которую обычно осуществляют, постоянно подавая в зону синтеза кислород (или воздух) вместе с диоксидом углерода [1].
Наиболее близким к предложенному способу по технической сущности является известный способ получения карбамида взаимодействием аммиака и диоксида углерода в зоне синтеза карбамида в присутствии кислорода с образованием потока плава синтеза карбамида, содержащего карбамид, воду, карбамат аммония, аммиак и диоксид углерода, разложением карбамата аммония в потоке плава синтеза карбамида при подводе тепла на двух ступенях при понижении давления с образованием концентрированного карбамида и газовых потоков, причем на первой ступени давления разложение карбамата аммония осуществляют при давлении 1,7 - 2,2 МПа с разделением отогнанных газов при этом же давлении на раствор УАС, рециркулируемый в зону синтеза, и очищенный газообразный аммиак, сжижением последнего и его отделением от несконденсированных газов, а на второй ступени давления разложение карбамата аммония осуществляют при давлении 0,25 - 0,4 МПа с абсорбцией отогнанных газов водным абсорбентом и образованием водного раствора УАС, рециркулируемого на стадию разделения газов, отогнанных на первой ступени разложения карбамата аммония [2].
Известный способ характеризуется значительными энергетическими затратами, в первую очередь в виде пара, расходуемого на разложение карбамата аммония и отгонку неконвертированных реагентов, а также на испарение воды из раствора карбамида для его последующего превращения в твердый карбамид (кристаллы, гранулы). При этом энергетические затраты тем больше, чем меньше та часть неконвертированных реагентов, которую отгоняют на первой ступени давления. Увеличение количества указанных реагентов, остающихся в плаве после первой ступени разложения, приводит к увеличению количества воды в растворе УАС, рециркулируемом в зону синтеза, и, соответственно, к снижению степени превращения исходных реагентов в карбамид и увеличению общего количества разлагаемого карбамата аммония.
Повышая температуру и давление на первой ступени разложения карбамата аммония, можно увеличить степень отгонки неконвертированных реагентов. Однако уже при снижении давления от давления синтеза до давления первой ступени разложения карбамата аммония из плава выделяется большая часть растворенного кислорода, и в процессе разложения карбамата аммония часть растворенного кислорода, и в процессе разложения карбамата аммония выделение кислорода продолжается. При этом количество кислорода, остающегося в плаве, тем меньше, чем выше температура процесса разложения карбамата аммония. Именно поэтому предельно допустимой температурой этого процесса в известном способе, с точки зрения поддержания внутренних поверхностей аппаратуры в пассивном состоянии, является температура ≈160oC.
Для снижения энергетических затрат в процессе получения карбамида предложен способ получения карбамида взаимодействием аммиака и диоксида углерода в зоне синтеза карбамида в присутствии добавки кислорода с образованием потока плава синтеза карбамида, содержащего карбамид, воду, карбамат аммония, аммиак и диоксид углерода, разложением карбамата аммония в потоке плава синтеза карбамида при подводе тепла на двух ступенях при понижении давления с образованием концентрированного карбамида и газовых потоков, причем на первой ступени давления разложение карбамата аммония осуществляют при давлении 1,7 - 2,2 МПа с разделением отогнанных газов при этом же давлении на раствор УАС, рециркулируемый в зону синтеза, и очищенный газообразный аммиак, сжижением последнего и его отделением от несконденсированных газов, а на второй ступени давления разложение карбамата аммония осуществляют при давлении 0,25 - 0,4 МПа с абсорбцией отогнанных газов водным абсорбентом и образованием водного раствора УАС, рециркулируемого на стадию разделения газов, отогнанных на первой ступени разложения карбамата аммония, отличающийся тем, что разложение карбамата аммония на первой ступени давления осуществляют в двух последовательных зонах, в первой из которых поддерживают давление 1,8 - 2,2 МПа и температуру 150 - 160oC, а во второй - давление 1,7 - 1,9 МПа и температуру 165 - 180oC с подачей в эту зону несконденсированных газов, отделенных от аммиака на стадии его сжижения.
Техническим результатом предложенного способа является увеличение степени отгонки неконвертированных реагентов на первой ступени разложения карбамата аммония при одновременном улучшении условий работы стадии разделения отогнанных газов и, следовательно, уменьшение количества воды, которое приходится возвращать в зону синтеза карбамида, что, в свою очередь, приводит к снижению энергозатрат в процессе.
Проведение по предложенному способу разложения карбамата аммония на первой ступени давления в двух последовательных зонах приводит к следующему:
1) относительно более высокое давление в первой зоне приводит к более низкому содержанию диоксида углерода в газах, отделенных в этой зоне, и к обеспечению очистки аммиака от диоксида углерода с использованием меньшего, чем в известном способе, количества воды;
2) введение во вторую зону несконденсированных газов, отделенных от аммиака на стадии его сжижения и содержащих кислород, которое оказывается возможным благодаря небольшому различию давления в первой и второй зонах, позволяет без увеличения коррозии аппаратуры поддерживать во второй зоне повышенную температуру и благодаря этому увеличить степень отгонки неконвертированных реагентов.
1) относительно более высокое давление в первой зоне приводит к более низкому содержанию диоксида углерода в газах, отделенных в этой зоне, и к обеспечению очистки аммиака от диоксида углерода с использованием меньшего, чем в известном способе, количества воды;
2) введение во вторую зону несконденсированных газов, отделенных от аммиака на стадии его сжижения и содержащих кислород, которое оказывается возможным благодаря небольшому различию давления в первой и второй зонах, позволяет без увеличения коррозии аппаратуры поддерживать во второй зоне повышенную температуру и благодаря этому увеличить степень отгонки неконвертированных реагентов.
На фиг.1 изображена технологическая схема процесса по предложенному способу, а на фиг. 2 - схема процесса по известному способу. Количества реагентов даны в кг/ч.
Пример 1. В соответствии с фиг.1 в реактор 1, работающий при давлении 19 МПа и температуре 195oC, подают жидкого аммиака 23030 (поток 2), газообразного диоксида углерода 15311, включая 43 O2 и 340 остальных инертов (поток 3) и раствора УАС 24426 (поток 4). В реакторе происходит процесс синтеза карбамида, получаемый при этом плав синтеза, содержащий 21811 карбамида, 22069 NH3, 12619 H2O, 6854 CO2, 42 O2 и 330 остальных инертов, потоком 5 направляют на дистилляцию для удаления неконвертированных реагентов и части воды. Дистилляцию проводят на двух ступенях давления, причем первая ступень включает две зоны. В первой зоне, состоящей из колонны 6 и подогревателя 7, за счет снижения давления до 1,9 МПа и подогрева раствора до температуры 155oC происходит отгон аммиака и разложение карбамата аммония. Газовую фазу из колонны 6 потоком 8, содержащим 13116 NH3, 685 CO2, 379 H2O, 42 O2 и 330 остальных инертов, направляют на конденсацию и отмывку аммиака в узел конденсации-абсорбции 9. Полученный в узле 9 раствор УАС (3484 NH3, 2257 CO2, 3068 H2O) потоком 10 направляют для теплообмена с раствором карбамида в узел упаривания 11 и далее насосом 12 рециркулируют в реактор 1.
Сконденсированный в узле 9 поток 13 жидкого аммиака (12161 NH3) возвращают в реактор, а часть газообразного аммиака с инертами (поток 14: 457 NH3, 42 O2, 330 остальных инертов) поступает в подогреватель 15 второй зоны первой ступени дистилляции для поддержания его внутренних поверхностей в пассивном состоянии.
Раствор карбамида из подогревателя 7 поступает в сепаратор 16 первой зоны первой ступени дистилляции, где происходит разделение жидкой и газовой фаз.
Газы из сепаратора 16 потоком 17, содержащим 5210 NH3, 4504 CO2, 1704 воды, направляют в теплообменник узла упаривания 11, где их конденсируют совместно с потоком 10 раствора УАС при теплообмене с упариваемым раствором карбамида. Плав карбамида из сепаратора 16 потоком 18 поступает во вторую зону первой ступени дистилляции, состоящую из подогревателя 15 и сепаратора 19, где при давлении 1,8 МПа и температуре 170oC происходит дальнейший отгон NH3 и CO2 из раствора. Отогнанные газы (поток 20: 2317 NH3, 1162 CO2, 1174 H2O) конденсируют в теплообменнике узла упаривания 11 вместе с потоком 17, раствор карбамида потоком 21, содержащим 1879 NH3, 502 CO2, 9362 H2O, 21811 карбамида, подают на вторую ступень дистилляции, которая состоит из колонны 22, подогревателя 23 и сепаратора 24. Полученный на этой ступени при давлении 0,35 МПа и температуре 130oC раствор (поток 25), содержащий 21811 карбамида, 371 NH3, 155 CO2, 8600 воды, передают на упаривание в узел 11, где получают поток 26 расплава, содержащего 21811 карбамида и 60 воды и направляемого на гранулирование (на схеме не показано). Газы из колонны 22 направляют на конденсацию в конденсатор 27, откуда полученный раствор УАС потоком 28, содержащим 2354 NH3, 1572 CO2, 2689 H2O, с помощью насоса 29 подают в узел конденсации-абсорбции 9. В конденсатор 27 подают также раствор из узла упаривания потоком 30, содержащим 847 аммиака, 1225 CO2 и 1927 воды.
Описанный пример характеризуется следующими показателями:
Молярное соотношение NH3:CO2:H2O на входе в реактор - 3,9:1:0,63
Степень конверсии диоксида углерода - 70%
Суммарные удельные (на 1 т карбамида) количества отгоняемых веществ на стадиях дистилляции и упаривания, кг:
Карбамат аммония - 557
Аммиак - 769
Вода - 561
Затраты пара на отгонку (с учетом рекуперации тепла на дистилляции первой ступени)
0,748-0,183 = 0,565 Гкал/т.
Молярное соотношение NH3:CO2:H2O на входе в реактор - 3,9:1:0,63
Степень конверсии диоксида углерода - 70%
Суммарные удельные (на 1 т карбамида) количества отгоняемых веществ на стадиях дистилляции и упаривания, кг:
Карбамат аммония - 557
Аммиак - 769
Вода - 561
Затраты пара на отгонку (с учетом рекуперации тепла на дистилляции первой ступени)
0,748-0,183 = 0,565 Гкал/т.
Пример 2. В соответствии с фиг.1 в реактор 1, работающий при давлении 19 МПа и температуре 195oC, подают жидкого аммиака 24253 (поток 2), газообразного диоксида углерода 16536, включая 46 O2 и 367 остальных инертов (поток 3) и раствора УАС 25300 (поток 4). В реакторе происходит процесс синтеза карбамида, получаемый при этом плав синтеза, содержащий 21811 карбамида, 23085 NH3, 13279 H2O, 7527 CO2, 46 O2 и 367 остальных инертов, потоком 5 направляют на дистилляцию для удаления неконвертированных реагентов и части воды. Дистилляцию проводят на двух ступенях давления, причем первая ступень включает две зоны. В первой зоне, состоящей из колонны 6 и подогревателя 7, за счет снижения давления до 2,0 МПа и подогрева раствора до температуры 150oC происходит отгон аммиака и разложение карбамата аммония. Газовую фазу из колонны 6 потоком 8, содержащим 13032 NH3, 715 CO2, 378 H2O, 43 O2 и 356 остальных инертов, направляют на конденсацию и отмывку аммиака в узел конденсации-абсорбции 9. Полученный в узле 9 раствор УАС (3853 NH3, 2489 CO2 3880 H2O) потоком 10 направляют для теплообмена с раствором карбамида в узел упаривания 11 и далее насосом 12 рециркулируют в реактор 1.
Сконденсированный в узле 9 поток 13 жидкого аммиака (11360 NH3) возвращают в реактор, а часть газообразного аммиака с инертами (поток 14: 495 NH3, 43 O2, 356 остальных инертов) поступает в подогреватель 15 второй зоны первой ступени дистилляции для поддержания его внутренних поверхностей в пассивном состоянии.
Раствор карбамида из подогревателя 7 поступает в сепаратор 16 первой зоны первой ступени дистилляции, где происходит разделение жидкой и газовой фаз.
Газы из сепаратора 16 потоком 17, содержащим 5569 NH3, 4723 CO2, 1705 воды, направляют в теплообменник узла упаривания 11, где их конденсируют совместно с потоком 10 раствора УАС при теплообмене с упариваемым раствором карбамида. Плав карбамида из сепаратора 16 потоком 18 поступает во вторую зону первой ступени дистилляции, состоящую из подогревателя 15 и сепаратора 19, где при давлении 1,7 МПа и температуре 175oC происходит дальнейший отгон NH3 и CO2 из раствора. Отогнанные газы (поток 20: 2637 NH3, 1385 CO2, 1185 H2O) конденсируют в теплообменнике узла упаривания 11 вместе с потоком 17, раствор карбамида потоком 21, содержащим 1847 NH3, 704 CO2, 10011 H2O, 21811 карбамида, подают на вторую ступень дистилляции, которая состоит из колонны 22, подогревателя 23 и сепаратора 24. Полученный на этой ступени при давлении 0,35 МПа и температуре 130oC раствор (поток 25), содержащий 21811 карбамида, 371 NH3, 155 CO2, 8600 воды, передают на упаривание в узел 11, где получают поток 26 расплава, содержащего 21811 карбамида и 60 воды и направляемого на гранулирование (на схеме не показано). Газы из колонны 22 направляют на конденсацию в конденсатор 27, откуда полученный раствор УАС потоком 28, содержащим 2656 NH3, 1774 CO2, 3034 H2O, с помощью насоса 29 подают в узел конденсации-абсорбции 9. В конденсатор 27 подают также раствор из узла упаривания потоком 30, содержащим 847 аммиака, 1225 CO2 и 1927 воды.
Описанный пример характеризуется следующими показателями:
Молярное соотношение NH3:CO2:H2O на входе в реактор - 3,9:1:0,7
Степень конверсии диоксида углерода - 68%
Суммарные удельные (на 1 т карбамида) количества отгоняемых веществ на стадиях дистилляции и упаривания, кг:
Карбамат аммония - 611
Аммиак - 714
Вода - 608
Затраты пара на отгонку (с учетом рекуперации тепла на дистилляции первой ступени)
0,777 - 0,183 = 0,594 Гкал/т.
Молярное соотношение NH3:CO2:H2O на входе в реактор - 3,9:1:0,7
Степень конверсии диоксида углерода - 68%
Суммарные удельные (на 1 т карбамида) количества отгоняемых веществ на стадиях дистилляции и упаривания, кг:
Карбамат аммония - 611
Аммиак - 714
Вода - 608
Затраты пара на отгонку (с учетом рекуперации тепла на дистилляции первой ступени)
0,777 - 0,183 = 0,594 Гкал/т.
Пример 3 (сравнительный). В соответствии с фиг.2 в реактор 1, работающий при давлении 19 МПа и температуре 195oC, подают 24892 жидкого аммиака (поток 2), 16614 газообразного диоксида углерода, содержащего 50 кислорода и 415 остальных инертов (поток 3) и 24758 раствора УАС (поток 4 - 11678 NH3, 7723 CO2, 7339 H2O). В реакторе происходит синтез карбамида. Полученный плав синтеза, содержащий 23610 аммиака, 7878 диоксида углерода, 13882 воды, 21811 карбамида, 50 кислорода и 415 остальных инертов, потоком 5 направляют на дистилляцию для удаления неконвертированных регентов и части воды. Дистилляция проводится на двух ступенях со снижением давления. На первой ступени, состоящей из колонны 6, подогревателя 7 и сепаратора 8, за счет снижения давления до 1,8 МПа и подогрева раствора паром до температуры 155oC происходит процесс отгонки аммиака, разложение карбамата аммония и отгонка воды. Газы из колонны 6 потоком 9, содержащим 19596 аммиака, 5964 CO2, 2290 H2O, 46 O2 и 372 остальных инертов, направляют на частичную конденсацию и последующую отмывку аммиака от диоксида углерода в теплообменник узла упаривания раствора карбамида 10, а затем в узел конденсации-абсорбции 11. Полученный раствор УАС (поток 4) рециркулируют насосом 12 в реактор.
Сконденсированный аммиак (12757 - поток 13) возвращают в процесс. Оставшуюся часть газообразного аммиака с инертами (457 NH3, 46 кислород, 372 остальные инерты) выводят на санитарную абсорбцию потоком 14.
Раствор карбамида после сепаратора 8 потоком 15, содержащим 4014 аммиака, 1914 диоксида углерода, 11592 воды, 21811 карбамида, 47 инертов, подают на вторую ступень дистилляции (колонна 16, подогреватель 17, сепаратор 18), где происходят разложение и отгонка карбамата аммония, избыточного аммиака и воды. Полученный раствор карбамида потоком 19 (371 NH3, 155 CO2, 8600 H2O, 21811 карбамида) поступает на упаривание в узел 10, где получают поток 20 расплава, содержащего 21811 карбамида и 60 воды и направляемого на гранулирование (на схеме не показано). Газы из колонны 16 направляют в конденсатор 21, откуда полученный раствор потоком 22 (4690 NH3, 1759 CO2, 5277 H2O) с помощью насоса 23 подают в узел конденсации-абсорбции 11. В конденсатор 21 подают также раствор из узла упаривания, содержащий 1047 NH3, 2285 H2O (поток 24).
Описанный пример характеризуется следующими показателями:
Молярное соотношение NH3:CO2:H2O на входе в реактор - 4,0:1:0,75
Степень конверсии диоксида углерода - 67%
Суммарные удельные (на 1 т карбамида) количества отгоняемых веществ на стадиях дистилляции и упаривания, кг:
Карбамат аммония - 640
Аммиак - 803
Вода - 636
Затраты пара на отгонку (с учетом рекуперации тепла на дистилляции первой ступени)
0,831 - 0,148 = 0,683 Гкал/т.
Молярное соотношение NH3:CO2:H2O на входе в реактор - 4,0:1:0,75
Степень конверсии диоксида углерода - 67%
Суммарные удельные (на 1 т карбамида) количества отгоняемых веществ на стадиях дистилляции и упаривания, кг:
Карбамат аммония - 640
Аммиак - 803
Вода - 636
Затраты пара на отгонку (с учетом рекуперации тепла на дистилляции первой ступени)
0,831 - 0,148 = 0,683 Гкал/т.
Источники информации, упомянутые в описании
1. Кучерявый В.И., Лебедев В.В. Синтез и применение карбамида. Л.: Химия, 1970, с. 187-206.
1. Кучерявый В.И., Лебедев В.В. Синтез и применение карбамида. Л.: Химия, 1970, с. 187-206.
2. Кучерявый В.И., Лебедев В.В. Синтез и применение карбамида. Л.: Химия, 1970, с. 191-199.
Claims (1)
- Способ получения карбамида взаимодействием аммиака и диоксида углерода в зоне синтеза карбамида в присутствии кислорода с образованием потока плава синтеза карбамида, содержащего карбамид, воду, карбамат аммония, аммиак и диоксид углерода, разложением карбамата в потоке плава синтеза карбамида при подводе тепла на двух ступенях при понижении давления с образованием концентрированного карбамида и газовых потоков, причем на первой ступени давления разложение карбамата аммония осуществляют при 1,7 - 2,2 МПа с разделением отогнанных газов при этом же давлении на раствор углеаммонийных солей, рециркулируемый в зону синтеза, и очищенный газообразный аммиак, ожижением последнего и его отделением от несконденсированных газов, а на второй ступени давления разложение карбамата аммония осуществляют при 0,25 - 0,4 МПа с абсорбцией отогнанных газов водным абсорбентом и образованием водного раствора углеаммонийных солей, рециркулируемого на стадию разделения газов, отогнанных на первой ступени разложения карбамата аммония, отличающийся тем, что разложение карбамата аммония на первой ступени давления осуществляют в двух последовательных зонах, в первой из которых поддерживают давление 1,8 - 2,2 МПа и температуру 150 - 160oC, а во второй - давление 1,7 - 1,9 МПа и температуру 165 - 180oC с подачей в эту зону несконденсированных газов, отделенных от аммиака на стадии его ожижения.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU97107304/04A RU2117002C1 (ru) | 1997-05-06 | 1997-05-06 | Способ получения карбамида |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU97107304/04A RU2117002C1 (ru) | 1997-05-06 | 1997-05-06 | Способ получения карбамида |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2117002C1 true RU2117002C1 (ru) | 1998-08-10 |
| RU97107304A RU97107304A (ru) | 1998-11-10 |
Family
ID=20192644
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU97107304/04A RU2117002C1 (ru) | 1997-05-06 | 1997-05-06 | Способ получения карбамида |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2117002C1 (ru) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2006112751A1 (fr) * | 2005-04-18 | 2006-10-26 | Research & Design Institute Of Urea And Organic Synthesis Products, Otkrytoe Aktsionernoe Obschestvo(Oao Niic) | Procede et dispositif de production de carbamide |
| RU2474561C1 (ru) * | 2011-08-25 | 2013-02-10 | Макаров Олег Владимирович | Способ получения дополнительного азотного удобрения при производстве карбамида по способу "стамикарбон" (варианты) |
-
1997
- 1997-05-06 RU RU97107304/04A patent/RU2117002C1/ru not_active IP Right Cessation
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2006112751A1 (fr) * | 2005-04-18 | 2006-10-26 | Research & Design Institute Of Urea And Organic Synthesis Products, Otkrytoe Aktsionernoe Obschestvo(Oao Niic) | Procede et dispositif de production de carbamide |
| RU2474561C1 (ru) * | 2011-08-25 | 2013-02-10 | Макаров Олег Владимирович | Способ получения дополнительного азотного удобрения при производстве карбамида по способу "стамикарбон" (варианты) |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US5427759A (en) | Method of recovering ammonia and compounds from offgases contaminated with organic materials, carbon dioxide, and ammonia | |
| US4308385A (en) | Process for purifying urea-containing waste water and process for preparing melamine | |
| EP1203765B1 (en) | Process for the synthesis of urea | |
| US4539077A (en) | Process for the preparation of urea | |
| EP0053410B1 (en) | Process for the removal of urea, ammonia and carbon dioxide from dilute aqueous solutions | |
| US5840955A (en) | Waste minimization and product recovery process | |
| US4433146A (en) | Process for the preparation of melamine | |
| US4231961A (en) | Process for preparation of urea | |
| CA1217201A (en) | Process for synthesizing urea | |
| US5801266A (en) | Method for producing acrylonitrile | |
| CA2312763C (en) | Process for the preparation of urea | |
| SU1417794A3 (ru) | Способ получени мочевины | |
| CA2208022C (en) | Process and plant for the production of urea with high conversion yield and low energy consumption | |
| US3636106A (en) | Process for urea synthesis | |
| RU2117002C1 (ru) | Способ получения карбамида | |
| US5380943A (en) | Process and plant for the production of urea with differentiated yield reaction spaces | |
| EP0145054B1 (en) | Process for preparing urea | |
| EA199800056A1 (ru) | Способ повышения производительности существующего процесса получения мочевины | |
| SU1153825A3 (ru) | Способ получени мочевины | |
| EA019704B1 (ru) | Способ концентрирования потока водного карбамата аммония | |
| US3668250A (en) | Urea synthesis process | |
| US3232983A (en) | Urea synthesis | |
| RU2071467C1 (ru) | Способ получения карбамида | |
| RU2087466C1 (ru) | Способ получения карбамида | |
| EP0822181B1 (en) | Process and plant for the production of urea with high conversion yield and low energy consumption |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20040507 |