RU2100073C1 - Method of controlling activity and selectivity of catalyst - Google Patents

Method of controlling activity and selectivity of catalyst Download PDF

Info

Publication number
RU2100073C1
RU2100073C1 RU96106501A RU96106501A RU2100073C1 RU 2100073 C1 RU2100073 C1 RU 2100073C1 RU 96106501 A RU96106501 A RU 96106501A RU 96106501 A RU96106501 A RU 96106501A RU 2100073 C1 RU2100073 C1 RU 2100073C1
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
temperature
calcination
catalyst
cycle
maximum
Prior art date
Application number
RU96106501A
Other languages
Russian (ru)
Other versions
RU96106501A (en
Inventor
Сергей Михайлович Шебанов
Николай Николаевич Шипков
Виктор Анатольевич Стрелков
Original Assignee
Сергей Михайлович Шебанов
Николай Николаевич Шипков
Виктор Анатольевич Стрелков
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Сергей Михайлович Шебанов, Николай Николаевич Шипков, Виктор Анатольевич Стрелков filed Critical Сергей Михайлович Шебанов
Priority to RU96106501A priority Critical patent/RU2100073C1/en
Publication of RU96106501A publication Critical patent/RU96106501A/en
Application granted granted Critical
Publication of RU2100073C1 publication Critical patent/RU2100073C1/en

Links

Images

Landscapes

  • Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)

Abstract

FIELD: catalyst production. SUBSTANCE: invention relates to aluminosilicate catalysts. In a method including preparing starting mixture, granulation, drying of granules and gradual intermittent calcination involving isothermal hold at each temperature, according to invention, gradual calcination mode includes at least two calcination cycles involving raising temperature and final calcination cycle involving lowering temperature. In the first cycle, temperature is raised from room temperature to the one at which contraction processes in calcined material are observed with subsequent isothermal hold at reached temperature. In the last calcination cycle with raising temperature, the latter is raised from previously reached level to the maximum calcination temperature, which is below temperature at which active component of catalyst is destroyed. Temperature is raised with a rate limited by allowable internal stresses arising as the result of bulk processes in catalyst material. After isothermally exposing catalyst to maximum temperature, temperature is lowered to its final value with rate limited by allowable thermal stress in catalyst granules resulting in microcracks. EFFECT: achieved controlling activity and selectivity of catalyst. 10 cl, 1 tbl

Description

Изобретение относится к производству катализаторов, в частности алюмосиликатных катализаторов, и может быть использовано при изготовлении катализаторов с заданными свойствами, в частности с активностью и селективностью, требуемыми по условиям каталитического производства. The invention relates to the production of catalysts, in particular aluminosilicate catalysts, and can be used in the manufacture of catalysts with desired properties, in particular with the activity and selectivity required under the conditions of catalytic production.

Известны способы изготовления катализаторов крекинга, обеспечивающие получение катализаторов с заданной активностью и селективностью, основанные на выборе и выдерживании требований по составу и структуре исходного сырья, контроле наличия примесей, выдерживании требований к параметрам технологического процесса изготовления (1, c. 102-105). Известен способ обеспечения селективности и активности катализатора крекинга, основанный на том, что выход необходимого целевого продукта повышается подбором наиболее селективного катализатора и регулированием некоторых параметров технологического процесса, а повышение активности катализатора достигается определенным сочетанием химического и минералогического составов катализатора, а также его оптимальной пористой структурой ([1] с. 52). Повышение активности и селективности зависит от количества активаторов. Добавки должны быть строго дозированы и существует оптимальная концентрация, соответствующая наивысшей активности и стабильности катализатора. Увеличение количества некоторых активирующих добавок нарушает активность катализатора и резко снижает селективность [2]
К недостаткам данных известных способов следует отнести относительную сложность технологического процесса вследствие того, что введение добавок требует дополнительных технологических этапов.Known methods for the manufacture of cracking catalysts, providing catalysts with a given activity and selectivity, based on the selection and adherence to requirements for the composition and structure of the feedstock, control for the presence of impurities, adherence to requirements for the parameters of the manufacturing process (1, p. 102-105). A known method for providing selectivity and activity of a cracking catalyst, based on the fact that the yield of the desired target product is increased by selecting the most selective catalyst and adjusting certain process parameters, and increasing the activity of the catalyst is achieved by a certain combination of chemical and mineralogical compositions of the catalyst, as well as its optimal porous structure ( [1] p. 52). Increased activity and selectivity depends on the number of activators. Additives must be strictly dosed and there is an optimal concentration corresponding to the highest activity and stability of the catalyst. An increase in the amount of certain activating additives disrupts the activity of the catalyst and sharply reduces the selectivity [2]
The disadvantages of these known methods include the relative complexity of the process due to the fact that the introduction of additives requires additional process steps.

Известен способ изготовления катализатора крекинга нефтяных фракций с заданными активностью и селективностью, при котором приготавливают исходную смесь, содержащую стронций силикат, катионообменной формы цеолит, синтетическую окись алюминия; полученную массу формуют, просушивают при комнатной температуре с последующей пропиткой раствором хлористого лантана и подвергают ступенчатой сушке при температурах 110, 250, 350, 450, 600oC с выдержкой при каждой температуре 6 ч [3]
К недостаткам известного способа следует отнести то, что в нем температурный режим прокаливания не оптимизирован с точки зрения удовлетворения компромиссным требованиям обеспечения необходимой макроструктуры (степени пористости) и прочностных характеристик катализатора. При выборе температурного режима не учитывается возможность спекания отдельных зерен матрицы катализатора и спекания активного компонента, что приводит к уменьшению доступной поверхности в технологическом процессе и, следовательно, к уменьшению активности катализатора.A known method of manufacturing a cracking catalyst for oil fractions with predetermined activity and selectivity, in which prepare the initial mixture containing strontium silicate, cation exchange form zeolite, synthetic alumina; the resulting mass is molded, dried at room temperature, followed by impregnation with a solution of lanthanum chloride and subjected to step drying at temperatures of 110, 250, 350, 450, 600 o C with exposure at each temperature for 6 hours [3]
The disadvantages of this method include the fact that in it the temperature mode of calcination is not optimized in terms of meeting the compromise requirements of providing the necessary macrostructure (degree of porosity) and strength characteristics of the catalyst. When choosing the temperature regime, the possibility of sintering individual grains of the catalyst matrix and sintering of the active component is not taken into account, which leads to a decrease in the available surface in the technological process and, therefore, to a decrease in the activity of the catalyst.

Задача изобретения создание способа управления селективностью и активностью катализатора крекинга, обеспечивающего высокую эффективность и производительность каталитического производства и экономичного в реализации. Достигаемым при этом техническим результатом является повышение активности и селективности катализатора по выходному продукту за счет экспериментально установленных режимов термообработки с учетом компромиссных требований к характеристикам катализатора, определяемым его макроструктурой. The objective of the invention is the creation of a method for controlling the selectivity and activity of a cracking catalyst, which provides high efficiency and productivity of catalytic production and is economical to implement. The technical result achieved in this case is to increase the activity and selectivity of the catalyst according to the output product due to experimentally established heat treatment modes, taking into account the compromise requirements for the characteristics of the catalyst, determined by its macrostructure.

Указанный технический результат достигается тем, что в способе управления активностью и селективностью катализатора крекинга, включающем подготовку исходной смеси, формование полученной исходной смеси в гранулы, сушку гранул и прокаливание, осуществляемое по ступенчатому режиму с изотермической выдержкой между циклами прокаливания, согласно изобретению, ступенчатый режим прокаливания включает по меньшей мере два цикла прокаливания с повышением температуры и заключительный цикл прокаливания с понижением температуры, при этом в первом цикле прокаливания повышают температуру от комнатной температуры до температуры начала усадочных процессов в прокаливаемом материале с последующей изотермической выдержкой при достигнутой температуре, в последнем цикле прокаливания с повышением температуры повышают температуру от температуры изотермической выдержки на предыдущем цикле до максимальной температуры прокаливания, меньшей температуры разрушения активного компонента катализатора, со скоростью, ограниченной допустимыми внутренними напряжениями, развиваемыми вследствие объемных процессов в материале катализатора, с последующей изотермической выдержкой при максимальной температуре прокаливания, и в заключительном цикле прокаливания снижают температуру от максимальной температуры прокаливания до конечной температуры прокаливания со скоростью, ограниченной допустимым термическим напряжением в гранулах материала катализатора, приводящим к микротрещинам. The specified technical result is achieved by the fact that in the method of controlling the activity and selectivity of the cracking catalyst, including preparing the initial mixture, molding the resulting initial mixture into granules, drying the granules and calcining, carried out according to the step mode with isothermal holding between the calcination cycles, according to the invention, the step mode of calcination includes at least two calcination cycles with increasing temperature and a final calcining cycle with decreasing temperature, while in In the last calcination cycle, the temperature is raised from room temperature to the temperature of the start of shrinkage processes in the calcined material, followed by isothermal holding at the achieved temperature; in the last calcination cycle, the temperature is increased from the temperature of isothermal holding in the previous cycle to a maximum calcination temperature lower than the destruction temperature of the active component catalyst, with a speed limited by permissible internal stresses developed along Due to volumetric processes in the catalyst material, followed by isothermal exposure at the maximum calcination temperature, and in the final calcination cycle, the temperature is reduced from the maximum calcination temperature to the final calcination temperature at a rate limited by the allowable thermal stress in the granules of the catalyst material, leading to microcracks.

При этом в предпочтительном варианте максимальную температуру первого цикла прокаливания выбирают равной 200oC, максимальную температуру прокаливания выбирают равной 700oC, а конечную температуру прокаливания - равной 400oC.Moreover, in a preferred embodiment, the maximum temperature of the first calcination cycle is selected equal to 200 o C, the maximum calcination temperature is chosen equal to 700 o C, and the final calcination temperature is equal to 400 o C.

Кроме того, в предпочтительном варианте интервал времени первой изотермической выдержки выбирают равным 6 ч, а интервал времени изотермической выдержки при максимальной температуре прокаливания выбирают не менее 10 ч. In addition, in a preferred embodiment, the time interval of the first isothermal exposure is chosen equal to 6 hours, and the time interval of isothermal exposure at the maximum calcination temperature is selected at least 10 hours

При этом скорость повышения температуры в последнем цикле прокаливания с повышением температуры выбирают равной 70oC/ч, предпочтительно не превышающей 70oC/ч в диапазоне температур от 200 до 500oC и не превышающей 30oC/ч в диапазоне температур от 500 до 700oC/ч.The rate of temperature increase in the last calcination cycle with increasing temperature is chosen equal to 70 o C / h, preferably not exceeding 70 o C / h in the temperature range from 200 to 500 o C and not exceeding 30 o C / h in the temperature range from 500 up to 700 o C / h.

И наконец, скорость снижения температуры в заключительном цикле прокаливания выбирают не превышающей 50oC/ч, предпочтительно не превышающей 50oC/ч в диапазоне температур от 700 до 500oC и не превышающей 100oC/ч в диапазоне температур от 500oC до конечной температуры прокаливания.And finally, the rate of temperature decrease in the final calcination cycle is chosen not to exceed 50 o C / h, preferably not to exceed 50 o C / h in the temperature range from 700 to 500 o C and not exceeding 100 o C / h in the temperature range from 500 o C to the final calcination temperature.

Выбор параметров предпочтительного варианта осуществления изобретения обосновывается следующим образом. Максимальная температура в первом цикле прокаливания устанавливается с учетом того, что до температуры 200oC в высушенных гранулах материала катализатора не происходит никаких структурных изменений, после чего начинаются усадочные процессы в матрице, завершающиеся приблизительно через 10 ч.The choice of parameters of a preferred embodiment of the invention is justified as follows. The maximum temperature in the first calcination cycle is established taking into account that no structural changes occur in the dried granules of the catalyst material to a temperature of 200 o C, after which shrinkage processes in the matrix begin, ending in about 10 hours

Максимальная температура последнего цикла прокаливания с повышением температуры теоретически ограничена температурой разрушения активного компонента катализатора цеолита, составляющей 750-780oC. Однако, экспериментально было обнаружено, что уже при температуре прокаливания, несколько превышающей 700oC, начинается снижение активности цеолита.The maximum temperature of the last calcination cycle with increasing temperature is theoretically limited by the temperature of destruction of the active component of the zeolite catalyst, amounting to 750-780 o C. However, it was experimentally found that even at the calcination temperature slightly exceeding 700 o C, a decrease in zeolite activity begins.

В связи с тем, что катализатор должен обладать высокой износостойкостью, появилась необходимость длительной выдержки при максимальной температуре. Экспериментально установлено, что продолжительность изотермической выдержки при максимальной температуре термообработки должна быть не менее 10 ч. Due to the fact that the catalyst must have high wear resistance, there is a need for long exposure at maximum temperature. It was experimentally established that the duration of isothermal exposure at the maximum heat treatment temperature should be at least 10 hours.

По экономическим соображениям повышение и снижение температуры должно производиться с максимальной скоростью. Однако, на стадии роста температуры скорость повышения температуры ограничивают внутренние напряжения, развиваемые за счет объемных процессов в материале, а на стадии снижения температуры скорость снижения температуры ограничивают термические напряжения в гранулах материала катализатора, приводящие к возникновению микротрещин, которые резко увеличивают износ катализатора при его использовании в технологическом процессе. Экспериментально установлено, что скорость повышения температуры должна быть не выше 70oC/ч в диапазоне температур от 200 до 500oC и не выше 30oC в диапазоне температур от 500 до 700oC. На основе анализа напряженно-деформированного состояния установлено, что в заключительном цикле прокаливания скорость снижения температуры должна быть не выше 50oC/ч в диапазоне температур от 700 до 500oC и затем может быть увеличена до 100oC/ч. Превышение установленных значений, как показали экспериментальные исследования, приводит к возрастанию износа (более 20%). Снижение температуры от 400oC до комнатной может производиться практически с любой скоростью, так как влияния скорости охлаждения на характеристики катализатора не обнаружено. Гранулы катализатора не растрескивались при охлаждении со скоростью до 500oC/ч.For economic reasons, raising and lowering the temperature should be done at maximum speed. However, at the stage of temperature increase, the rate of temperature increase is limited by internal stresses developed due to volumetric processes in the material, and at the stage of temperature decrease, the rate of temperature decrease is limited by thermal stresses in the granules of the catalyst material, resulting in microcracks, which sharply increase catalyst wear when using in the process. It was experimentally established that the rate of temperature increase should not be higher than 70 o C / h in the temperature range from 200 to 500 o C and not higher than 30 o C in the temperature range from 500 to 700 o C. Based on the analysis of the stress-strain state, that in the final calcination cycle, the rate of temperature reduction should not be higher than 50 o C / h in the temperature range from 700 to 500 o C and then can be increased to 100 o C / h Exceeding the established values, as shown by experimental studies, leads to increased wear (more than 20%). A decrease in temperature from 400 o C to room temperature can be performed at almost any speed, since the influence of the cooling rate on the characteristics of the catalyst was not detected. The catalyst granules did not crack upon cooling at a rate of up to 500 ° C./h.

Изобретение поясняется ниже на конкретном примере его осуществления. The invention is explained below on a specific example of its implementation.

Цеолит в РЗЭ-форме смешивали с порошком глины и формовали на экструдере, затем сушили и прокаливали. Прокалка велась в трубчатой печи по трем графикам:
1) От комнатной температуры до 200oC 2 ч;
изотермическая выдержка при 200oC 6 ч;
подъем температуры со скоростью 70oC/ч до 700oC;
изотермическая выдержка при 700oC 10 ч;
снижение температуры до 400oC со скоростью 50oC/ч;
выключение печи, остывание с печью.Zeolite in REE form was mixed with clay powder and molded on an extruder, then dried and calcined. Calculation was carried out in a tube furnace in three graphs:
1) From room temperature to 200 o C 2 h;
isothermal exposure at 200 o C for 6 hours;
temperature rise at a speed of 70 o C / h to 700 o C;
isothermal exposure at 700 o C for 10 hours;
temperature reduction to 400 o C at a rate of 50 o C / h;
turning off the oven, cooling with the oven.

2) От комнатной температуры до 200oC 2 ч;
изотермическая выдержка при 200oC 6 ч;
подъем температуры со скоростью 70oC/ч до 700oC;
изотермическая выдержка при 700oC 20 ч;
снижение температуры до 400oC со скоростью 50oC/ч;
выключение печи, остывание с печью.2) From room temperature to 200 o C 2 h;
isothermal exposure at 200 o C for 6 hours;
temperature rise at a speed of 70 o C / h to 700 o C;
isothermal aging at 700 o C for 20 hours;
temperature reduction to 400 o C at a rate of 50 o C / h;
turning off the oven, cooling with the oven.

3) От комнатной температуры до 200oC 2 ч;
изотермическая выдержка при 200oC 6 ч;
подъем температуры со скоростью 70oC/ч до 700oC;
изотермическая выдержка при 700oC 30 ч;
снижение температуры до 400oC со скоростью 50oC/ч;
выключение печи, остывание с печью.3) From room temperature to 200 o C 2 h;
isothermal exposure at 200 o C for 6 hours;
temperature rise at a speed of 70 o C / h to 700 o C;
isothermal exposure at 700 o C for 30 hours;
temperature reduction to 400 o C at a rate of 50 o C / h;
turning off the oven, cooling with the oven.

Активность катализатора определялась на лабораторной установке. Масса загрузки катализатора 43 г, сырье газойль Арланской нефти, начало кипения 270oC, плотность 885,9 кг/м, объемная скорость подачи сырья 0,7 ч-1, температура процесса 464oC.The activity of the catalyst was determined in a laboratory setting. The catalyst loading mass is 43 g, the gas oil feed is Arlan oil, the boiling point is 270 o C, the density is 885.9 kg / m, the feed space velocity is 0.7 h -1 , the process temperature is 464 o C.

Активность катализатора (а) определялась по выходу бензиновой фракции (температура конца кипения 200oC):

Figure 00000001

где m масса отогнанного бензина, г;
m масса расходованного сырья, г.The activity of the catalyst (a) was determined by the output of the gasoline fraction (temperature of the end of boiling 200 o C):
Figure 00000001

where m is the mass of distilled gasoline, g;
m mass of consumed raw materials, g

Условная глубина превращения x определялась по соотношению:
x 100 а (%)
Селективность определялась по соотношению:

Figure 00000002

Результаты приведены в таблице.The conditional conversion depth x was determined by the ratio:
x 100 a (%)
Selectivity was determined by the ratio:
Figure 00000002

The results are shown in the table.

Как видно из полученных результатов, с изменением режима прокалки изменяется активность катализатора и его селективность по бензину. As can be seen from the results obtained, with a change in the calcination mode, the activity of the catalyst and its selectivity for gasoline change.

Claims (10)

1. Способ управления активностью и селективностью катализатора крекинга, включающий подготовку исходной смеси, формование полученной исходной смеси в гранулы, сушку гранул и прокаливание по ступенчатому режиму с изотермической выдержкой между циклами прокаливания, отличающийся тем, что ступенчатый режим прокаливания включает по меньшей мере два цикла прокаливания с повышением температуры и заключительный режим прокаливания при понижении температуры, при этом в первом цикле прокаливания повышают температуру от комнатной температуры до температуры начала усадочных процессов в прокаливаемом материале с последующей изотермической выдержкой при достигнутой температуре, в последнем цикле прокаливания с повышением температуры температуру повышают от значения для изотермической выдержки на предыдущем цикле до максимальной температуры прокаливания, меньшей температуры разрушения активности компонента катализатора, со скоростью, ограниченной допустимыми внутренними напряжениями, развиваемыми вследствие объемных процессов в материале катализатора, с последующей изотермической выдержкой при максимальной температуре прокаливания и в заключительном цикле прокаливания снижают ттемпературу от максимальной температуры прокаливания до конечной температуры прокаливания со скоростью, ограниченной допустимым термическим напряжением в гранулах материала катализатора, приводящим к микротрещинам. 1. A method for controlling the activity and selectivity of a cracking catalyst, including preparing the initial mixture, molding the resulting initial mixture into granules, drying the granules and calcining in a stepwise manner with isothermal holding between calcination cycles, characterized in that the stepwise calcining mode includes at least two calcination cycles with increasing temperature and the final calcination mode with decreasing temperature, while in the first calcination cycle, the temperature is raised from room temperature to the temperature of the start of shrinkage processes in the calcined material, followed by isothermal exposure at the temperature reached, in the last cycle of calcination with increasing temperature, the temperature is increased from the value for isothermal exposure in the previous cycle to a maximum calcination temperature lower than the temperature of destruction of the activity of the catalyst component at a speed limited by permissible internal stresses developed as a result of volumetric processes in the catalyst material, followed by and thermal exposure at the maximum calcination temperature and in the final calcination cycle reduce the temperature from the maximum calcination temperature to the final calcination temperature at a rate limited by the allowable thermal stress in the granules of the catalyst material, leading to microcracks. 2. Способ по п.1, отличающийся тем, что максимальную температуру первого цикла прокаливания выбирают равной 200oС.2. The method according to claim 1, characterized in that the maximum temperature of the first calcination cycle is chosen equal to 200 o C. 3. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что максимальную температуру последнего цикла прокаливания с повышением температуры выбирают равной 700oС.3. The method according to claim 1 or 2, characterized in that the maximum temperature of the last calcination cycle with increasing temperature is chosen equal to 700 o C. 4. Способ по пп.1, 2 или 3, отличающийся тем, что конечную температуру прокаливания выбирают равной 400oС.4. The method according to PP.1, 2 or 3, characterized in that the final calcination temperature is chosen equal to 400 o C. 5. Способ по п.2 или 3, отличающийся тем, что интервал времени первой изотермической выдержки выбирают равным 6 ч. 5. The method according to claim 2 or 3, characterized in that the time interval of the first isothermal exposure is chosen equal to 6 hours 6. Способ по п.1 или 3, отличающийся тем, что интервал времени изотермической выдержки при максимальной температуре прокаливания выбирают равным не менее 10 ч. 6. The method according to claim 1 or 3, characterized in that the time interval of isothermal exposure at the maximum calcination temperature is chosen equal to at least 10 hours 7. Способ по п.3, отличающийся тем, что скорость повышения температуры в последнем цикле прокаливания с повышением температуры выбирают равной 70 град./ч. 7. The method according to claim 3, characterized in that the rate of temperature increase in the last calcination cycle with increasing temperature is chosen equal to 70 deg./h 8. Способ по п.3, отличающийся тем, что скорость повышения температуры в последнем цикле прокаливания с повышением температуры выбирают не превышающей 70 град./ч в диапазоне 200 500oС и не превышающей 30 град./ч в диапазоне 500 700oС.8. The method according to claim 3, characterized in that the rate of temperature increase in the last calcination cycle with increasing temperature is chosen not exceeding 70 deg./h in the range of 200 to 500 o C and not exceeding 30 deg / h in the range of 500 to 700 o . 9. Способ по п.4, отличающийся тем, что скорость снижения температуры в заключительном цикле прокаливания выбирают не превышающей 500 град./ч. 9. The method according to claim 4, characterized in that the rate of temperature reduction in the final calcination cycle is selected not exceeding 500 deg./h. 10. Способ по п.4, отличающийся тем, что скорость снижения температуры в заключительном цикле прокаливания выбирают не превышающей 50 град./ч в диапазоне 700 500oС и не превышающей 100 град./ч в диапазоне от 500oС до конечной температуры прокаливания.10. The method according to claim 4, characterized in that the rate of temperature reduction in the final calcination cycle is selected not exceeding 50 deg./h in the range of 700 to 500 o C and not exceeding 100 deg./h in the range from 500 o to the final temperature calcination.
RU96106501A 1996-04-05 1996-04-05 Method of controlling activity and selectivity of catalyst RU2100073C1 (en)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU96106501A RU2100073C1 (en) 1996-04-05 1996-04-05 Method of controlling activity and selectivity of catalyst

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU96106501A RU2100073C1 (en) 1996-04-05 1996-04-05 Method of controlling activity and selectivity of catalyst

Publications (2)

Publication Number Publication Date
RU96106501A RU96106501A (en) 1997-11-20
RU2100073C1 true RU2100073C1 (en) 1997-12-27

Family

ID=20178901

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU96106501A RU2100073C1 (en) 1996-04-05 1996-04-05 Method of controlling activity and selectivity of catalyst

Country Status (1)

Country Link
RU (1) RU2100073C1 (en)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2531351C1 (en) * 2013-08-12 2014-10-20 Общество с ограниченной ответственностью "Компания КАТАХИМ" Granular cracking catalyst manufacturing method

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
1. Мухленов И.П. Технология катализаторов. - Л.: Химия, 1979, с.102 - 105 и 52. 2. SU, авторское свидетельство, 899115, кл. B 01 J 29/08, 1982. 3. SU, авторское свидетельство, 740273, кл. B 01 J 29/06, 1980. *

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2531351C1 (en) * 2013-08-12 2014-10-20 Общество с ограниченной ответственностью "Компания КАТАХИМ" Granular cracking catalyst manufacturing method

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0535872B1 (en) Process for firing ceramic honeycomb structural bodies
US4628042A (en) Porous mullite
EP0036052B2 (en) Honeycomb structure for use as a catalyst support for automobile exhaust
EP0110900A1 (en) Zirconia ceramic materials and method of making same.
KR20010089731A (en) High strength/high surface area alumica ceramics
RU2100073C1 (en) Method of controlling activity and selectivity of catalyst
JPH0651596B2 (en) Method for manufacturing cordierite honeycomb structure
EP0309048A1 (en) Silica extrudates
RU2739566C1 (en) Method of producing catalyst for isodeparaffinization of diesel fractions for use in catalyst system consisting of hydrotreating catalysts and iso- isodeparaffinization and catalyst obtained using said method
KR20060015526A (en) Method of treating zeolite
JP2546734B2 (en) Method for producing alumina for catalyst
RU2685263C1 (en) Aluminum oxide-based support for catalysts for processing hydrocarbon material and method of its preparation
JPH0585813A (en) Production of cordierite ceramic
JP2528372B2 (en) Method for producing dense cordierite sintered body
RU2233700C2 (en) Composition of charge for high-porous cellular- structure material for catalyst carriers
RU2310509C1 (en) Method of preparing catalyst for hydrocracking of petroleum feedstock
JP2020506043A (en) Chromium catalyst material and methods of making and using it
JP2620127B2 (en) Silica-alumina extrudate
RU2368417C1 (en) Catalyst and method of converting ammonia
KR101687605B1 (en) Process of preparing catalyst for removing N2O
RU2525396C1 (en) Composition of charge for high-porosity ceramic material with latticed-cellular structure
RU2116831C1 (en) Method of preparing catalyst carriers and adsorbents
RU2500472C1 (en) Method of obtaining granular catalyst of cracking
SU1153980A1 (en) Method of obtaining catalyst for conversion of hydrocarbons
KR100688839B1 (en) Cordierite ceramic article using waste catalyst and preparing method for the same