RU2087494C1 - Способ получения резиновой смеси - Google Patents
Способ получения резиновой смеси Download PDFInfo
- Publication number
- RU2087494C1 RU2087494C1 RU94006951A RU94006951A RU2087494C1 RU 2087494 C1 RU2087494 C1 RU 2087494C1 RU 94006951 A RU94006951 A RU 94006951A RU 94006951 A RU94006951 A RU 94006951A RU 2087494 C1 RU2087494 C1 RU 2087494C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- rubber
- parts
- weight
- crushed
- plasticizer
- Prior art date
Links
Images
Landscapes
- Separation, Recovery Or Treatment Of Waste Materials Containing Plastics (AREA)
- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
Abstract
Изобретение относится к резиновой промышленности, в частности к способу получения резиновой смеси, содержащей продукты переработки отработанных резин. Способ получения резиновой смеси на основе каучуков общего назначения, включающий выдержку измельченной отработанной резины в 50-200 мас.ч. пластификатора в течение 2-24 ч при температуре 20-80oC. После выдержки в пластификатор вводят технический углерод в количестве 5-15 мас.ч. на 100 мас.ч. измельченной резины. Затем полученный продукт смешивают с каучуком и остальными ингредиентами. 5 табл.
Description
Изобретение относится к резиновой промышленности, в частности к способу получения резиновой смеси, содержащей продукты переработки отработанных резин.
Известен способ получения резиновых смесей, содержащих продукты переработки отработанных резин, заключающийся в том, что 100 мас.ч. измельченных отработанных резин (крошки) смешивают с 50-200 мас.ч. нефтяного пластификатора, выдерживают полученную смесь при 100-200oC, охлаждают водой, сушат. Полученный продукт смешивают с каучуком, вулканизующим веществом, ускорителем вулканизации, наполнителем, а затем вулканизуют (1).
Однако резины, полученные по этому способу, не обладают достаточной прочностью. Способ сложен, поскольку необходимо использовать охлажденные полученного продукта водой и, как следствие этого, проводить его сушку.
Наиболее близким к предлагаемому изобретению является способ получения резиновой смеси на основе каучуков общего назначения, заключающийся в предварительной выдержке 100 мас.ч. отработанных измельченных резин (крошки) в 50-200 мас. ч. нефтяного масла в течение 2-24 ч при температуре 20-80oC, последующем смешении каучуков с полученным продуктом, серусодержащей вулканизующей группой, диспергатором, активатором, техническим углеродом и затем вулканизуют /2/.
Прочность вулканизатов в этом случае выше, чем по аналогу, однако остается недостаточной.
Целью изобретения является повышение прочностных показателей резин.
Поставленная цель достигается тем, что 100 мас.ч. измельченных отработанных резин предварительно выдерживают в 50-200 мас.ч. пластификатора в течение 2-24 ч при температуре 20-80oC, после чего в набухшие измельченные резины вводят технический углерод в количестве 5-15 мас.ч. Полученный продукт смешивают с каучуком, серусодержащей вулканизующей группой, активатором, диспергатором, наполнителем, вулканизуют.
Сопоставление предлагаемого изобретения с прототипом показывает, что новизна предлагаемого изобретения заключается в том, что в 100 мас.ч. измельченных отработанных резин, набухших в 50-200 мас.ч. пластификатора вводят 5-15 мас.ч. технического углерода.
Пример 1. 100 мас.ч. измельченных отработанных шинных резин на основе каучуков общего назначения (общешинной крошки) с размером частиц до 0,8 мм смешивают со 100 мас.ч. пластификатора нефтяного масла ПН-6ш и выдерживают в течение 24 ч при 20oC. Затем в набухшую измельченную отработанную резину вводят на вальцах 100 мас.ч. технического углерода П-324 в количестве 10 мас.ч. по следующему режиму:
загрузка набухшей измельченной резины 0' мин
загрузка технического углерода 3' мин
срезка 10' мин
Полученный продукт снимается с вальцев в виде листов. Затем 21 мас. ч. полученного продукта смешивают на смесительном оборудовании со 100 мас. ч. бутадиенстирольного каучука СКМС-30АРК, 1 мас.ч. стеариновой кислоты, 5 мас. ч. оксида цинка, 40 мас.ч.технического углерода К-324, 1,3 мас.ч. сульфенамида, 1 мас.ч. серы. Вулканизуют при 155oC и давлении 100 атм. в оптимуме.
загрузка набухшей измельченной резины 0' мин
загрузка технического углерода 3' мин
срезка 10' мин
Полученный продукт снимается с вальцев в виде листов. Затем 21 мас. ч. полученного продукта смешивают на смесительном оборудовании со 100 мас. ч. бутадиенстирольного каучука СКМС-30АРК, 1 мас.ч. стеариновой кислоты, 5 мас. ч. оксида цинка, 40 мас.ч.технического углерода К-324, 1,3 мас.ч. сульфенамида, 1 мас.ч. серы. Вулканизуют при 155oC и давлении 100 атм. в оптимуме.
Результаты испытаний представлены в таблице 1 (в сравнении с прототипом).
Пример 2. Согласно примеру 1, отличается тем, что используется измельченная отработанная шинная резина с размером частиц до 5 мм.
Результаты испытаний представлены в таблице 1.
Пример 3. Согласно примеру 1, отличается тем, что измельченную отработанную резину выдерживают в пластификаторе нефтяном масле ПН-63ш при 80oC в течение 2 ч.
Результаты испытаний представлены в таблице 1.
Пример 4. Согласно примеру 1, отличается тем, что измельченную отработанную резину выдерживают в пластификаторе ПН-6ш при 50oC в течение 4 ч.
Результаты испытаний представлены в таблице 1.
Пример 5. Согласно примеру 1, отличается тем, что в набухшую измельченную отработанную резину вводят 5 мас.ч. технического углерода, а в резиновую смесь вводят 20,5 мас.ч. полученного продукта.
Результаты испытаний представлены в таблице 1.
Пример 6. Согласно примеру 1, отличается тем, что в набухшую крошку вводят 15 мас.ч. технического углерода П-514, а в резиновую смесь соответственно 21,5 мас.ч. полученного продукта.
Результаты испытаний представлены в таблице 1.
Пример 7 (запредельное значение).
Согласно примеру 1, отличается тем, что в набухшую измельченную отработанную резину вводится 3 мас. ч. технического углерода, а в резиновую смесь соответственно 20,3 мас.ч. полученного продукта.
Результаты испытаний представлены в таблице 1.
Пример 8 (запредельное значение).
Согласно примеру 1, отличается тем, что в набухшую измельченную отработанную резину вводят технический углерод в количестве 20 мас.ч. а в резиновую смесь соответственно 22 мас.ч. полученного продукта.
Результаты испытаний представлены в таблице 1.
Пример 9. 100 мас.ч. измельченных шинных резин на основе каучуков общего назначения (общешинной крошки) с размером частиц до 0,8 мм смешивают с 50 мас. ч. нефтяногого масла ПН-6ш и набухают в течение 2 ч при температуре 80oC. Затем в набухшую измельченную отработанную резину вводят на вальцах 5 мас.ч. технического углерода П-245 по следующему режиму:
загрузка набухшей измельченной резины 0' мин
загрузка технического углерода 3' мин
срезка 10' мин
Затем 15,5 мас.ч. полученного продукта смешивают со 100 мас.ч. изопренового каучука, 2 мас.ч. стеариновой кислоты, 5 мас.ч. оксида цинка, 45 мас. ч. технического углерода П-514, 3 мас.ч. дифенилгуанидина, 1,8 мас.ч. серы. Вулканизируют при 143oC и давлении 100 атм в оптимуме.
загрузка набухшей измельченной резины 0' мин
загрузка технического углерода 3' мин
срезка 10' мин
Затем 15,5 мас.ч. полученного продукта смешивают со 100 мас.ч. изопренового каучука, 2 мас.ч. стеариновой кислоты, 5 мас.ч. оксида цинка, 45 мас. ч. технического углерода П-514, 3 мас.ч. дифенилгуанидина, 1,8 мас.ч. серы. Вулканизируют при 143oC и давлении 100 атм в оптимуме.
Результаты испытаний представлены в таблице 2.
Пример 10. Согласно примеру 9, отличается тем, что в качестве пластификатора используется нефтяное масло стабилойл-18.
Результаты испытаний представлены в таблице 2.
Пример 11 (прототип). 100 мас.ч. измельченных отработанных резин сверхкрупногабаритных шин на основе натурального каучука с размером частиц до 0,8 мм смешивают со 100 мас.ч. пластификатора нефтяного масла ПН-6ш, выдерживают в течение 24 ч при температуре 0oC, затем 20 мас.ч. полученного продукта (набухшей измельченной резины) смешивают на смесительном оборудовании со 100 мас.ч. бутадиенстирольного каучука СКМС-3ОАРК, 1 мас.ч. стеариновой кислоты, 5 мас. ч. оксида цинка, 40 мас. ч. технического углерода К-324, 1,3 мас.ч. сульфенамида Ц, 1 мас.ч. серы. Вулканизуют при 155oC и давлении 100 атм в оптимуме.
Результаты испытаний представлены в таблице 3.
Пример 12. 100 мас.ч. измельченных отработанных резин сверхкрупногабаритных шин на основе натурального каучука с размером частиц до 0,8 мм смешивают со 100 мас. ч. пластификатора нефтяного масла ПН-6ш, выдерживают в течение 24 ч при 20oC, а затем в набухшую измельченную отработанную резину вводят на вальцах 10 мас.ч. технического углерода 0П-324 по следующему режиму:
загрузка набухшей крошки 0'мин
загрузка технического углерода 3' мин
срезка 10' мин
Затем 21 мас. ч. полученного продукта смешивают на смесительном оборудовании со 100 мас.ч. бутадиенстирольного каучука СКМС-30 АРК, 1 мас.ч. стеариновой кислоты, 5 мас. ч. оксида цинка, 40 мас.ч. технического углерода К-324, 1,3 мас. ч. сульфенамида Ц, 1 мас.ч. серы. Вулканизуют при 155oC и давлении 100 атм в оптимуме.
загрузка набухшей крошки 0'мин
загрузка технического углерода 3' мин
срезка 10' мин
Затем 21 мас. ч. полученного продукта смешивают на смесительном оборудовании со 100 мас.ч. бутадиенстирольного каучука СКМС-30 АРК, 1 мас.ч. стеариновой кислоты, 5 мас. ч. оксида цинка, 40 мас.ч. технического углерода К-324, 1,3 мас. ч. сульфенамида Ц, 1 мас.ч. серы. Вулканизуют при 155oC и давлении 100 атм в оптимуме.
Результаты испытаний представлены в таблице 3.
Пример 13. Согласно примеру 12, отличается тем, что используется измельченная отработанная резина сверхкрупногабаритных шин размером частиц до 3 мм.
Результаты испытаний представлены в таблице 3.
Пример 14 (прототип). 100 мас.ч. измельченных резин сверхкрупногабаритных шин на основе натурального каучука с размером частиц до 0,8 мм смешивают с 200 мас.ч. нефтяного пластификатора вазелинового масла и выдерживают при комнатной температуре в течение 24 ч. Затем 30 мас.ч. полученного продукта смешивают с 70 мас.ч. каучука СКИ-3, 30 мас.ч. каучука СКД, 1 мас. ч. неозона Д, 1 мас.ч. продукта 4010 NA, 2 мас.ч. рубракса, 1 мас.ч. стеариновой кислоты, 1,5 мас. ч. канифоли, 5 мас.ч. оксида цинка, 0,3 мас.ч. фталевого ангидрида, 0,8 мас.ч. сульфенамида Ц, 0,2 мас.ч. альтакса, 30 мас. ч. технического углерода П-245, 2.4 мас.ч. полимерной серы. Вулканизуют при 143oC и давлении 100 атм в оптимуме.
Результаты испытаний представлены в таблице 4.
Пример 15. 100 мас.ч. измельченных резин сверхкрупногабаритных шин на основе натурального каучука смешивают с 200 мас.ч. вазелинового масла, выдерживают в течение 24 ч при комнатной температуре, а затем в набухшую измельченную резину вводят 15 мас.ч. технического углерода в резиносмесителе. Время смещения 15 мин. 31,5 мас.ч. полученного продукта смешивают с каучуками и другими ингредиентами согласно рецептуре, указанной в примере 14 (прототип). Вулканизация, также как и в прототипе, проводится при 143oC и давлении 100 атм в оптимуме.
Результаты испытаний представлены в таблице 4.
Пример 16 (прототип). 100 мас.ч. измельченной отработанной резины сверхкрупногабаритных шин на основе натурального каучука смешивают со 100 мас.ч. пластификатора нефтяного масла ПН-6 и выдерживают при 20oC в течение 24 ч. Затем 320 мас.ч. полученного продукта смешивают с 70 мас.ч. бутадиенстирольного каучука СКМС-30 АРКМ-15, 30 мас.ч. полибутадиенового каучука СКД, 3 мас.ч. оксида цинка, 4 мас.ч. стеариновой кислоты, 2 мас.ч. защитного воска, 6 мас.ч. пластификатора ПН-63ш, 2 мас.ч. октофора N, 1 мас.ч. Диафена ФП, 62 мас.ч. технического углерода П-245, 2 мас.ч. ацетонанила, 1,5 мас.ч. сульфенамида Ц, 1,5 мас.ч. серы. Вулканизуют при 155oC и давлении 100 атм в оптимуме.
Результаты испытания представлены в таблице 5.
Пример 17. 100 мас.ч. измельченной отработанной резины сверхкрупногабаритных шин на основе натурального каучука с размером частиц 0,8 мм смешивают со 100 мас.ч. пластификатора нефтяного масла пН-6ш, выдерживают при комнатной температуре в течение 24 ч. В набухшую измельченную резину вводят 10 мас. ч. технического углерода П-324 на вальцах по режиму, указанному в примере 1. Затем 21 мас.ч. полученного продукта смешивают с каучуками и другими ингредиентами резиновой смеси согласно примеру 6.
Результаты испытаний представлены в таблице 5.
Пример 18. Согласно примеру 18, отличается тем, что с каучуками и другими ингредиентами резиновой смеси 20 мас.ч. набухшей измельченной отработанной резины и 1 мас.ч. технического углерода П-324 смешивают раздельно.
Результаты представлены в таблице 5.
Важно подчеркнуть, что эффект от изобретения достигается именно тем, что в набухшую измельченную отработанную резину вводится технический углерод (пример 17 по сравнению с прототипом примером 16).
Если же не вводить технический углерод в набухающую измельченную отработанную резину, а ввести в резиновую смесь просто набухшую измельченную отработанную резину и соответствующее количество технического углерода раздельно, выигрыша в свойствах по сравнению с прототипом не наблюдается (пример 18).
Таким образом, изобретение позволяет повысить прочность резин по сравнению с прототипом на 20%
Claims (1)
- Способ получения резиновой смеси на основе каучуков общего назначения, включающий выдержку измельченной отработанной резины в 50 200 мас.ч. пластификатора в течение 2 24 ч при 20 80oС с последующим смешением полученного продукта с каучуком, серусодержащей вулканизующей группой, диспергатором, активатором, наполнителем, отличающийся тем, что в отработанную резину после ее выдержки в пластификаторе вводят технический углерод в количестве 5 15 мас.ч. на 100 мас.ч. измельченной резины.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU94006951A RU2087494C1 (ru) | 1994-02-28 | 1994-02-28 | Способ получения резиновой смеси |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU94006951A RU2087494C1 (ru) | 1994-02-28 | 1994-02-28 | Способ получения резиновой смеси |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU94006951A RU94006951A (ru) | 1995-09-27 |
| RU2087494C1 true RU2087494C1 (ru) | 1997-08-20 |
Family
ID=20152982
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU94006951A RU2087494C1 (ru) | 1994-02-28 | 1994-02-28 | Способ получения резиновой смеси |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2087494C1 (ru) |
-
1994
- 1994-02-28 RU RU94006951A patent/RU2087494C1/ru active
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| 1. Заявка Японии N 55-99938, кл. C 08 L 21/00, 1980. 2. Авторское свидетельство СССР N 1659448, кл. C 08 J 3/20, 1991. * |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CA1119335A (en) | Process for the preparation of pulverulent filled rubber | |
| US5599868A (en) | Process for compounding filler materials and polymers and products therefrom | |
| EP0647252B1 (en) | A process for activating vulcanized waste rubber particles and a process for producing a rubber-like article using said activated waste rubber particles | |
| US4410656A (en) | Method for rubber treatment | |
| CA2426598C (en) | Devulcanization product consisting of scrap rubber, a devulcanization compound, a method for producing same, the reuse thereof in fresh mixtures and the use thereof for producing injection molded parts | |
| US6479558B1 (en) | Microbial processing of used rubber | |
| US3923712A (en) | Metal oxide paste dispersions and use as curing agents | |
| RU2083606C1 (ru) | Эластомерный состав и способ его получения | |
| US4101463A (en) | Molded composition and article molded therefrom | |
| US4434266A (en) | Method for rubber treatment and the rubber thus treated | |
| EP0079878A1 (en) | Rubber compositions and method of treating rubber | |
| Kumaran et al. | Utilization of lignins in rubber compounding | |
| SU936799A3 (ru) | Способ регенерации резин | |
| US3400096A (en) | Process of making compositions useful for hard rubber products | |
| GR3032147T3 (en) | Improvements in and relating to the reclaiming of natural and synthetic rubbers | |
| EP1427774B1 (en) | Masterbatch comprising rubber compounds, fillers, plasticizers and curatives | |
| RU2087494C1 (ru) | Способ получения резиновой смеси | |
| US4493925A (en) | Rubber compositions and method for treating rubber with hydroxymethyl sulfinic salts | |
| US6136897A (en) | Rubber processing additive | |
| GR3035348T3 (en) | Improvements in and relating to the reclaiming of naturel and synthetic rubbers | |
| KR0162158B1 (ko) | 내피로성 타이어 가황 브래더의 고무조성물 | |
| US2097473A (en) | Rubber composition and method of preserving rubber | |
| US3704276A (en) | Process for the preparation of elastomeric composition containing methanol treated carbon black | |
| EP3743465B1 (en) | Recycling of vulcanized rubber products | |
| Meltzer et al. | The fraction of effective sulfur crosslinking in high sulfur–natural rubber vulcanizers |