RU2069616C1

RU2069616C1 - Threaded surface finishing apparatus

Info

Publication number: RU2069616C1
Authority: RU
Inventors: Н.И. Орлова; В.В. Райский; И.С. Рыжов
Original assignee: Орлова Наталья Игоревна; Райский Виталий Валентинович; Рыжов Игорь Семенович
Priority date: 1991-04-18
Filing date: 1991-04-18
Publication date: 1996-11-27

Abstract

FIELD: mechanical engineering. SUBSTANCE: apparatus has casing 1, drive spindle 3, spindle 6 with lapping tool 7, sleeve 10 for fastening part 9. Sleeve 10 has two supporting members. One supporting member has two ball bearings 13,15. Outer rings of ball bearings 13,15 are positioned for turning relative to inner rings by means of conical adjusting screws 15. Other supporting member has spring 17, stem 18 and hollow adjusting bolt 16. Stem 18 is fixed with its one end in sleeve 10 and with its other end is fixed in hollow bolt 16, with allowance space being left between bolt wall and other end of stem 18. EFFECT: increased efficiency, improved quality of worked surface and enhanced reliability in operation. 4 dwg

Description

Устройство относится к вспомогательным устройствам доводочных станков и может быть применено в машиностроении в станках для доводки прецизионных резьбовых поверхностей, в том числе, резьбовых поверхностей калибров, ходовых винтов и т.д. The device relates to auxiliary devices of lapping machines and can be used in mechanical engineering in machines for lapping precision threaded surfaces, including threaded surfaces of calibers, spindles, etc.

Известно устройство для доводки резьб, содержащее шпиндель с инструментом и гильзу для закрепления в ней детали, установленную в суппорте станка или приводимую в движение от руки рабочего. A device is known for fine-tuning threads, comprising a spindle with a tool and a sleeve for securing parts therein, mounted in a machine support or driven by a worker.

Известны устройства, содержащие приводной шпиндель и инструментальный шпиндель, в котором закреплен патрон с размещенным в нем инструментом (метчиком) и связанный с ним через посредство установочного элемента витой пружиной сжатия. Known devices comprising a drive spindle and a tool spindle, in which a chuck is mounted with a tool (tap) placed in it and connected through a mounting element by a twisted compression spring.

Наиболее близким техническим решением к заявленному является устройство для доводки деталей, принятое за прототип, содержащее корпус с размещенным в нем инструментальным шпинделем и гильзу для установки детали, связанную с одним концом установочного элемента, выполненного в виде витой пружины растяжения, расположенного концентрично инструментальному шпинделю и прикрепленного другим концом к инструментальному шпинделю. The closest technical solution to the claimed one is a device for fine-tuning parts, taken as a prototype, comprising a housing with a tool spindle housed in it and a sleeve for installing a part connected to one end of a mounting element made in the form of a twisted tension spring located concentrically to the tool spindle and attached the other end to the tool spindle.

Однако жесткое крепление патрона с инструментом (деталью) и такое же крепление суппорта с другой деталью способствуют появлению угла рассогласования осей деталей в процессе обработки, что приводит к искажению формы обрабатываемой поверхности от биения инструментального шпинделя. Установка одной из деталей (как правило, втулки), в руке рабочего способствует "слежению" детали за биением шпинделя, при этом рука рабочего с деталью автоматически повторяет циклические движения в пределах угла биения шпинделя, следуя в точности за шпинделем. Но тогда рабочий бессменно находится рядом с деталью, обработка которой, в зависимости от размеров детали, может длиться час и более. При этом механическое следование за шпинделем с необходимостью осевого перемещения детали притупляет приобретенные квалификационные навыки рабочего и точность обрабатываемой поверхности может быть резко снижена к концу обработки. Тем не менее возможность автоматического следования за шпинделем определяет преимущественное применение ручного труда на операциях прецизионной доводки. However, the rigid fastening of the chuck with the tool (part) and the same fastening of the caliper with another part contribute to the appearance of an angle of misalignment of the axes of the parts during processing, which leads to a distortion of the shape of the surface being treated from the runout of the tool spindle. The installation of one of the parts (usually the sleeve) in the hand of the worker facilitates the "tracking" of the part over the runout of the spindle, while the hand of the worker with the part automatically repeats cyclic movements within the angle of runout of the spindle, following exactly the spindle. But then the worker is always next to the part, the processing of which, depending on the size of the part, can last an hour or more. In this case, the mechanical following of the spindle with the need for axial movement of the part blunts the acquired skills of the worker and the accuracy of the machined surface can be sharply reduced by the end of processing. Nevertheless, the ability to automatically follow the spindle determines the predominant use of manual labor in precision fine-tuning operations.

Крепление детали в патроне с упругим установочным элементом обеспечивает некоторую самоустановку деталей относительно друг друга в процессе работы, однако противодействие со стороны упругого элемента вызывает появление изгибающих напряжений в контакте деталей, которые способствуют неравномерному износу поверхностей при доводке свободным абразивом. Это обусловлено креплением детали (втулки) со стороны, обратной креплению упругого элемента. Исследования, проведенные нами для подобного крепления упругого элемента показывают, что зачастую соотношение напряжений на входе и выходе детали (втулки) может достигать значений 1:30, а износ при доводке практически прямо пропорционален напряжениям, что резко снижает точность формы обрабатываемых деталей. The fastening of the part in a cartridge with an elastic mounting element provides some self-alignment of the parts relative to each other during operation, however, the reaction from the side of the elastic element causes bending stresses in the contact of the parts, which contribute to uneven wear of the surfaces when finishing with a free abrasive. This is due to the fastening of the part (sleeve) from the side opposite to the fastening of the elastic element. The studies we carried out for such an attachment of an elastic element show that often the ratio of stresses at the input and output of a part (sleeve) can reach 1:30, and wear during finishing is almost directly proportional to stresses, which sharply reduces the accuracy of the shape of the workpieces.

Установка гильзы с деталью на упругом элементе, закрепленном со стороны шпинделя позволяет практически исключить влияние биения шпинделя с инструментом (деталью) на точность формы обрабатываемой поверхности. Однако при доводке прецизионных резьб обязательным условием является жесткая связь между вращением и осевым перемещением шпинделя (при невращающейся гайке - перемещение на один шаг за один оборот). Это, в первую очередь, достигается достаточной жесткостью конструкции в осевом направлении. Использование же упругого элемента в качестве установочного не дает возможности стабилизировать положение детали в осевом направлении. The installation of a sleeve with a part on an elastic element fixed from the side of the spindle allows virtually eliminating the influence of beating of the spindle with the tool (part) on the accuracy of the shape of the surface being machined. However, during fine-tuning of precision threads, a prerequisite is a rigid connection between rotation and axial movement of the spindle (with a non-rotating nut, one step in one revolution). This is primarily achieved by sufficient rigidity in the axial direction. The use of an elastic element as an installation element does not make it possible to stabilize the position of the part in the axial direction.

Целью изобретения является повышение качества доводки резьбовых поверхностей за счет повышения жесткости закрепления детали. The aim of the invention is to improve the quality of finishing threaded surfaces by increasing the rigidity of fixing parts.

Поставленная цель достигается тем, что в устройстве для доводки резьбовых поверхностей, содержащем горизонтально установленный в корпусе приводной шпиндель с размещенным в нем инструментальным шпинделем и гильзу для установки детали, связанную с одним концом установочного элемента, расположенного концентрично инструментальному шпинделю и прикрепленного другим концом со стороны инструментального шпинделя, в отличие от существующего варианта, установочный элемент выполнен в виде жесткой втулки с двумя опорными узлами, расположенными первый на внутренней опорной поверхности втулки, другой на наружной, при этом первый опорный узел выполнен в виде сдвоенных шарикоподшипников с возможностью относительного перекоса наружного и внутреннего колец на угол не менее половины угла биения инструментального шпинделя по отношению к приводному, а внутренние кольца подшипников установлены на приводном шпинделе, другой опорный узел втулки выполнен в виде регулируемой точечной пружинной опоры, содержащей полый болт, установленный по резьбе в корпусе радиально оси втулки, соосную ему витую пружину сжатия, связанную одним концом со втулкой, другим с болтом, цилиндрический стержень, установленный концентрично в полости болта с гарантированным зазором, соответствующим углу биения приводного шпинделя, и закрепленный жестко с одного конца на втулке, и два ролика с точечным контактом со свободным концом стержня, расположенные в плоскости вращения шпинделей и закрепленные на корпусе с одной степенью свободы, при этом устройство дополнительно снабжено болтами с двускосым клином на конце, установленными радиально во втулке с возможностью одновременного контактирования с наружными кольцами подшипников. This goal is achieved in that in a device for fine-tuning threaded surfaces containing a drive spindle horizontally mounted in the housing with a tool spindle and a sleeve for mounting a part connected to one end of the mounting element located concentrically to the tool spindle and attached to the other end from the tool side spindle, unlike the existing version, the installation element is made in the form of a rigid sleeve with two support nodes located and the first on the inner supporting surface of the sleeve, the other on the outer, while the first supporting unit is made in the form of double ball bearings with the possibility of relative skew of the outer and inner rings at an angle of not less than half the runout angle of the tool spindle with respect to the drive, and the inner rings of the bearings are mounted on a drive spindle, another supporting unit of the sleeve is made in the form of an adjustable point spring support containing a hollow bolt mounted threaded in the housing radially to the axis of the sleeve, coaxial it has a coiled compression spring connected at one end to the sleeve, the other to the bolt, a cylindrical rod mounted concentrically in the bolt cavity with a guaranteed clearance corresponding to the runout angle of the drive spindle, and fixed rigidly from one end to the sleeve, and two rollers with point contact with the free end of the rod, located in the plane of rotation of the spindles and mounted on the casing with one degree of freedom, while the device is additionally equipped with bolts with a biaxial wedge at the end, mounted radially in ulke to simultaneously contacting the outer bearing rings.

Поскольку неизвестно выполнение установочного элемента резьбодоводочного устройства в виде втулки, связанной с одной стороны жестко с гильзой для крепления детали, а с другой с опорой, установленной на приводном шпинделе концентрично ему, не известно назначение угла поворота установочного элемента как функции от величины относительного биения инструментального и приводного шпинделей, за также неизвестно выполнение опоры втулки, содержащей ограничитель вращательного движения втулки, выполненный в виде стержня и установленный по ее оси между двумя роликами, обеспечивающими свободное перемещение втулки в радиальном направлении, то указанные признаки соответствуют критерию "существенные отличия". Since it is not known that the mounting element of the threading device in the form of a sleeve is connected rigidly with a sleeve for fastening the part on the one hand and concentrically mounted on the drive spindle, the destination angle of the mounting element is not known as a function of the relative runout of the tool and drive spindles, it is also not known to perform the support of the sleeve containing the limiter of the rotational movement of the sleeve, made in the form of a rod and mounted on its si between two rollers, providing free movement of the sleeve in the radial direction, then these signs meet the criterion of "significant differences".

На фиг. 1 представлена конструкция предлагаемого устройства для доводки резьбовых поверхностей; на фиг. 2 вид А на фиг. 1; на фиг. 3, 4 поз. I на фиг. 1. Устройство содержит корпус 1 с размещенным в нем на подшипниках 2 приводным шпинделем 3, жестко связанным с гайкой 4 (и образующим с ней резьбовой копир), на котором установлено зубчатое колесо 5. В приводном шпинделе 3 расположен инструментальный шпиндель 6, в котором закреплен инструмент (резьбовой притир) 7 посредством стяжного болта 8. Деталь 9 установлена в гильзе 10 и удерживается в ней пневмозажимами 11. С гильзой 10 жестко связан установочный элемент устройства втулка 12, опорой которой по внутренней поверхности являются сдвоенные радиально-упорные подшипники качения 13 и 14, установленные на приводном шпинделе 3. Наружные кольца подшипников 13 и 14, установленные по переходной посадке во втулке 12, разъединены коническими регулировочными винтами 15 с двускосым клином на конце каждого из болтов, закрепленными радиально во втулке 12 с возможностью ввинчивания в нее. Второй опорой по наружной поверхности втулки 12 является опорный узел, содержащий полый регулировочный болт 16, установленный по резьбе в корпусе 1 радиально оси втулки 12, соосную ему витую пружину сжатия 17, связанную одним концом со втулкой 12, другим с регулировочным болтом 16, цилиндрический стержень 18, установленный концентрично в полости болта 16 с гарантированным зазором и закрепленный жестко с одного конца на втулке 12, и два направляющих ролика 19 с точечным контактом со свободным концом стержня 18, расположенные в плоскости вращения шпинделей 3 и 6 (вид А на фиг. 1) и закрепленные на корпусе 1 с возможностью вращения (одна степень свободы). In FIG. 1 shows the design of the proposed device for fine-tuning threaded surfaces; in FIG. 2, view A in FIG. 1; in FIG. 3, 4 pos. I in FIG. 1. The device comprises a housing 1 with a drive spindle 3 located therein on bearings 2, rigidly connected to a nut 4 (and forming a threaded copier), on which a gear wheel 5 is mounted. A tool spindle 6 is located in the drive spindle 3, in which it is fixed tool (threaded lapping) 7 by means of a clamping bolt 8. Part 9 is installed in the sleeve 10 and held in it by pneumatic clamps 11. The sleeve 12 of the device is rigidly connected to the sleeve 10, the support of which on the inner surface are double radial o-axial rolling bearings 13 and 14 mounted on the drive spindle 3. The outer rings of bearings 13 and 14 mounted on the transitional fit in the sleeve 12 are separated by taper adjusting screws 15 with a two-wedge wedge at the end of each bolt mounted radially in the sleeve 12 s the possibility of screwing into it. The second support on the outer surface of the sleeve 12 is a support assembly comprising a hollow adjustment bolt 16 mounted threaded in the housing 1 radially to the axis of the sleeve 12, a coiled compression spring 17 coaxial to it, connected at one end to the sleeve 12, the other to the adjustment bolt 16, a cylindrical rod 18, mounted concentrically in the cavity of the bolt 16 with a guaranteed clearance and fixed rigidly from one end to the sleeve 12, and two guide rollers 19 with point contact with the free end of the rod 18, located in the plane of rotation of the spindle firs 3 and 6 (view A in Fig. 1) and mounted on the housing 1 with the possibility of rotation (one degree of freedom).

Устройство работает следующим образом. Вращение с зубчатого колеса 5 передается на приводной шпиндель 3 с гайкой 4. При этом гайка 4 вращается с определенной окружной скоростью. Инструментальный шпиндель 6 получает вращение непосредственно от электродвигателя через ременную передачу (на фиг. не показано), и, в общем случае, вращается со скоростью, отличной от скорости вращения приводного шпинделя 3. При однонаправленном вращении шпинделей 3 и 6 имеет место дифференцированное осевое перемещение инструмента 7. При радиальном биении инструментального шпинделя 6 с инструментом 7 за ними непосредственно следует система: деталь 9 гильза 10 втулка 12 наружные кольца подшипников 13 и 14. При этом наружные кольца подшипников 13 и 14, характеризующихся допускаемым перекосом колец, имеют поворот по отношению к внутренним кольцам подшипников 13 и 14, установленных с натягом на приводном шпинделе 3. Этот поворот осуществляется относительно некоторой средней плоскости (плоскость N N, фиг. 3), и разнонаправленное относительно базовой оси инструмента 7 биение шпинделя 6 обуславливает колебательное движение наружных колец подшипников 13 и 14 относительно некоторой исходной радиальной плоскости. Поворот их относительно этой плоскости должен происходить на угол, не меньший половины угла относительного биения шпинделей 3 и 4. Биение инструментального шпинделя 6 относительно шпинделя 3 определяется, в первую очередь, зазорами в опорах в резьбовой опоре гайки 4 на резьбовой поверхности инструментального шпинделя 6 и шлицевой опоре инструментального шпинделя 6 (на фиг. не показано). В зависимости от точности выполнения этих соединений и возможности компенсации зазора при наладке и в процессе изнашивания опор относительное биение шпинделей 3 и 6 может быть значительно снижено. При этом стабильное (увеличенное по отношению к половине угла биения) значение угла поворота наружных колец подшипников 13 и 14 обеспечило бы инерционное стремление системы гильза 10 втулка 12 наружные кольца подшипников 13 и 14 переместиться на полный угол поворота наружных колец относительно исходной радиальной плоскости, и в следующий момент через полупериод вращение инструмента 7 в детали 9 ему будет противодействовать опрокидывающий момент от сил инерции линия эпюры которого не параллельна образующей детали 9, а следовательно, будет иметь место неравномерный износ детали. Для того, чтобы снизить действие инерционных сил и тем самым повысить точность обработки в заявленной конструкции угол поворота наружных колец подшипников 13 и 14 относительно исходной радиальной плоскости ограничивают путем ввинчивания винта 15 во втулку 12. Тогда конус на конце болта разводит наружные кольца подшипников 13 и 14 симметрично относительно своей оси (на угол α₁ на фиг. 3 приложения и общий угол поворота (α_max) ограничивается углом α=α_max-α₁. Для равномерного разведения наружных колец подшипников 13 и 14 достаточно трех болтов 15. Таким образом, при свободной установке системы деталь 9 - гильза 10 втулка 12, которая практически не оказывает на инструмент 7 сопротивления в радиальном направлении, ограничение угла поворота подшипников 13 и 14 способствует "гашению" колебаний от изменения направления инерционной нагрузки. Однако свободная установка этой системы на инструментальном шпинделе 6 с инструментом 7 вызывает появление гравитационных сил со стороны нее. Эти силы, в зависимости от длины обрабатываемой детали, также могут обеспечить различные значения изгибающего момента в контакте инструмента 7 с деталью 9, который влечет за собой ухудшение качества обработки. С целью компенсации действия гравитационных сил на инструмент 7 при вращении шпинделя 6 система деталь 9 гильза 10 втулка 12 опирается на пружину сжатия 17, которая предварительно (во время настройки) деформируется болтом 16 на величину, обеспечивающую полную компенсацию гравитационной нагрузки со стороны этой системы, т. е. Р_пруж. Р_{гравит.} Наряду со свободной установкой резьбовой детали в радиальном направлении она должна быть закреплена жестко в плоскости вращения инструмента 7 с целью обеспечения заданного усилия резания или передеформирования поверхности при доводке. Поэтому при вращении шпинделя 6 с инструментом 7 деталь 9, жестко связанная со втулкой 12 и стержнем 18, встречает противодействие от проворачивания со стороны роликов 19, расположенных по обе стороны стержня на случай реверсивного вращения шпинделя 6 (а также с целью гашения колебаний в начальный момент взаимодействия инструмента 7 с деталью 9. При этом точка контакта ролика 19 со стержнем 18 не постоянна и положение ее меняется на длине качания стержня 18 по роликам 19 при биении шпинделя 3. В процессе работы станка ось стержня 18 перемещается в пространстве по образующей конуса с углом при вершине, равном углу биения приводного шпинделя 3 (некоторого α_прив). Этим обусловлена величина зазора между болтом 16 и стержнем 18. Минимальная величина зазора на сторону численно определится как α_прив,, где l длина стержня 18 от места крепления во втулке 12 до середины болта 16. При этом контакт стержня 18 с роликами 19 в продольной плоскости (плоскости основного рисунка на фиг. 1) характеризуется трением скольжения и, частично, трением качения стержня 18 по образующей роликов 19. Изменение же положения стержня 18 в плоскости вращения шпинделей 6 и 3 (плоскость рисунка на виде А фиг. 1) сопровождается при жестком креплении роликов некоторой деформацией поверхности каждого из них (так, экспериментально получено, что при угле α_прив 0,46^o деформация роликов составляет 1 мкм). Однако величина этой деформации снижается за счет трения качения в контакте стержня 18 с роликами 19. Кроме того, зазор в подшипниках роликов 19 позволяет компенсировать величину смещения подшипникового узла при повышении величины биения. В случае, когда биение шпинделя 3 достигает значительных величин, один из роликов 19 может быть подпружинен относительно стержня 18 в продольной плоскости.The device operates as follows. The rotation from the gear 5 is transmitted to the drive spindle 3 with nut 4. In this case, the nut 4 rotates at a certain peripheral speed. The tool spindle 6 receives rotation directly from the electric motor through a belt drive (not shown in Fig.), And, in general, rotates at a speed different from the speed of rotation of the drive spindle 3. With unidirectional rotation of the spindles 3 and 6, there is a differential axial movement of the tool 7. With a radial runout of the tool spindle 6 with tool 7, the system immediately follows them: part 9 sleeve 10 sleeve 12 outer rings of bearings 13 and 14. Moreover, the outer rings of bearings 13 and 14, characterized by permissible misalignment of the rings, have a rotation with respect to the inner rings of the bearings 13 and 14 mounted with an interference fit on the drive spindle 3. This rotation is carried out relative to a certain mid-plane (plane NN, Fig. 3), and multidirectional relative to the base axis of the tool 7 the beating of the spindle 6 causes the oscillatory movement of the outer rings of the bearings 13 and 14 relative to some initial radial plane. Their rotation relative to this plane should take place at an angle not less than half the angle of relative runout of the spindles 3 and 4. The runout of the tool spindle 6 relative to the spindle 3 is determined, first of all, by the gaps in the bearings in the threaded support of the nut 4 on the threaded surface of the tool spindle 6 and spline support tool spindle 6 (Fig. not shown). Depending on the accuracy of these connections and the possibility of compensating the gap during commissioning and in the process of wear of the bearings, the relative runout of the spindles 3 and 6 can be significantly reduced. In this case, a stable (increased with respect to half the beating angle) value of the angle of rotation of the outer rings of bearings 13 and 14 would ensure the inertial tendency of the sleeve 10 sleeve 12 of the outer rings of bearings 13 and 14 to move to the full angle of rotation of the outer rings relative to the initial radial plane, and the next moment, after a half-cycle, the rotation of the tool 7 in the part 9 will be counteracted by the overturning moment from the inertia forces whose plot line is not parallel to the forming part 9, and therefore will have l place uneven wear of the part. In order to reduce the effect of inertial forces and thereby increase the accuracy of processing in the claimed design, the angle of rotation of the outer rings of bearings 13 and 14 relative to the initial radial plane is limited by screwing the screw 15 into the sleeve 12. Then the cone at the end of the bolt opens the outer rings of bearings 13 and 14 symmetrically about its axis (at an angle α ₁ in Fig. 3 applications and the total angle of rotation (α _max ) is limited by the angle α = α _max -α _1. Three bolts 15 are sufficient for uniform expansion of the outer rings of bearings 13 and 14. Such Thus, with a free installation of the system, part 9 — sleeve 10, sleeve 12, which practically does not radially resist the tool 7 — limiting the angle of rotation of bearings 13 and 14 contributes to the “damping” of vibrations from changing the direction of the inertial load. on the tool spindle 6 with tool 7 causes the appearance of gravitational forces from her side.These forces, depending on the length of the workpiece, can also provide different values of the bending moment the contact of the tool 7 with the part 9, which entails a deterioration in the quality of processing. In order to compensate for the action of gravitational forces on the tool 7 during rotation of the spindle 6, the system part 9, the sleeve 10, the sleeve 12 is supported by a compression spring 17, which is previously (during adjustment) deformed by the bolt 16 by an amount that provides full compensation of the gravitational load from the side of this system, t _i.e., P _spring. P _gravity. Along with the free installation of the threaded part in the radial direction, it must be fixed rigidly in the plane of rotation of the tool 7 in order to ensure a given cutting force or surface distortion during fine-tuning. Therefore, when the spindle 6 rotates with the tool 7, the part 9, rigidly connected with the sleeve 12 and the rod 18, encounters a counteraction from turning on the side of the rollers 19 located on both sides of the shaft in case of the reverse rotation of the spindle 6 (and also with the purpose of damping the oscillations at the initial moment the interaction of the tool 7 with the part 9. In this case, the contact point of the roller 19 with the rod 18 is not constant and its position changes on the swing length of the rod 18 along the rollers 19 during beating of the spindle 3. During the operation of the machine, the axis of the rod 18 moves to of the space along the generatrix of the cone with an apex angle equal to the angle of the drive spindle runout 3 (some α _pref.) This is due to the magnitude of the gap between the bolt 16 and the rod 18. The minimum clearance on the side of the numerically determined as α _pref ,, wherein length l of the rod 18 from mounting points in the sleeve 12 to the middle of the bolt 16. In this case, the contact of the rod 18 with the rollers 19 in the longitudinal plane (the plane of the main figure in Fig. 1) is characterized by sliding friction and, partially, rolling friction of the rod 18 along the generatrix of the rollers 19. The same zhnya spindles 18 in the plane of rotation 6 and 3 (on a picture plane A of FIG. 1) is accompanied with a hard fixing roller surface deformation of each of them (for example, experimentally found that when the angle α _anchor clips 0,46 ^o deformation of 1 mm). However, the magnitude of this deformation is reduced due to rolling friction in the contact of the rod 18 with the rollers 19. In addition, the clearance in the bearings of the rollers 19 allows you to compensate for the displacement of the bearing assembly with increasing runout. In the case when the runout of the spindle 3 reaches significant values, one of the rollers 19 can be spring-loaded relative to the rod 18 in the longitudinal plane.

Claims

A device for fine-tuning threaded surfaces, comprising a housing in which a drive and tool spindle are installed, a sleeve for mounting the part, a sleeve support element mounted concentrically to it from the tool spindle side, characterized in that the sleeve is provided with an additional support element in order to improve the quality of processing made in the form of a hollow adjustment bolt installed in the housing and installed concentrically to each other and perpendicular to the axis of the tool spring spindle is compressed I and the rod, rigidly fixed by one end to the outer surface of the sleeve, while the second end of the compression spring is connected to the hollow adjusting bolt, and the second end of the rod is installed in the cavity of the adjusting bolt with a gap corresponding to the runout angle of the drive spindle, and with the possibility of interaction with the inserted into the device and guide rollers fixed to the housing, the main supporting element being made in the form of two ball bearings mounted between the drive spindle and the inner surface of the sleeves with the possibility of angular displacement relative to the outer ring of the bearing inner ring by an amount at least half the runout angle of the tool spindle relative to the drive means and introduced into the device mounted in the sleeve between the bearings tapered adjusting screws.