RU2068007C1 - Method of clearance of bearing heavy non-ferrous metals sulfate solutions from iron - Google Patents
Method of clearance of bearing heavy non-ferrous metals sulfate solutions from iron Download PDFInfo
- Publication number
- RU2068007C1 RU2068007C1 RU93027087A RU93027087A RU2068007C1 RU 2068007 C1 RU2068007 C1 RU 2068007C1 RU 93027087 A RU93027087 A RU 93027087A RU 93027087 A RU93027087 A RU 93027087A RU 2068007 C1 RU2068007 C1 RU 2068007C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- iron
- solution
- solutions
- ferrous metals
- precipitate
- Prior art date
Links
Images
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к области гидрометаллургии тяжелых металлов и может быть использовано в производстве никеля, кобальта, марганца для очистки растворов цветных металлов от железа. The invention relates to the field of hydrometallurgy of heavy metals and can be used in the production of nickel, cobalt, manganese for cleaning solutions of non-ferrous metals from iron.
Технологические растворы, содержащий железо и никель и предназначенные для электролитического осаждения никеля, вначале подвергают очистке от железа (II) различными способами. Перед очисткой железо (II) окисляют до железа (III). В качестве окислителей применяют хлор, озон, гипохлорит NaOCl и кислород. В качестве нейтрализатора выделяющейся гидролизной кислоты используют щелочь, соду (Na2CO3), известь (Ca(OH)2), карбонаты или гидроксиды металлов (NiCO3, Ni(OH)2). Например, при очистке раствора (см. Смирнов В.И. Худяков И. Ф. Деев В. И. Извлечение кобальта из медных и никелевых руд и концентратов. М. Металлургия, 1970, с. 203) в раствор подают хлор и соду для осаждения железа по реакции
2FeSO4+Cl2+3Na2CO3+6H2O 2Fe(OH)3+2NaCl+2Na2SO4+2H2CO3.Technological solutions containing iron and nickel and intended for electrolytic deposition of nickel are first subjected to purification from iron (II) in various ways. Before purification, iron (II) is oxidized to iron (III). Chlorine, ozone, NaOCl hypochlorite and oxygen are used as oxidizing agents. Alkali, soda (Na 2 CO 3 ), lime (Ca (OH) 2 ), metal carbonates or hydroxides (NiCO 3 , Ni (OH) 2 ) are used as a catalyst for the liberated hydrolysis acid. For example, when cleaning a solution (see Smirnov V.I. Khudyakov I.F. Deev V.I. Extraction of cobalt from copper and nickel ores and concentrates. M. Metallurgy, 1970, p. 203), chlorine and soda are fed into the solution iron precipitation by reaction
2FeSO 4 + Cl 2 + 3Na 2 CO 3 + 6H 2 O 2Fe (OH) 3 + 2NaCl + 2Na 2 SO 4 + 2H 2 CO 3 .
Недостатком данного способа является использование соды как нейтрализатора гидролизной кислоты. По реакции получаются NaCl и Na2SO4, загрязняющие раствор. Из раствора их практически невозможно удалить. Сода при этом способе не регенерируется.The disadvantage of this method is the use of soda as a neutralizer of hydrolytic acid. The reaction produces NaCl and Na 2 SO 4 polluting the solution. They are almost impossible to remove from the solution. Soda is not regenerated with this method.
Наиболее близким к предлагаемому способу является способ очистки растворов от железа (II) с помощью специального реагента карбида щелочно-земельного металла (авт. св. СССР N 685708, кл. C 22 B 23/04; C 22 B 19/26. Заявл. 03.04.78). По данному способу карбид металла вводят в раствор до 2 молей на 1 моль осаждаемого железа. Раствор перед осаждением железа нагревают до 75oC, нейтрализуют до pH 2,8 3 и перемешивают до полного удаления Fe (II). Реагент, например CaC2 реагирует с водой, образует гидроксид кальция Ca(OH)2 и ацетилен C2H2.Closest to the proposed method is a method of cleaning solutions from iron (II) using a special reagent carbide alkaline earth metal (ed. St. USSR N 685708,
Недостатками способов являются следующие. The disadvantages of the methods are as follows.
1. Большая загрязненность растворов гипсом; содержание гипса, образующегося при нейтрализации кислоты H2SO4 гидроксидом Ca(OH)2, составляет 1,44 г/л. Растворенный гипс отрицательно влияет на показатели электролитического рафинирования никеля (Гудима Н.В. Шейн Я.П. Краткий справочник по металлургии цветных металлов. М. Металлургия, 1975, с. 222).1. High contamination of solutions with gypsum; the gypsum content resulting from the neutralization of the H 2 SO 4 acid with Ca (OH) 2 hydroxide is 1.44 g / l. Dissolved gypsum adversely affects the performance of nickel electrolytic refining (Gudima, N.V. Shein, Y. P. Quick reference to the metallurgy of non-ferrous metals. M. Metallurgy, 1975, p. 222).
2. Высокие затраты тепла на нагрев раствора. Растворы нагреваются до 75oC (приводится в описании также 90oC).2. High heat consumption for heating the solution. The solutions are heated to 75 o C (given in the description also 90 o C).
3. Железистый осадок, содержащий 31% железа, 0,1 0,2% никеля, является отвальным продуктом. Не используется железо осадка и не предусматривается регенерация CаC2.3. A glandular precipitate containing 31% iron, 0.1 0.2% nickel, is a waste product. Iron sediment is not used and CaC 2 regeneration is not provided.
Задачей изобретения является повышение чистоты раствора, уменьшение тепловых затрат и снижение стоимости очистки растворов от железа за счет регенерации осадителя железа. The objective of the invention is to increase the purity of the solution, reducing heat costs and reducing the cost of cleaning solutions from iron due to the regeneration of iron precipitator.
Поставленная задача решается тем, что в способе очистки растворов цветных металлов от железа путем его осаждения, согласно изобретению осаждение железа проводят гидроксидом бария. The problem is solved in that in the method for purifying non-ferrous metal solutions from iron by precipitation, according to the invention, the precipitation of iron is carried out with barium hydroxide.
Кроме того, гидроксид бария вводят в количестве 0,3 1,0 г/л мин. In addition, barium hydroxide is introduced in an amount of 0.3 to 1.0 g / l min.
Повышение чистоты раствора обусловлено следующими факторами. The increase in the purity of the solution is due to the following factors.
При очистке растворов по предлагаемому способу гидроксид бария взаимодействует вначале с серной кислотой H2SO4, а затем с сульфатом железа (II) по реакциям:
Осажденный Fe(OH)2 частично окисляется кислородом воздуха по реакции
2Fe(OH)2+0,5O2+H2O 2Fe(OH)3 (3)
Сульфат бария BaSO4 полностью переходит в осадок. Его растворимость в воде очень мала и составляет 2,33•10-4 г на 100 мл раствора. Растворимость гипса в этих же условиях равна 0,14 г на 100 мл, т.е. в 600 раз больше растворимости сульфата бария.When cleaning solutions according to the proposed method, barium hydroxide first interacts with sulfuric acid H 2 SO 4 , and then with iron (II) sulfate according to the reactions:
Precipitated Fe (OH) 2 is partially oxidized by atmospheric oxygen by the reaction
2Fe (OH) 2 + 0.5O 2 + H 2 O 2Fe (OH) 3 (3)
Barium sulfate BaSO 4 completely turns into a precipitate. Its solubility in water is very small and amounts to 2.33 • 10 -4 g per 100 ml of solution. The solubility of gypsum under the same conditions is 0.14 g per 100 ml, i.e. 600 times the solubility of barium sulfate.
Уменьшение тепловых затрат при очистке растворов обеспечивается тем, что удаление железа из растворов осуществляется при температуре 15 35oC, т.е. примерно 1,5 5 раз ниже чем по прототипу (75oC). Гидроксид бария Ba(OH)2 при температуре 15 25oC энергично осаждает железо, которое переходит в осадок. При средней температуре 25oC очистка по предложенному способу позволяет уменьшить тепловые затраты на 85 95% так устраняется нагрев растворов до высоких температур.The reduction in heat costs during cleaning solutions is provided by the fact that the removal of iron from solutions is carried out at a temperature of 15 35 o C, i.e. about 1.5 to 5 times lower than the prototype (75 o C). Barium hydroxide Ba (OH) 2 at a temperature of 15 25 o C vigorously precipitates iron, which becomes a precipitate. At an average temperature of 25 o C, cleaning by the proposed method allows to reduce heat costs by 85–95%, this eliminates the heating of solutions to high temperatures.
Cнижение стоимости процесса очистки растворов обеспечивается регенерацией основного реагента Ba(OH)2. Осадок железа отделяется от BaSO4 путем водной отмывки или растворением Fe(OH)2 в кислом растворе. Сульфат бария BaSO4 восстанавливается при 850 900oC углем до BaS. Сульфид бария острым паром переводится в Ba(OH)2 (Рипан Р. Четяну Н. Неорганическая химия. Т.1. М. Мир, 1971, с. 245). Регенерация Ba(OH)2 позволяет вернуть в производство до 98% этого реагента. Стоимость регенерированного гидроксида Ba(OH)2 меньше исходного на ≈ 35%
Регенерацию можно проводить многократно, при этом свойства Ba(OH)2 не ухудшаются.Reducing the cost of the cleaning solution is provided by the regeneration of the main reagent Ba (OH) 2 . The iron precipitate is separated from BaSO 4 by water washing or by dissolving Fe (OH) 2 in an acidic solution. Barium sulfate BaSO 4 is reduced at 850 900 o C coal to BaS. Barium sulfide is converted by steam into Ba (OH) 2 (Ripan R. Chetyanu N. Inorganic chemistry. Vol. 1. M. Mir, 1971, p. 245). Regeneration of Ba (OH) 2 allows you to return to production up to 98% of this reagent. The cost of regenerated hydroxide Ba (OH) 2 is less than the original by ≈ 35%
Regeneration can be carried out repeatedly, while the properties of Ba (OH) 2 do not deteriorate.
Регенерация CaC2 (регенерация прототипа) возможна при плавке с углеродом при температуре выше 1600oC. Энергетические затраты на регенерацию CaC2 (или Ca(OH)2) втрое превышают затраты на регенерацию Ba(OH)2. При равной цене CaC2 и Ba(OH)2 стоимость очистки растворов по предложенной технологии ниже на 25 35% по сравнению с технологией прототипа.The regeneration of CaC 2 (regeneration of the prototype) is possible when melting with carbon at temperatures above 1600 o C. The energy cost of regenerating CaC 2 (or Ca (OH) 2 ) is three times higher than the cost of regenerating Ba (OH) 2 . With an equal price of CaC 2 and Ba (OH) 2, the cost of cleaning solutions according to the proposed technology is lower by 25 35% compared with the technology of the prototype.
Железный осадок с гипсом направляется в отвал, что приводит к загрязнению окружающей среды. Кроме этого, гипс связывает до 7 10% серной кислоты, что увеличивает материальные затраты. Iron deposit with gypsum is sent to the dump, which leads to environmental pollution. In addition, gypsum binds up to 7 10% of sulfuric acid, which increases material costs.
По предлагаемому способу при регенерации Ba(OH)2 из BaSO4 по реакциям
BaSO4+2C BaS+2CO2
и
BaS+2H2O Ba(OH)2+H2S
полученный H2S сжигается до SO2 по реакции
H2S+1,5O2 H2O+SO2.According to the proposed method for the regeneration of Ba (OH) 2 from BaSO 4 according to the reactions
BaSO 4 + 2C BaS + 2CO 2
and
BaS + 2H 2 O Ba (OH) 2 + H 2 S
the resulting H 2 S is burned to SO 2 by reaction
H 2 S + 1,5O 2 H 2 O + SO 2 .
Сернистый газ является ценным товарным продуктом. Он может быть использован и для производства серной кислоты, что также способствует удешевлению процесса. Sulfur gas is a valuable commodity. It can also be used for the production of sulfuric acid, which also helps to reduce the cost of the process.
Для осаждения железа загрузка в раствор Ba(OH)2 выполняется непрерывно либо периодически (через 2 5 мин) небольшими порциями до полного осаждения железа.To precipitate iron, the Ba (OH) 2 solution is loaded continuously or periodically (after 2–5 min) in small portions until the iron is completely precipitated.
Оптимальной скоростью загрузки Ba(OH)2 является скорость 0,3 1,0 г/л•мин. При скорости загрузки Ba(OH)2 более 1,0 г/л•мин вследствие снижения скорости фильтрации проводить осаждение железа нецелесообразно. При скорости загрузки гидроксида бария менее 0,3 г/л•ч снижается производительность процесса.The optimal loading rate of Ba (OH) 2 is a rate of 0.3 to 1.0 g / l • min. At a loading rate of Ba (OH) 2 of more than 1.0 g / l • min, it is not practical to carry out the deposition of iron due to a decrease in the filtration rate. When the barium hydroxide loading rate is less than 0.3 g / l • h, the productivity of the process is reduced.
Пример 1. В данном примере использовали раствор состава, г/л: Fe 1; Ni 15; Co 2; H2SO4 5.Example 1. In this example, used a solution of the composition, g / l:
Очистку раствора осуществляли в химическом стакане емкостью 0,5 л. Нагрев осуществляли с помощью электроплитки с терморегулятором. Для перемешивания раствора с Ba(OH)2 использовалась лопастная мешалка. Скорость вращения составляла 250 об/мин. Интенсивное перемешивание позволяло поддерживать величину pH во всем объеме раствора одинаковой. В нагретый до 35oC раствор вводили Ba(OH)2 в количестве по 0,75 г через 5 мин. За период 45 мин было загружено 6,75 г. Скорость загрузки Ba(OH)2 равнялась 0,30 г/л•мин.The solution was cleaned in a beaker with a capacity of 0.5 L. Heating was carried out using an electric stove with a temperature controller. A paddle stirrer was used to mix the solution with Ba (OH) 2 . The rotation speed was 250 rpm. Intensive mixing allowed us to maintain the same pH throughout the solution. 0.75 g of Ba (OH) 2 was added to a solution heated to 35 ° C after 5 minutes. Over a period of 45 minutes, 6.75 g was charged. The loading rate of Ba (OH) 2 was 0.30 g / l • min.
После завершения процесса осаждения железа (II) осадок отделили от раствора фильтрацией и затем направили на подсушивание и химический анализ. Состав железистого осадка, 15,45 Fe; 0,01 Ni; содержание металлов в очищенном растворе, г/л: 0,005 Fe; 2,0 Co; 15 Ni. Значение pH после очистки 4,9. Степень очистки раствора от железа достигает 99,5%
Пример 2. Раствор, содержащий, г/л: 4,8 Fe, 78 Ni, 3,2 H2SO4, нагрели до 25oC и начали очищать от железа (II) путем загрузки регенерированного Ba(OH)2 порциями по 0,3 г через 5 мин. В конце опыта значение pH не превышало 4,9. За период 45 минут в раствор было загружено 10,8 г Ba(OH)2. Скорость загрузки равна 0,48 г/л•мин.After completion of the deposition of iron (II), the precipitate was separated from the solution by filtration and then sent for drying and chemical analysis. The composition of the glandular precipitate, 15.45 Fe; 0.01 Ni; metal content in the purified solution, g / l: 0.005 Fe; 2.0 Co; 15 Ni. The pH value after purification is 4.9. The degree of purification of the solution from iron reaches 99.5%
Example 2. A solution containing, g / l: 4.8 Fe, 78 Ni, 3.2 H 2 SO 4 , was heated to 25 o C and began to clean from iron (II) by loading the regenerated Ba (OH) 2 in portions 0.3 g after 5 minutes At the end of the experiment, the pH did not exceed 4.9. Over a period of 45 minutes, 10.8 g of Ba (OH) 2 was loaded into the solution. The loading rate is 0.48 g / l • min.
Осадок после опыта отделили от раствора фильтрацией, просушили и направили на анализ. Вес осадка составил 18,6 г. Состав осадка, 12,9 Fe; 0,006 Ni. В очищенном растворе определено, г/л: 0,006 Fe; 78 Ni. Степень очистки раствора от Fe (II) 99,8%
Пример 3. В рассматриваемом примере очистке от железа подвергли раствор, содержащий, г/л: Fe 1,8; Co 0,5; H2SO4 10,7. Раствор (0,5 л) был получен при выщелачивании пиритных огарков. Очистку раствора осуществляли при комнатной температуре (20oC). За время очистки (45 мин) было загружено 12,5 г Ba(OH)2 и получено сухого железистого осадка 22,3 г. Скорость загрузки Ba(OH)2 составляла 0,55 г/л•мин. Состав сухого осадка, Fe 11,0; Co 0,01. Cодержание металлов в очищенном растворе, г/л: Fe 0,004, Co 0,5. Величина pH раствора после опыта 5,3.The precipitate after the experiment was separated from the solution by filtration, dried and sent for analysis. The weight of the precipitate was 18.6 g. The composition of the precipitate, 12.9 Fe; 0.006 Ni. In a purified solution, determined, g / l: 0.006 Fe; 78 Ni. The degree of purification of the solution from Fe (II) 99.8%
Example 3. In this example, the solution was purified from iron, containing, g / l: Fe 1.8; Co 0.5; H 2 SO 4 10.7. A solution (0.5 L) was obtained by leaching pyrite cinder. The solution was purified at room temperature (20 o C). During the cleaning time (45 min), 12.5 g of Ba (OH) 2 was charged and a dry glandular precipitate of 22.3 g was obtained. The loading speed of Ba (OH) 2 was 0.55 g / l • min. The composition of the dry precipitate, Fe 11.0; Co 0.01. The metal content in the purified solution, g / l: Fe 0.004, Co 0.5. The pH of the solution after the experiment is 5.3.
Для регенерации Ba(OH)2 железистый осадок направили на отмывку Fe(OH)2 и Fe(OH)3 от BaSO4. Полученный сульфат бария восстановили при 850oC углем до BaS, а сернистый барий в кварцевой трубке обработали при 350oC паром и получили Ba(OH)2, который использовали как реагент в опытах. Степень очистки от железа составила 99,5%
Пример 4. Раствор (0,5 л), содержащий 2,3 г/л Fe, 30 г/л Mn, 7 г/л H2SO4, подвергли очистке от железа (II) при температуре 16oC. Очистку осуществляли путем периодической подачи в раствор регенерированного гидроксида бария (по 0,5 г через 5 мин) в течение 45 мин. Всего было загружено 15 г Ba(OH)2. Скорость загрузки Ba(OH)2 составила 0,67 г/л•мин. Очищенный раствор отделили от железистого осадка декантацией. Вес сухого осадка составил 20 г. Состав осадка, Fe 11,0; Mn 0,07. В растворе определено, г/л: Fe 0,005; Mn 30. Величина pH очищенного раствора 5,2. Осадок направили на регенерацию Ba(OH)2, как в примере 3. Степень очистки растворов от Fe (II) равна 99,7%
Пример 5. Раствор примера 2 в количестве 0,5 л очищали от железа (II) при 25oC. Загрузку Ba(OH)2 осуществляли по 2,5 г через 5 мин в течение 30 мин. Скорость загрузки составила 1 г/л•мин. В конце процесса очистки значение pH раствора повысилось до 6,1. Вес осадка составил 22,0 г. Состав осадка, Fe 11,5; Co 0,01. В очищенном растворе определено, г/л: Fe 0,006; Co 0,5. Степень очистки растворов от железа 99,7%
Скорость фильтрации осадка данного примера составляет 18 г/см2•час, что на 25% меньше по сравнению с опытами N 1, N 2, N 3.To regenerate Ba (OH) 2, the glandular precipitate was sent to washing Fe (OH) 2 and Fe (OH) 3 from BaSO 4 . The obtained barium sulfate was reduced at 850 ° C. with charcoal to BaS, and the barium sulfide in a quartz tube was steamed at 350 ° C. and Ba (OH) 2 was obtained, which was used as a reagent in the experiments. The degree of purification from iron was 99.5%
Example 4. A solution (0.5 l) containing 2.3 g / l Fe, 30 g / l Mn, 7 g / l H 2 SO 4 was purified from iron (II) at a temperature of 16 o C. Cleaning was carried out by periodically supplying the solution of regenerated barium hydroxide (0.5 g in 5 minutes) for 45 minutes A total of 15 g of Ba (OH) 2 was charged. The loading rate of Ba (OH) 2 was 0.67 g / l • min. The purified solution was separated from the glandular precipitate by decantation. The weight of the dry precipitate was 20 g. The composition of the precipitate, Fe 11.0; Mn 0.07. In the solution determined, g / l: Fe 0.005;
Example 5. The solution of example 2 in an amount of 0.5 l was purified from iron (II) at 25 o C. Download Ba (OH) 2 was carried out at 2.5 g after 5 minutes for 30 minutes The loading rate was 1 g / l • min. At the end of the cleaning process, the pH of the solution increased to 6.1. The weight of the precipitate was 22.0 g. The composition of the precipitate, Fe, 11.5; Co 0.01. In a purified solution, determined, g / l: Fe 0.006; Co 0.5. The degree of purification of solutions from iron 99.7%
The sediment filtration rate of this example is 18 g / cm 2 • hour, which is 25% less compared to
Таким образом, приведенные примеры показывают, что гидроксидом бария можно удалять железо из растворов, достигая при этом большей глубины очистки от железа при меньших затратах тепла (в 1,5 5 раз) и обеспечивая снижение стоимости очистки на 25 35% в зависимости от содержания железа. Основные показатели процессов очистки приведены в таблице. Thus, the above examples show that barium hydroxide can remove iron from solutions, while achieving a greater depth of purification from iron with less heat (1.5–5 times) and providing a reduction in the cost of purification by 25–35% depending on the iron content . The main indicators of the cleaning processes are shown in the table.
Из таблицы видно, что очистка при низкой температуре (15 35oC) позволяет получать чистые по железу растворы. Они быстро фильтруются и легко отстаиваются. Применение регенерированного Ba(OH)2 (примеры 2 и 4) обеспечивает также глубокую очистку растворов от железа.The table shows that cleaning at a low temperature (15 35 o C) allows you to get pure iron solutions. They are quickly filtered and easily settled. The use of regenerated Ba (OH) 2 (examples 2 and 4) also provides deep purification of solutions from iron.
При использовании высокопроизводительных аппаратов для фильтрации можно подвергать очистке растворы от железа и по примеру 5. Содержание железа в этом случае будет составлять около 0,006 мг/л, что приемлемо для многих заводов. When using high-performance filtration apparatuses, solutions of iron can be subjected to purification, as in Example 5. In this case, the iron content will be about 0.006 mg / L, which is acceptable for many plants.
Фильтруемость осадков по предложенному способу, как это следует из приведенной таблицы, значительно выше фильтруемости осадков по прототипу. ТТТ1 The filterability of precipitation by the proposed method, as follows from the above table, is significantly higher than the filterability of precipitation by the prototype. TTT1
Claims (2)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU93027087A RU2068007C1 (en) | 1993-05-14 | 1993-05-14 | Method of clearance of bearing heavy non-ferrous metals sulfate solutions from iron |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU93027087A RU2068007C1 (en) | 1993-05-14 | 1993-05-14 | Method of clearance of bearing heavy non-ferrous metals sulfate solutions from iron |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU93027087A RU93027087A (en) | 1996-09-20 |
| RU2068007C1 true RU2068007C1 (en) | 1996-10-20 |
Family
ID=20141821
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU93027087A RU2068007C1 (en) | 1993-05-14 | 1993-05-14 | Method of clearance of bearing heavy non-ferrous metals sulfate solutions from iron |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2068007C1 (en) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2013105882A2 (en) * | 2012-01-11 | 2013-07-18 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Уральская Геотехнологическая Компания" | Method for the subterranean leaching of nickel-cobalt ores |
| EA035043B1 (en) * | 2018-10-09 | 2020-04-21 | Ргп На Пхв "Восточно-Казахстанский Государственный Технический Университет Им. Д. Серикбаева" Министерства Образования И Науки Республики Казахстан | Method of iron removal from sulfate zinc solutions |
-
1993
- 1993-05-14 RU RU93027087A patent/RU2068007C1/en active
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| Авторское свидетельство СССР N 685708, кл. С 22 В 3/20 //C22B 23:00, 1978. * |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2013105882A2 (en) * | 2012-01-11 | 2013-07-18 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Уральская Геотехнологическая Компания" | Method for the subterranean leaching of nickel-cobalt ores |
| WO2013105882A3 (en) * | 2012-01-11 | 2013-10-24 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Уральская Геотехнологическая Компания" | Method for the subterranean leaching of nickel-cobalt ores |
| EA023060B1 (en) * | 2012-01-11 | 2016-04-29 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Уральская Геотехнологическая Компания" | Method for subterranean leaching of oxidised nickel-cobalt ores |
| EA035043B1 (en) * | 2018-10-09 | 2020-04-21 | Ргп На Пхв "Восточно-Казахстанский Государственный Технический Университет Им. Д. Серикбаева" Министерства Образования И Науки Республики Казахстан | Method of iron removal from sulfate zinc solutions |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2238246C2 (en) | Method for reducing of dissolved metal and non-metal concentration in aqueous solution | |
| JP4255154B2 (en) | Method for removing arsenic from a solution containing sulfur dioxide | |
| JPS61186430A (en) | Recovery of gold from aqueous slurry formed from ore hard totreat | |
| WO2002068701A2 (en) | Production of zinc oxide from complex sulfide concentrates using chloride processing | |
| EA012466B1 (en) | Method for the recovery of valuable metals and arsenic from a solution | |
| EA009841B1 (en) | A process for the recovery of value metals from material containing base metal oxides | |
| WO2001025497A1 (en) | Production of zinc oxide from complex sulfide concentrates using chloride processing | |
| CN103781923A (en) | Process for purifying zinc oxide | |
| GB2155917A (en) | Method for leaching and recovering vanadium from vanadium bearing by-product materials | |
| EP0013420A1 (en) | Oxidative coal desulfurization using lime to regenerate alkali metal hydroxide from reaction product | |
| US3819363A (en) | Metal recovery method | |
| JP2001017939A (en) | Treatment of cement kiln waste gas dust | |
| RU2068007C1 (en) | Method of clearance of bearing heavy non-ferrous metals sulfate solutions from iron | |
| JP6550582B1 (en) | Lead manufacturing method and manufacturing equipment | |
| RU2353679C2 (en) | Metals extraction from sulfide materials | |
| FI56553C (en) | EXTENSION OF REQUIREMENTS FOR EXHAUST METALS WITHOUT VAT | |
| CA1222871A (en) | Elimination of iron from leaching solutions | |
| JP2001192749A (en) | Method for treating petroleum-base combustion ash | |
| KR100227519B1 (en) | Hydrometallurgical treatment for the purification of waelz oxides through lixiviation with sodium carbonate | |
| EP1042518A1 (en) | Oxidising elutriation of contaminated sludge containing iron with separation of zinc and lead | |
| US3424574A (en) | Ferrous metal refining | |
| JP2003205293A (en) | Method for treating heavy metal-containing waste water | |
| JP3501546B2 (en) | Collection of valuable metals | |
| JP4044981B2 (en) | Method for removing impurities from waste acid | |
| EA024717B1 (en) | Process for zinc oxide production from ore |