RU2100131C1 - Method of producing granulated slag-forming mixture - Google Patents
Method of producing granulated slag-forming mixture Download PDFInfo
- Publication number
- RU2100131C1 RU2100131C1 RU95119659A RU95119659A RU2100131C1 RU 2100131 C1 RU2100131 C1 RU 2100131C1 RU 95119659 A RU95119659 A RU 95119659A RU 95119659 A RU95119659 A RU 95119659A RU 2100131 C1 RU2100131 C1 RU 2100131C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- ingredients
- granules
- grinding
- suspension
- fraction
- Prior art date
Links
Images
Landscapes
- Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
- Glanulating (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к металлургии, а именно к способам изготовления гранулированных шлакообразующих смесей, используемых при непрерывной разливке стали. The invention relates to metallurgy, and in particular to methods of manufacturing granular slag-forming mixtures used in the continuous casting of steel.
Известен способ получения шлакообразующего материала и материал, включающий окислы кальция, кремнезем, глинозем, окислы щелочных металлов, фтористые соединения и углеродсодержащее вещество, отличающийся тем, что шлакообразующая смесь (материал) выполнена в форме полых сферических гранул. Однако, гранулы материала, полученные по этому способу, склонны к спеканию в процессе образования шлакового расплава практически сразу же после прогревания шлакообразующей смеси до температур ниже температуры плавления. Это нарушает оптимальную структуру шлакового слоя и приводит к неоднородности получаемого расплава по периметру кристаллизатора, неоднородности состава шлакового гарниссажа, увеличению внешних и внутренних дефектов непрерывного слитка. A known method of producing a slag-forming material and a material including calcium oxides, silica, alumina, alkali metal oxides, fluoride compounds and a carbon-containing substance, characterized in that the slag-forming mixture (material) is made in the form of hollow spherical granules. However, the granules of the material obtained by this method are prone to sintering during the formation of slag melt almost immediately after heating the slag-forming mixture to temperatures below the melting temperature. This violates the optimal structure of the slag layer and leads to heterogeneity of the obtained melt around the perimeter of the mold, heterogeneity of the composition of the slag skull, an increase in external and internal defects of the continuous ingot.
Известен способ изготовления мелкозернистой шлакообразующей смеси, состоящей из сферических частиц размером 0,05-0,6 мм (32-400 меш), имеющих аморфную структуру. A known method of manufacturing a fine-grained slag-forming mixture consisting of spherical particles of 0.05-0.6 mm (32-400 mesh) in size, having an amorphous structure.
Существенным недостатком этого решения является склонность материала, полученного по этому способу, к механическому разрушению и образованию пылевидных фракций. Применение этого материала приводит к образованию неоднократной корочки кристаллизирующегося слитка, что вызывает увеличение количества внешних и внутренних дефектов непрерывнолитого слитка. A significant drawback of this solution is the tendency of the material obtained by this method to mechanical destruction and the formation of dust fractions. The use of this material leads to the formation of a repeated crust of a crystallizing ingot, which causes an increase in the number of external and internal defects of the continuously cast ingot.
Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату является способ, согласно которому в мельнице осуществляют измельчение и перемешивание ингредиентов в водной суспензии, введение лигносульфоната (ЛСТ) и карбоксиметилцеллюлозы (КМЦ) в нее, гранулирование и термическую обработку полученных гранул в сушильной камере при температуре 540-680oC.The closest in technical essence and the achieved result is a method according to which the ingredients are ground and mixed in an aqueous suspension in a mill, lignosulfonate (LST) and carboxymethyl cellulose (CMC) are introduced into it, granulation and heat treatment of the obtained granules in a drying chamber at a temperature of 540- 680 o C.
Однако данный способ имеет следующие недостатки: сложность приготовления суспензии из-за дополнительной операции предварительной обработки графита подогретым до 30-50oC 15-25%-ным водным раствором хлористого кальция, отсутствия параметров измельчения частиц ингредиентов суспензии и параметров расхода ЛСТ и КМЦ и их соотношений, влияющих на производительность, механическую прочность и выход годных гранул. А при использовании иных материалов для приготовления гранулированной смеси, например, вместо извести - цемента в процессе термической обработки гранул при температуре 540-680oC резко снижается прочность гранул.However, this method has the following disadvantages: the difficulty of preparing the suspension due to the additional operation of pre-treating the graphite with a 15-25% aqueous solution of calcium chloride heated to 30-50 ° C, the absence of parameters for grinding particles of the suspension ingredients and flow parameters of LST and CMC and their ratios affecting performance, mechanical strength and yield of granules. And when using other materials for the preparation of the granular mixture, for example, instead of lime - cement, in the process of heat treatment of granules at a temperature of 540-680 o C, the strength of granules sharply decreases.
Поставленная цель повышение производительности, механической прочности и выхода годных гранул при повышении качества непрерывнолитого слитка. The goal is to increase productivity, mechanical strength and yield of granules while improving the quality of continuously cast ingot.
Положительный результат достигается тем, что в способе получения гранулированной шлакообразующей смеси, включающем измельчение и перемешивание ингредиентов в водной суспензии, введение в нее лигносульфоната и карбоксиметилцеллюлозы, гранулирование и термическую обработку полученных гранул, измельчение ведут до достижения 90-95% всех частиц размером не более 0,063 мм, при соотношении воды к массе сухих ингредиентов (0,8-1,2) 1, а лигносульфонат и карбоксиметилцеллюлозу вводят в количестве 0,5-5,0% каждого по массе от сухих компонентов суспензии в соотношении соответственно 0,5-1,5 и термическую обработку гранул в сушильной камере ведут при температуре 150-400oC.A positive result is achieved by the fact that in the method for producing a granulated slag-forming mixture, including grinding and mixing the ingredients in an aqueous suspension, introducing lignosulfonate and carboxymethyl cellulose into it, granulating and heat treating the obtained granules, grinding leads to reaching 90-95% of all particles with a size of no more than 0.063 mm, with a ratio of water to the mass of dry ingredients (0.8-1.2) 1, and lignosulfonate and carboxymethyl cellulose are introduced in an amount of 0.5-5.0% each by weight of the dry components of the suspension in a ratio of 0.5-1.5, respectively, and the heat treatment of the granules in the drying chamber is carried out at a temperature of 150-400 o C.
При измельчении загруженных в мельницу ингредиентов до достижения менее 90% всех частиц размером не более 0,063 мм резко снижается седиментационная устойчивость суспензии, что приводит к ее расслоению и значительному увеличению пылевидной фракции в готовой гранулированной смеси при последующей операции гранулирования и сушки. Кроме того, осаждающиеся частицы крупной фракции забивают трубопроводы и распылительные форсунки. When grinding the ingredients loaded into the mill to achieve less than 90% of all particles no larger than 0.063 mm in size, the sedimentation stability of the suspension sharply decreases, which leads to its separation and a significant increase in the dust fraction in the finished granular mixture during the subsequent granulation and drying operation. In addition, the precipitated particles of a large fraction clog pipelines and spray nozzles.
При измельчении свыше 95% всех частиц до размера не более 0,063 мм резко увеличивается содержание в гранулированной смеси пылевидной фракции, а также гранул самых мелких фракций. Это снижает качество смеси и увеличивает запыленность воздуха рабочих зон. When grinding over 95% of all particles to a size of not more than 0.063 mm, the content of the dust-like fraction in the granular mixture and also the granules of the smallest fractions sharply increase. This reduces the quality of the mixture and increases the dustiness of the air of the working areas.
При заливке в мельницу воды в соотношении менее 0,8 к массе сухих компонентов суспензия имеет очень низкую текучесть (более 20 с), что затрудняет транспортировку суспензии по трубам к распылительному сушилу и не позволяет продавить ее через фильеры даже с давлением 10 ати. Гранулы не образуются в связи с тем, что истечение из фильеры приобретает струйный характер, что также приводит к "забиванию" самой фильеры. When water is poured into the mill in a ratio of less than 0.8 to the mass of dry components, the suspension has a very low fluidity (more than 20 s), which makes it difficult to transport the suspension through pipes to a spray dryer and does not allow it to be forced through dies even with a pressure of 10 atm. Granules are not formed due to the fact that the outflow from the die acquires a jet character, which also leads to "clogging" of the die itself.
В случае, если количество воды, заливаемой в мельницу, превысит соотношение 1,2 к массе сухих, суспензия приобретает очень высокую текучесть (менее 10 с), что приводит к расслоению суспензии в процессе передачи ее к распылительному сушилу, к неоднородности состава смеси, к увеличению угла раскрытия факела суспензии в распылительном сушиле и уменьшению выхода годных гранул и производительности сушки. If the amount of water poured into the mill exceeds the ratio of 1.2 to dry weight, the suspension acquires a very high fluidity (less than 10 s), which leads to delamination of the suspension in the process of transferring it to the spray dryer, to heterogeneity of the composition of the mixture, to increasing the angle of the opening of the slurry of the slurry in a spray dryer and reducing the yield of granules and drying performance.
Введение в суспензию КМЦ в количестве менее 0,5% приводит к низкому выходу годных гранул, при этом получается в основном порошкообразная смесь измельченных компонентов. The introduction of CMC into the suspension in an amount of less than 0.5% leads to a low yield of suitable granules, which results in a mostly powdery mixture of ground components.
При увеличении количества КМЦ более 5% не происходит увеличения выхода годных гранул, но нерационально используется КМЦ. With an increase in the number of CMCs of more than 5%, there is no increase in the yield of suitable granules, but CMC is irrationally used.
Количество ЛСТ 0,5-5,0% выбрано из расчета его введения в суспензию в соотношении 1 (0,5-1,5) с КМЦ, при этом достигается высокая седиментационная устойчивость суспензии. The amount of LST 0.5-5.0% is selected based on its introduction into the suspension in the ratio of 1 (0.5-1.5) with CMC, while achieving high sedimentation stability of the suspension.
В случае соотношения ЛСТ и КМЦ менее 0,5 значительно ухудшается седиментационная устойчивость суспензии, что приводит к снижению качества и выхода готового продукта. In the case of a ratio of LFB and CMC of less than 0.5, the sedimentation stability of the suspension significantly worsens, which leads to a decrease in the quality and yield of the finished product.
При соотношении ЛСТ и КМЦ более 1,5 в суспензии образуются агрегаты (образования) значительных размеров (порядка 700-800 мкм), что приводит к резкому снижению текучести суспензии и уменьшению выхода годных гранул. When the ratio of LFB and CMC is more than 1.5, aggregates (formations) of significant size (about 700-800 microns) are formed in the suspension, which leads to a sharp decrease in the fluidity of the suspension and a decrease in the yield of suitable granules.
Оптимальным соотношением ЛСТ и КМЦ является 1 1. The optimal ratio of LST and CMC is 1 1.
При проведении термической обработки гранул при температуре ниже 150oC готовые гранулы имеют влажность выше 0,8% что ухудшает теплоизолирующие свойства смеси и сказывается на качестве непрерывнолитого слитка (образуются различные дефекты поверхности, а также газовые пузыри).When conducting heat treatment of granules at a temperature below 150 o C, the finished granules have a moisture content above 0.8%, which degrades the heat-insulating properties of the mixture and affects the quality of the continuously cast ingot (various surface defects and gas bubbles are formed).
Если температура выше 400oC, то резко увеличивается выход пыли и пылевидной фракции гранул из-за снижения прочности гранул, что приводит к значительному снижению выхода годных гранул.If the temperature is above 400 o C, then the output of dust and the dust-like fraction of the granules sharply increases due to a decrease in the strength of the granules, which leads to a significant decrease in the yield of suitable granules.
В случае, если суспензия распыляется через форсунки (фильеры) под давлением менее 5 ати, то не достигается требуемый угол раскрытия струи и образования факела распыления, что приводит к структурному характеру факела распыления, а это к низкому выходу годных гранул, а также к повышению влажности гранул. Если давление распыления выше 10 ати, то происходит увеличение образования пылевидной фракции и снижается выход годных гранул. If the suspension is sprayed through nozzles (dies) under a pressure of less than 5 MPa, then the required angle of opening of the jet and the formation of a spray jet are not achieved, which leads to the structural nature of the spray jet, and this leads to a low yield of granules, as well as to an increase in humidity granules. If the spraying pressure is above 10 atm, an increase in the formation of a pulverulent fraction occurs and the yield of suitable granules decreases.
Способ получения гранулированной шлакообразующей смеси заключается в следующем. A method of obtaining a granular slag-forming mixture is as follows.
В мельницу мокрого помола заливают воду. Далее загружают все сухие ингредиенты (цемент, графит аморфный, концентрат датолитовый, плавикошпатовый концентрат флотационный, слюду молотую и др.), если по фракционному составу они одинаковы. Измельчение ведут до достижения 90-95% всех частиц крупности не более 0,063 мм. Water is poured into the wet grinding mill. Then all dry ingredients are loaded (cement, amorphous graphite, datolite concentrate, fluorspar concentrate flotation, ground mica, etc.) if they are identical in fractional composition. Grinding is carried out until 90-95% of all particle sizes of not more than 0.063 mm are reached.
Процесс измельчения в мельнице мокрого помола проводят при соотношении воды к массе сухих ингредиентов как (0,8-1,2) 1. The grinding process in a wet mill is carried out at a ratio of water to the mass of dry ingredients as (0.8-1.2) 1.
В случае различий материалов по фракционному составу сначала в мельнице проводят измельчение ингредиентов крупной фракции (такими материалами являются кусковые плавиковошпатовый концентрат, силикатная глыба и другие) до фракции ингредиентов, имеющих, в основном, крупность частиц 0,063 мм и менее (такими материалами являются цемент, датолитовый концентрат и другие). При измельчении ингредиентов крупной фракции можно дополнительно использовать ЛСТ в количестве 0,01-0,10% от массы загрузки сухих. Введение ЛСТ в таких количествах способствует ускорению помола крупных ингредиентов за счет внедрения поверхностно-активного компонента в дефекты поверхности измельчаемых материалов. In the event of differences in the fractional composition of the materials, the mill first crushes the ingredients of a large fraction (such materials are lump fluorspar concentrate, silicate block and others) to a fraction of ingredients having mainly particle size of 0.063 mm or less (such materials are cement, datolite concentrate and others). When grinding the ingredients of a large fraction, you can additionally use LST in an amount of 0.01-0.10% of the dry weight of the load. The introduction of LFB in such quantities helps to accelerate the grinding of large ingredients due to the introduction of a surface-active component in the surface defects of the crushed materials.
После операции доизмельчения ингредиентов крупной фракции в мельницу вводят остальные ингредиенты мелкой фракции и производят окончательное измельчение всех ингредиентов до достижения 90-95% всех частиц крупности не более 0,063 мм. After the operation of regrinding the ingredients of the coarse fraction, the remaining ingredients of the fine fraction are introduced into the mill and the final grinding of all the ingredients is carried out until 90-95% of all particles of coarseness of not more than 0.063 mm are reached.
После достижения указанной тонины измельчения в обоих случаях в полученную суспензию вводят ЛСТ и КМЦ в количестве 0,5-5,0% от массы сухих. After reaching the specified fineness of grinding in both cases, LST and CMC are introduced into the resulting suspension in an amount of 0.5-5.0% of the dry weight.
Подготовленную суспензию с условной вязкостью (текучестью) 10-20 с (вискозиметр ВЗ-3) продавливают через фильеру под давлением 6-10 ати в рабочее пространство с температурой 150-400oC распылительного сушила с получением готовых гранул, выходящих из сушила с температурой 50-10oC и влажностью не более 0,8%
Примеры конкретного осуществления способа.The prepared suspension with a conditional viscosity (fluidity) of 10-20 s (viscometer VZ-3) is pressed through a die under a pressure of 6-10 atm into a working space with a temperature of 150-400 o C spray dried to obtain the finished granules coming out of the dried at a temperature of 50 -10 o C and humidity not more than 0.8%
Examples of specific implementation of the method.
В качестве исходных компонентов для изготовления гранулированной смеси использовали силикатную глыбу ГОСТ 13079-81, концентраты плавиковошпатовый ГОСТ 7618-83, концентрат кварцевый пылевидный ГОСТ 9077-59, графит аморфный ГОСТ 5480-74, карбоксиметилцеллюлозу ОСТ 6-05-386-73, лигносульфонат ОСТ 13-183-83, портландцемент марки 300 ГОСТ 10178-76. GOST 13079-81 silicate block, fluor-spar concentrates GOST 7618-83, silica dust concentrate GOST 9077-59, amorphous graphite GOST 5480-74, carboxymethyl cellulose OST 6-05-386-73, lignosulfonate OST were used as initial components for the manufacture of the granular mixture 13-183-83, Portland cement grade 300 GOST 10178-76.
Гранулометрический состав компонентов приведен в табл. 1. The particle size distribution of the components is given in table. one.
Пример 1. В мельницу мокрого помола заливают воду в количестве 2,2 м3, затем загружают кварц пылевидный с фракцией, превышающей фракцию основного материала -цемента в количестве 480 кг, силикатную глыбу в количестве 300 кг (материал также с крупной фракцией, см. табл. 1) и 440 кг концентрата плавиковошпатового (по этой же причине).Example 1. In a wet grinding mill, water is poured in an amount of 2.2 m 3 , then pulverized quartz with a fraction exceeding the fraction of the main material-cement in the amount of 480 kg is loaded, a silicate block in the amount of 300 kg (material also with a large fraction, see Table 1) and 440 kg of hydrofluoric concentrate (for the same reason).
Затем проводят помол в течение 3 ч до достижения этими материалами более мелкой фракции, приближающейся к более тонкоизмельченному материалу к цементу. Then grinding is carried out for 3 hours until these materials reach a finer fraction, approaching the finely ground material to cement.
После этого загружают цемент в количестве 1480 кг и графит аморфный 300 кг. After that, cement is loaded in an amount of 1480 kg and amorphous graphite 300 kg.
Совместный помол проводят в течение 3,5 ч до достижения 95% всех частиц фракции не более 0,063 мм. Joint grinding is carried out for 3.5 hours to achieve 95% of all particles in the fraction of not more than 0.063 mm.
Затем вводят 15 кг лигносульфоната в виде порошка и карбоксиметилцеллюлозу в количестве 15 кг в виде водного раствора таким образом, чтобы общее количество воды не превысило 0,8 части от массы сухих материалов. После перемешивания в течение 30 мин суспензию сливают и подают на сушку в сушильную камеру под давлением 10 ати. Проходя через фильеры, суспензия распыляется с образованием гранул. Then, 15 kg of lignosulfonate in the form of a powder and carboxymethyl cellulose in an amount of 15 kg in the form of an aqueous solution are introduced so that the total amount of water does not exceed 0.8 parts by weight of dry materials. After stirring for 30 minutes, the suspension is drained and fed to a drying chamber under a pressure of 10 atm for drying. Passing through the spinnerets, the suspension is sprayed to form granules.
Температуру рабочего пространства распылительного сушила поддерживают равной 150oC. Готовые гранулы с влажностью 0,55% ссыпают в приемные контейнеры. Выход годной гранулированной смеси составил 92% (табл. 2, пример 1), а производительность 2,0 т/ч.The temperature of the working space of the spray dryer is maintained equal to 150 o C. Finished granules with a moisture content of 0.55% are poured into receiving containers. The yield of granular mixture was 92% (table. 2, example 1), and the productivity of 2.0 t / h
В случае совместного измельчения всех ингредиентов до достижения 95% всех частиц фракции не более 0,063 мм выход гранул в готовой смеси составил 85% (см. табл. 2, пример 1). Длительность помола составила 7,2 ч, производительность сушки 1,6 т/ч. In the case of joint grinding of all ingredients to achieve 95% of all particles in the fraction of not more than 0.063 mm, the yield of granules in the finished mixture was 85% (see table. 2, example 1). The grinding duration was 7.2 hours, the drying performance of 1.6 t / h
Пример 2. В мельницу мокрого помола заливают воду в количестве 3,2 м3, затем загружают кварц пылевидный в количестве 480 кг, силикатную глыбу в количестве 300 кг, концентрат плавиковошпатовый в количестве 400 кг (материалы с крупной фракцией, см. табл.1), затем проводят помол в течение 2,7 ч до достижения этими материалами более мелкой фракции, приближающейся к более тонкоизмельченному материалу цементу (см. табл. 1).Example 2. In a wet grinding mill, water is poured in an amount of 3.2 m 3 , then pulverized silica in an amount of 480 kg is loaded, silicate block in an amount of 300 kg, hydrofluoric concentrate in an amount of 400 kg (materials with a large fraction, see table 1 ), then grinding is carried out for 2.7 hours until these materials reach a finer fraction, approaching the finely ground material cement (see table. 1).
После этого загружают цемент в количестве 1520 кг и аморфный графит 300 кг. After that, cement is loaded in an amount of 1520 kg and amorphous graphite 300 kg.
Совместный помол проводят в течение 3,5 ч до достижения 90% всех частиц фракции не более 0,063 мм. Joint grinding is carried out for 3.5 hours to achieve 90% of all particles in the fraction of not more than 0.063 mm.
Затем вводят 150 кг лигносульфоната и КМЦ в количестве 150 кг в виде видного раствора таким образом, чтобы общее количество воды составило 1,2 части от массы сухих. После перемешивания в течение 30 мин суспензию сливают и подают на сушку в сушильную камеру под давлением 6,0 ати. Проходя через фильеры, суспензия распыляется с образованием гранул. Then enter 150 kg of lignosulfonate and CMC in the amount of 150 kg in the form of a prominent solution so that the total amount of water is 1.2 parts by weight of dry. After stirring for 30 minutes, the suspension is drained and fed to the drying chamber for drying under a pressure of 6.0 atm. Passing through the spinnerets, the suspension is sprayed to form granules.
Температуру рабочего пространства распылительного сушила поддерживают равной 400oC. Готовые гранулы с влажностью 0,2% ссыпают в приемные емкости. Выход годной гранулированной смеси составил 95% (см. табл. 2, пример 2), производительность 2,5 т/ч.The temperature of the working space of the spray dryer is maintained equal to 400 o C. Finished granules with a moisture content of 0.2% are poured into receiving containers. The yield of granular mixture was 95% (see table. 2, example 2), productivity 2.5 t / h
В случае совместного измельчения всех ингредиентов до достижения 90% всех частиц фракции не более 0,063 мм выход гранул в готовой смеси составил 88% (см. табл. 2, пример 2). Длительность помола составила 7,0 ч, производительность сушки 1,7 т/ч. In the case of joint grinding of all ingredients to achieve 90% of all particles in the fraction of not more than 0.063 mm, the yield of granules in the finished mixture was 88% (see table. 2, example 2). The grinding duration was 7.0 hours, the drying performance of 1.7 t / h.
Пример 3 (оптимальный вариант). В мельницу мокрого помола заливают воду в количестве 2,8 м3, затем загружают кварц пылевидный в количестве 480 кг, силикатную глыбу в количестве 300 кг (материалы с крупной фракцией см. табл. 1), затем проводят помол в течение 2,5 ч до достижения этими материалами более мелкой фракции, приближающейся к более тонкоизмельченным материалам - цемент, концентрат плавиковошпатовый флотационный (см. табл. 1). После этого загружают цемент и концентрат плавиковошпатовый флотационный в количестве 1520 кг и 400 кг соответственно и аморфный графит 300 кг.Example 3 (the best option). Water in the amount of 2.8 m 3 is poured into the wet grinding mill, then pulverized silica in the amount of 480 kg is loaded, a silicate block in the amount of 300 kg (materials with a coarse fraction, see Table 1), then grinding is carried out for 2.5 hours until these materials reach a finer fraction, approaching finer-grained materials - cement, fluorspar flotation concentrate (see Table 1). After that, cement and fluor-spar flotation concentrate are loaded in the amount of 1520 kg and 400 kg, respectively, and amorphous graphite 300 kg.
Совместный помол проводят в течение 3 ч до достижения 92% всех частиц фракции не более 0,063 мм. Joint grinding is carried out for 3 hours to achieve 92% of all particles in the fraction of not more than 0.063 mm.
Затем вводят 80 кг лигносульфата и КМЦ в количестве 80 кг в виде водного раствора так, чтобы общее количество воды составило 3,0 м3, т.е. в соотношении 1 1 к массе сухих. После перемешивания в течение 30 мин суспензию сливают и подают на сушку в распылительное сушило под давлением 8 ати. Проходя через фильеры, суспензия распыляется с образованием гранул.Then 80 kg of lignosulfate and CMC are introduced in an amount of 80 kg in the form of an aqueous solution so that the total amount of water is 3.0 m 3 , i.e. in the ratio of 1 to 1 dry weight. After stirring for 30 minutes, the suspension is drained and fed to a spray dryer for drying under a pressure of 8 atm. Passing through the spinnerets, the suspension is sprayed to form granules.
Температуру рабочего пространства распылительного сушила поддерживают равной 340oC. Готовые гранулы с влажностью 0,35% ссыпают в приемные емкости. Выход годной гранулированной смеси составил 97% (см. табл. 2, пример 3), а производительность 3 т/ч.The temperature of the working space of the spray dryer is maintained equal to 340 o C. Finished granules with a moisture content of 0.35% are poured into receiving containers. The yield of granular mixture was 97% (see table. 2, example 3), and the productivity of 3 t / h
В случае совместного измельчения всех ингредиентов до достижения 92% у всех частиц фракции не более 0,063 мм выход годных гранул в смеси составил 90% (см. табл. 2, пример 3). Длительность помола 6,8 ч, производительность сушки -1,9 т/ч. In the case of joint grinding of all ingredients to achieve 92%, all particles of the fraction no more than 0.063 mm, the yield of granules in the mixture was 90% (see table 2, example 3). The grinding time is 6.8 hours, the drying performance is -1.9 t / h.
Пример 4 (по прототипу). При загрузке в мельницу всех материалов с разным фракционным составом и одновременном их совместном помоле (по прототипу) общая продолжительность измельчения всех ингредиентов до фракции не более 0,060 мм (также по прототипу) увеличилось до 8,5 ч. Температура сушки составляла 610oC. Выход годных гранул составил 75% а производительность 1,2 т/ч (см. табл. 2).Example 4 (prototype). When loading into the mill all materials with different fractional composition and their simultaneous grinding (according to the prototype), the total duration of grinding all the ingredients to a fraction of not more than 0.060 mm (also according to the prototype) increased to 8.5 hours. The drying temperature was 610 o C. suitable granules amounted to 75% and a productivity of 1.2 t / h (see table. 2).
Таким образом, из данных табл. 2 видно, что способ изготовления гранулированной смеси по заявляемому варианту имеет более высокую производительность измельчения ингредиентов до требуемой фракции, как при совместном, так и при раздельном способах их загрузки в мельницу, и более высокий выход годных гранул в шалкообразующей смеси. Thus, from the data table. 2 shows that the method of manufacturing a granular mixture according to the claimed embodiment has a higher productivity of grinding the ingredients to the desired fraction, both with joint and separate methods of loading them into the mill, and a higher yield of suitable granules in a sand-forming mixture.
Заявляемый способ получения шлакообразующей смеси в виде гранул по оптимальному варианту (табл. 2, пример 3) прошел широкую промышленную проверку при работе отделения изготовления гранулированных шлакообразующих смесей на АО "ММК". The inventive method for producing a slag-forming mixture in the form of granules according to the best option (Table 2, Example 3) passed a wide industrial test during the work of the department for the production of granulated slag-forming mixtures at MMK.
Было изготовлено более 150 т смеси и испытано при непрерывной разливке свыше 140 тыс.т стали. More than 150 tons of the mixture were manufactured and tested during continuous casting of over 140 thousand tons of steel.
Полученные положительные результаты по изготовлению гранулированных смесей и по качеству непрерывнолитых слябов позволили рекомендовать заявляемый способ для внедрения в производство. Составлено изменение к инструкции по изготовлению гранулированных шлакообразующих смесей. The positive results obtained in the manufacture of granular mixtures and in the quality of continuously cast slabs made it possible to recommend the inventive method for implementation in production. Compiled a change to the instructions for the manufacture of granular slag-forming mixtures.
Claims (2)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU95119659A RU2100131C1 (en) | 1995-11-21 | 1995-11-21 | Method of producing granulated slag-forming mixture |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU95119659A RU2100131C1 (en) | 1995-11-21 | 1995-11-21 | Method of producing granulated slag-forming mixture |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU95119659A RU95119659A (en) | 1997-11-20 |
| RU2100131C1 true RU2100131C1 (en) | 1997-12-27 |
Family
ID=20173990
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU95119659A RU2100131C1 (en) | 1995-11-21 | 1995-11-21 | Method of producing granulated slag-forming mixture |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2100131C1 (en) |
-
1995
- 1995-11-21 RU RU95119659A patent/RU2100131C1/en active
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| Патент РФ N 2024347, кл. B 22 D 11/00, 1994. * |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP2665687B1 (en) | Pre-treatment of raw material for producing basalt fibers | |
| US3686372A (en) | Method for making cement | |
| US6758893B2 (en) | Granular pigments useful to color concrete | |
| EP0188371B1 (en) | Artificial lightweight aggregate | |
| CN106242441A (en) | Use the method that lithium slag prepares air-entrained concrete building block | |
| CN110545929A (en) | binder material for producing ceramic particles | |
| WO2012060285A1 (en) | Granulated body of silica sand and production method therefor | |
| CN107176804A (en) | Metallurgy steel slag tank grid and its production method | |
| RU2100131C1 (en) | Method of producing granulated slag-forming mixture | |
| JP3146593B2 (en) | Manufacturing method of high strength cement | |
| CN115124368B (en) | Foamed ceramic powder and preparation method and application thereof | |
| CN115231803B (en) | Granulating method of glass batch | |
| KR101256807B1 (en) | the limestone forming materials using waste lime powder and a method of therof | |
| WO1993019017A1 (en) | Composition for high pressure casting slip, high pressure casting slip and method for preparing the composition and slip | |
| CN104193351A (en) | System and method for producing fracturing propping agent by taking red mud as raw material | |
| JP3254395B2 (en) | Manufacturing method of cement-based building material and wall material | |
| JP2587865B2 (en) | Method for digesting soft-burned part of quicklime powder for lightweight cellular concrete | |
| JP2001026471A (en) | Production of sand from granulated blast furnace slag | |
| CN114605165B (en) | Process method for preparing sintered and expanded ceramsite by using ceramic waste | |
| CN115536372B (en) | Ceramic rock plate, dry powder ceramic rock plate blank body and preparation method thereof | |
| JPH08253377A (en) | Highly strong inorganic foamed granule and its production | |
| JPS649262B2 (en) | ||
| SU1033465A1 (en) | Method for making granulated foamed glass | |
| JP4382937B2 (en) | Method for producing coal-ash quality artificial aggregate | |
| CN107673685A (en) | The method that environment-friendly baking-free bricks are made using stainless steel waste residue |