RU2063462C1 - Method of boron alloys production mainly in electrical furnace - Google Patents
Method of boron alloys production mainly in electrical furnace Download PDFInfo
- Publication number
- RU2063462C1 RU2063462C1 SU5031766A RU2063462C1 RU 2063462 C1 RU2063462 C1 RU 2063462C1 SU 5031766 A SU5031766 A SU 5031766A RU 2063462 C1 RU2063462 C1 RU 2063462C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- charge
- boron
- electrode
- working chamber
- lining
- Prior art date
Links
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к металлургии, к способам получения сплавов бора в печах постоянного тока. The invention relates to metallurgy, to methods for producing boron alloys in direct current furnaces.
Так известен способ получения ферробора (Япония, заявка N 61-51021, кл. С 22 С 33/04. опубл. 07.11.86г.N 3-1276), когда борсодержащее сырье (оксид бора или борная кислота) смешивают с железосодержащим сырьем (электролитическое железо, ферросилиций) и с углеродсодержащим восстановителем (кокс, древесный уголь) смесь загружают в электрическую печь, расплавляют и восстанавливают, получая низкоуглеродистый ферробор, при этом способ отличается тем, что, используя восстановитель с низкой реакционной способностью на основе кокса, получают тугоплавкое вещество, образование которого регистрируют по изменению температуры пода печи и амплитуды высокочастотного сигнала, которую измеряют посредством анализа частоты напряжения между подом и электродами, опущенными в печь. Используя восстановитель с высокой реакционной способностью на основе древесного угля в количестве, меньшем 90% от необходимого по уравнению реакции, поддерживают соответствующую температуру пода печи. So there is a known method of producing ferroboron (Japan, application N 61-51021, class C 22 C 33/04. Publ. 07.11.86, N 3-1276), when boron-containing raw materials (boron oxide or boric acid) are mixed with iron-containing raw materials ( electrolytic iron, ferrosilicon) and with a carbon-containing reducing agent (coke, charcoal), the mixture is loaded into an electric furnace, melted and reduced to obtain a low-carbon ferroboron, the method being characterized in that using a low-reactivity reducing agent based on coke, a refractory substance is obtained , about transform of which is monitored by a change in temperature of the furnace hearth and the high-frequency signal amplitude, which is measured by voltage frequency analysis between the hearth and the electrodes lowered into the furnace. Using a charcoal-based reducing agent with a high reactivity in an amount of less than 90% of the amount required by the reaction equation, the corresponding furnace temperature is maintained.
Недостатком приведенного способа является использование для плавки переменного тока, что вызывает большие колебания напряжения и тока, затрудняет самосход шихтовых материалов в зону плавления, повышает удельный расход электроэнергии и снижает производительность. The disadvantage of this method is the use of alternating current for melting, which causes large fluctuations in voltage and current, makes it difficult for charge materials to drain into the melting zone, increases specific energy consumption and reduces productivity.
Наиболее близким по технической сути и достигаемым конечным результатам является способ карботермического производства ферробора или ферросиликобора и его применение при изготовлении специальных сплавов (ФРГ, патент N 3409311, кл. С 22 С 33/04 Г 27 В 3/08, публ.5.09.85г. Изобретения стран мира, N 4,1986г. стр.17). Когда процесс предусматривает восстановление оксидного борсодержащего материала в низкошахтной электропечи переменного тока, имеющей рабочую камеру, электроды перемещают по вертикали в рабочей камере, причем на небольшом расстоянии над подом образуется зона восстановления, в которую погружены электроды. В рабочую камеру печи вводят шихту из мелкокускового борсодержащего исходного материала, мелкокускового оксида железа и/или мелкокускового оксида кремния, а также углеродсодержащего материала, причем шихта образует газопроницаемый слой над зоной восстановления, получаемый ферробор или ферросиликобор скапливается на подине и периодически с него удаляется. The closest in technical essence and the achieved end results is the method of carbothermal production of ferroboron or ferrosilicon and its use in the manufacture of special alloys (Germany, patent N 3409311, class C 22 C 33/04 G 27 V 3/08, publ. 5.09.85 g Inventions of the countries of the world, N 4.1986, p. 17). When the process involves the recovery of oxide boron-containing material in a low shaft AC electric furnace having a working chamber, the electrodes are moved vertically in the working chamber, and a reduction zone is formed at a short distance above the hearth, in which the electrodes are immersed. A mixture of small-sized boron-containing starting material, small-sized iron oxide and / or small-sized silicon oxide, as well as carbon-containing material is introduced into the working chamber of the furnace, the mixture forming a gas-permeable layer above the reduction zone, the resulting ferroboron or ferrosilicon collector is accumulated on the bottom and periodically removed from it.
Способ отличается тем, что 35-65% углеродсодержащего материала, входящего в состав исходной шихты, представляет собой кусковую древесину с размерами кусков 5-250мм. Слой шихты составляет приблизительно 500мм над зоной восстановления. Процесс характеризуется тем, что слой шихты 800-1200мм при диаметре тигля 1 метра, при соотношении диаметра ванны тигля к высоте столба шихты в нем в пределах 0,83-1,25. Предпочтительным является слой шихты приблизительно 1000мм при мощности печи переменного тока от 500 до 1500 кВА. Получали сплавы с содержанием Аl <0,2% мас бора от 15 до 25% мас. и не более 0,2% мас. элементов группы II периодической системы. Анализ содержания бора в продуктах плавки и в столбе шихты в печи показал, что улет может составить ≥ 5%
Недостатком приведенного способа является нарастание гарнисажа на стенках графитового тигля, холодный старт, резкие скачки напряжения и тока при плавке на переменном токе, не определена оптимальная геометрия рабочего пространства графитового тигля для печи, нет оптимальных параметров плотности шихты, нет приемов борьбы с нарастанием гарнисажа на подине печи в процессе плавки в сочетании с регулированием токовой нагрузки на подину.The method is characterized in that 35-65% of the carbon-containing material included in the composition of the initial charge is a lump of wood with sizes of pieces 5-250 mm. The charge layer is approximately 500 mm above the recovery zone. The process is characterized in that the charge layer is 800-1200 mm with a crucible diameter of 1 meter, with a ratio of the diameter of the crucible bath to the height of the charge column in it within 0.83-1.25. A charge layer of approximately 1000 mm is preferred with an AC furnace power of 500 to 1500 kVA. Alloys were obtained with an Al content of <0.2% wt from 15 to 25% wt. and not more than 0.2% wt. elements of group II of the periodic system. Analysis of the boron content in the smelting products and in the charge column in the furnace showed that the escape can be ≥ 5%
The disadvantage of this method is the increase in the skull on the walls of the graphite crucible, a cold start, sudden surges in voltage and current during melting with alternating current, the optimal geometry of the working space of the graphite crucible for the furnace has not been determined, there are no optimal parameters for the charge density, there are no methods to combat the increase in the skull on the bottom furnaces during the melting process in combination with regulation of the current load on the hearth.
Предлагаемое изобретение направлено на устранение вышеприведенных недостатков с получением лучших технико-экономических показателей проплавления шихты в сочетании с большей производительностью. The present invention is aimed at eliminating the above disadvantages with obtaining the best technical and economic indicators of the penetration of the mixture in combination with greater productivity.
Для этого плавку проводят с предварительным нагревом графитовой футеровки тигля до 1751-1800oС, после чего осуществляют загрузку шихты с объемной плотностью 0,3-0,7 т/м3, при соотношении диаметра подины графитового тигля к высоте столба шихты в нем в пределах 0,2-0,8 с подачей через осевое отверстие электрода окалины или железа совместно с плазмообразующим газом при токовой нагрузке на подину графитового тигля в пределах 1,5-4,0 A/cм2 ее площади.To do this, melting is carried out with preliminary heating of the graphite lining of the crucible to 1751-1800 o C, after which the charge is loaded with a bulk density of 0.3-0.7 t / m 3 , with the ratio of the diameter of the bottom of the graphite crucible to the height of the charge column in it the range of 0.2-0.8 with the supply through the axial hole of the electrode of scale or iron together with the plasma gas at a current load on the bottom of the graphite crucible in the range of 1.5-4.0 A / cm 2 its area.
Предлагаемый способ получения сплавов бора в печи постоянного тока поясняется чертежом, на котором показан водоохлаждаемый корпус 1, футеровка 2, огнеупорная засыпка 3, охлажденние 4 верхней части 5 графитового тигля, 6,7,8 теплоизоляционный слой, состоящий при плавке на печи ПП-5 из асбестовой прокладки 6, графитового кольца 7 и асбестовой прокладки 8. Возможно применение других более лучших материалов. 9 нижняя часть графитового тигля, имеющего выпускное отверстие 10, продолжающееся далее внутри графитовой трубки 11. Выпускное отверстие закрывается устройством 12 с пробкой на торце. Внизу графитовый тигель 9 контактирует с цилиндрическим анодом 13 в виде ванны из графита. 14 токоподвод, также выполненный из графита. 15 слой асбеста на днище печи, 16. Наверху показана обечайка 17 с конусной надставкой 18. По оси печи расположен плазмотрон 19 с графитовым акатодом 20, между которым и ванной расплава 21 горит дуга 22. Шихта 23 подается сверху в надставку 18, откуда равномерно поступает в графитовый тигель. The proposed method for producing boron alloys in a direct current furnace is illustrated by the drawing, which shows a water-cooled casing 1, lining 2, refractory backfill 3, cooling 4 of the upper part 5 of a graphite crucible, 6,7,8 heat-insulating layer consisting of melting on a PP-5 furnace from asbestos gasket 6, graphite ring 7 and asbestos gasket 8. It is possible to use other better materials. 9, the lower part of the graphite crucible having an outlet 10, continuing further inside the graphite tube 11. The outlet is closed by the device 12 with a stopper at the end. At the bottom of the graphite crucible 9 is in contact with the cylindrical anode 13 in the form of a bath of graphite. 14 current lead, also made of graphite. 15 asbestos layer on the bottom of the furnace, 16. A shell 17 with a conical extension 18 is shown at the top. A plasma torch 19 with a graphite akathode 20 is located along the axis of the furnace, and an arc 22 burns between the molten bath 21 and the charge 23 is fed from above to the extension 18, from where into a graphite crucible.
Предлагаемый способ основан на знании того факта, что реакция восстановления бора углеродом может идти до элементарного бора или карбида бора с теоретической температурой начала восстановления соответственно 1751 и 1702oС (А. И. Строганов, М.А.Рысс, Производство стали и ферросплавов, изд. 2-ое, М: Металлургия 1979г. стр.212-213). Карбид бора является очень прочным соединением, из-за чего ранее углевосстановительный процесс получения бора не получил распространения. Поэтому предварительный нагрев графитового тигля до температуры 1751-1800oC позволяет обеспечить прямое восстановление бора до элементарного состояния, что положительно сказывается на показателях процесса проведения плавки (расход электроэнергии, повышение производительности), на приблизительно 40% сокращается время до выпуска первой плавки (порции металла). Предлагаемый способ основан также на знании того что лигноцеллюлозные материалы подвергаются термической деструкции с образованием газообразных, жидких и твердых продуктов при температурах выше 200oС.The proposed method is based on the knowledge that the boron reduction reaction with carbon can go to elemental boron or boron carbide with a theoretical temperature of the beginning of reduction respectively 1751 and 1702 o С (A.I. Stroganov, M.A. Ryss, Steel and ferroalloy production, 2nd ed., M: Metallurgy 1979, pp. 212-213). Boron carbide is a very strong compound, because of which the previously carbon-reducing process for producing boron was not widespread. Therefore, the preliminary heating of the graphite crucible to a temperature of 1751-1800 o C allows for direct recovery of boron to an elementary state, which positively affects the performance of the melting process (power consumption, increased productivity), the time until the first melting is released (a portion of metal) is reduced by approximately 40% ) The proposed method is also based on the knowledge that lignocellulosic materials undergo thermal degradation with the formation of gaseous, liquid and solid products at temperatures above 200 o C.
Гемицеллюлоза разлагается первой в интервале 170-260oС, а затем идет распад целлюлозы (240-350oС) и лигнина (280-500oС). Установлено, что борная кислота взаимодействует со всеми соединениями, имеющими фенольную группу, причем наиболее реакционным является спиртовой гидроксил. (Кузнецов Б.Н. Катализ химических превращений угля и биомассы, Новосибирск: НаукаСиб.отд. 1990г. стр.143-146).Hemicellulose decomposes first in the range of 170-260 o C, and then there is the decomposition of cellulose (240-350 o C) and lignin (280-500 o C). It was found that boric acid interacts with all compounds having a phenolic group, and the most reactive is alcohol hydroxyl. (Kuznetsov B.N. Catalysis of the chemical transformations of coal and biomass, Novosibirsk: Nauka Sib.otd. 1990, pp. 143-146).
Предлагаемый способ основан на эмпирически подобранных плотностях шихтовой смеси в пределах 0,3-0,7т/м3 и соотношении диаметра подины графитового тигля к высоте столба шихты в нем равным 0,2-0,8. Когда для предотвращения поднятия электрода и обеспечения проплавления шихты на подине в зону плавления вместе с плазмообразующим газом дают железо или окалину при поддержании плотности тока в пределах 1,5-4 А/см2 площади подины графитового тигля. Горячий старт позволяет вести начало процесса плавки более стабильно при незначительных колебаниях напряжения плазменной дуги приблизительно 20-50 в. Улучшить условия проплавления шихты в начальный период плавки, получить равномерный сход шихты с самого начала ее проплавления.The proposed method is based on empirically selected densities of the charge mixture in the range of 0.3-0.7 t / m 3 and the ratio of the diameter of the bottom of the graphite crucible to the height of the charge column in it equal to 0.2-0.8. When, in order to prevent the electrode from rising and to ensure penetration of the charge on the hearth into the melting zone, together with the plasma-forming gas, iron or scale is produced while maintaining the current density within 1.5-4 A / cm 2 of the bottom area of the graphite crucible. A hot start allows you to start the melting process more stably with slight fluctuations in the voltage of the plasma arc of about 20-50 V. To improve the conditions of charge penetration in the initial period of melting, to obtain a uniform convergence of the charge from the very beginning of its penetration.
Предлагаемые параметры плотности шихты от 0,3-0,7т/м3 при соотношении диаметра подины графитового тигля к высоте столба шихты в нем в пределах 0,2-0,8 позволяют достичь газопроницаемости шихты, максимальной фильтрации проходящих через шихту газов, минимальной температуры выходящих из печи газовых выделений в сочетании с нормальным сходом шихты без сильных газовых выбросов в установившемся режиме плавления сыпучей шихты
Пределы плотности шихтовой смеси выбраны эмпирически, как и предлагаемое соотношение диаметра подины графитового тигля к высоте столба шихты в нем. При значениях отношения более 0,8 резко увеличивался пылевынос, увеличивалась температура отходящих газов до приблизительно 300oС и выше, а при значениях соотношения менее 0,2 необходимо было осуществлять прокол шихты, что нежелательно. При плотности шихтовой смеси менее 0,3т/м3 увеличивается пылевынос и улет бора с отходящими газами, при плотности шихты более 0,7т/м3 могут возникнуть трудности со сходом шихты, что нежелательно, из-за ухудшения газопроницаемости столба шихты. Необходимо также отметить, что перегрев первоначальный графитового тигля свыше 1800oС не дает существенного эффекта кроме повышенной эрозии подины графитового тигля. Пределы токовой нагрузки определены исходя из того, что при плотности менее 1,5 А/см2 площади пода электрод из-за неполного проплавления шихты поднимался вверх, а при плотности свыше 4 А/см2 усиливался резко пылевынос с отходящими газами. Ниже приведен пример осуществления способа на лабораторной печи ПП-5 мощностью 100 КВА, не исключающий других примеров в объеме изобретения.The proposed parameters of the charge density from 0.3-0.7 t / m 3 with the ratio of the diameter of the bottom of the graphite crucible to the height of the charge column in it within 0.2-0.8 allow to achieve gas permeability of the charge, maximum filtration of gases passing through the charge, minimum temperature gas emissions leaving the furnace in combination with a normal charge flow without strong gas emissions in the steady-state melting mode of a bulk charge
The density limits of the charge mixture are selected empirically, as is the proposed ratio of the diameter of the bottom of the graphite crucible to the height of the charge column in it. When the ratio is more than 0.8, dust removal sharply increased, the temperature of the exhaust gases increases to about 300 ° C and above, and when the ratio is less than 0.2, it was necessary to puncture the charge, which is undesirable. With a charge mixture density of less than 0.3 t / m 3 , dust removal and boron escape with flue gases increase; with a charge density of more than 0.7 t / m 3 , difficulties may arise with charge bursting, which is undesirable due to a deterioration in the gas permeability of the charge column. It should also be noted that the overheating of the initial graphite crucible above 1800 o C does not give a significant effect except for increased erosion of the bottom of the graphite crucible. The current load limits are determined based on the fact that at a density of less than 1.5 A / cm 2, the electrode area rose up due to incomplete penetration of the charge, and at a density of more than 4 A / cm 2 , dust removal with exhaust gases intensified sharply. The following is an example implementation of the method on a laboratory furnace PP-5 with a capacity of 100 KVA, not excluding other examples in the scope of the invention.
Пример. Плавка на печи постоянного тока как это показано на чертеже отличалась тем, что в графитовый тигель опускают электрод 19, зажигают разряд постоянного тока между катодом 20 и подиной нижней части 9 графитового тигля, при расходе плазмообразующего газа 0,05-0,1 м3/час. После прогрева подины графитового тигля до температуры не ниже 1751oС, но и не выше приблизительно 1800oС, так как увеличивалась эрозия материала тигля, производили загрузку шихты 23 с доведением ее уровня до верхнего среза водоохлаждаемой надставки 18. Шихта состояла из борного ангидрида, отходов древесины, древесного угля, окалины. В одной калоше (навеске) шихты содержалось борного ангидрида 325г, окалины 200-400г, древесного угля 250г, отходов древесины в виде опилок до 400г, не более. Расход плазмообразующего газа-аргона не превышал 0,2 м3/час при изменении величины напряжения и тока в пределах 15-50 в и 200-500 А соответственно. Замена части древесного угля на пековый кокс приводила к повышенному улету бора. При плотности шихты менее 0.Зт/м3 увеличивался пылевынос с отходящими газами с 0,005-0,05 до 0,1-0,2 мг/м3 газов, а при величине платности шихты более 0,7т/м3 ухудшалась газопроницаемость столба шихты, что затрудняло беспрепятственный сход шихты при подобранном соотношении диаметра подины графитового тигля к высоте столба шихты в нем в пределах не более 0,2-0,8. Уменьшение величины соотношения Д/Н менее 0,2 дополнительных преимуществ не давало, а увеличение свыше 0,8 приводило к повышенному пылевыносу, высокой температуре отходящих газов что увеличивало автоматически улет бора, снижало энергетический КПД, уменьшало производительность печи. Возможность подачи, например, окалины в зону горения дуги 22 позволяет эффективно использовать ее для разрушения гарнисажа, образующегося на подине и стенках тигля, увеличить содержание бора в сплаве до 18 и более процентов, не допускать поднятия катода 20 выше уровня нижней части 9 графитового тигля. Все вышеуказанное в совокупности с токовой нагрузкой в пределах 1,5-4,0 А/см2 площади подины графитового тигля позволило обеспечить непрерывную плавку сыпучей шихты с периодическими выпусками расплава. При токовой нагрузке менее 1,5 А/см2 подины недоставало мощности, катод 20 лез вверх, и процесс плавки на печи ПП-5 прекращался. А при токовой нагрузке на подину свыше 4 А/см2, например 5 А/см2, приводило к очень бурному газовыделению и выбросу шихты с отходящими газами в систему газоочистки. Поэтому было введено ограничение по величине токовой нагрузки, позволяющее при предлагаемых параметрах сочетать высокую скорость проплавления с минимальными потерями шихты и улете бора. Работая на печи с подобранной величиной соотношения диаметра подины графитового тигля к высоте столба шихты в нем при предлагаемых параметрах удалось уменьшить расход электроэнергии на 30% увеличить производительность приблизительно в 2 раза при улете бора в пределах не более 1-3% от заданного с шихтой. Температура отходящих газов не превышала 90 -100oС.Example. Melting in a direct current furnace as shown in the drawing was characterized in that an electrode 19 was lowered into a graphite crucible, a direct current discharge was ignited between the cathode 20 and the bottom of the lower part 9 of the graphite crucible, with a plasma-forming gas flow rate of 0.05-0.1 m 3 / hour. After heating the bottom of the graphite crucible to a temperature of not lower than 1751 ° C, but not higher than approximately 1800 ° C, since the erosion of the crucible material increased, charge 23 was loaded to bring its level to the upper cut of the water-cooled extension 18. The charge consisted of boric anhydride, waste wood, charcoal, scale. Boron anhydride of 325 g, dross of 200-400 g, charcoal of 250 g, wood waste in the form of sawdust up to 400 g, no more were contained in one broom (sample) of the charge. The consumption of plasma-forming argon gas did not exceed 0.2 m 3 / h with a change in the voltage and current in the range of 15-50 V and 200-500 A, respectively. The replacement of part of charcoal with pitch coke led to an increased release of boron. At a charge density of less than 0. Zt / m 3 , dust removal with exhaust gases increased from 0.005-0.05 to 0.1-0.2 mg / m 3 of gas, and at a charge charge of more than 0.7 t / m 3, the gas permeability of the column deteriorated charge, which hindered the unimpeded flow of the charge with a selected ratio of the diameter of the bottom of the graphite crucible to the height of the charge column in it within no more than 0.2-0.8. A decrease in the D / N ratio of less than 0.2 did not give additional advantages, and an increase of more than 0.8 led to increased dust removal, a high temperature of the exhaust gases, which automatically increased boron escape, reduced energy efficiency, and decreased furnace productivity. The possibility of feeding, for example, scale into the combustion zone of the arc 22 allows you to effectively use it to destroy the skull formed on the bottom and walls of the crucible, increase the boron content in the alloy to 18 percent or more, and prevent the cathode 20 from rising above the level of the lower part 9 of the graphite crucible. All of the above, together with a current load in the range of 1.5-4.0 A / cm 2 of the bottom area of the graphite crucible, made it possible to provide continuous melting of the bulk charge with periodic releases of the melt. At a current load of less than 1.5 A / cm 2, the hearths lacked power, the cathode 20 climbed up, and the melting process on the PP-5 furnace was stopped. And with a current load on the hearth of more than 4 A / cm 2 , for example 5 A / cm 2 , it led to very rapid gas evolution and discharge of the charge with exhaust gases into the gas cleaning system. Therefore, a restriction on the magnitude of the current load was introduced, which allows for the proposed parameters to combine a high penetration rate with minimal loss of the charge and fly boron. Working in a furnace with a selected ratio of the diameter of the bottom of the graphite crucible to the height of the charge column in it, with the proposed parameters, it was possible to reduce power consumption by 30% and increase productivity by about 2 times when boron is removed within no more than 1-3% of the set with charge. The temperature of the exhaust gases did not exceed 90 -100 o C.
Предлагаемый способ выплавки сплавов бора может быть использован на предприятиях, связанных с производством сплавов бора и их использованием. The proposed method for smelting boron alloys can be used at enterprises associated with the production of boron alloys and their use.
Claims (1)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| SU5031766 RU2063462C1 (en) | 1992-03-11 | 1992-03-11 | Method of boron alloys production mainly in electrical furnace |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| SU5031766 RU2063462C1 (en) | 1992-03-11 | 1992-03-11 | Method of boron alloys production mainly in electrical furnace |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2063462C1 true RU2063462C1 (en) | 1996-07-10 |
Family
ID=21599074
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| SU5031766 RU2063462C1 (en) | 1992-03-11 | 1992-03-11 | Method of boron alloys production mainly in electrical furnace |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2063462C1 (en) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2007026192A1 (en) * | 2005-08-31 | 2007-03-08 | Genel Metalurji Ve Bor Uç Ürünleri Üretim Iç Ve Dis Ticaret Anonim Sirketi | Production of ferroboron in direct current electrical arc furnace |
| CN1321198C (en) * | 2005-11-15 | 2007-06-13 | 孙孟君 | One-step blow on method for smelting electric furnace |
| RU2521930C1 (en) * | 2013-02-19 | 2014-07-10 | Открытое акционерное общество "Ключевский завод ферросплавов" (ОАО "КЗФ") | Charge and method for electric-furnace aluminothermic production of ferroboron using it |
| CN105509485A (en) * | 2015-06-04 | 2016-04-20 | 新疆天业（集团）有限公司 | Blow-in method of calcium carbide furnace |
-
1992
- 1992-03-11 RU SU5031766 patent/RU2063462C1/en active
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| Патент ФРГ N 3409311, кл. С 22 С 33/04, F 27 В 3/08, 1985. * |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2007026192A1 (en) * | 2005-08-31 | 2007-03-08 | Genel Metalurji Ve Bor Uç Ürünleri Üretim Iç Ve Dis Ticaret Anonim Sirketi | Production of ferroboron in direct current electrical arc furnace |
| CN1321198C (en) * | 2005-11-15 | 2007-06-13 | 孙孟君 | One-step blow on method for smelting electric furnace |
| RU2521930C1 (en) * | 2013-02-19 | 2014-07-10 | Открытое акционерное общество "Ключевский завод ферросплавов" (ОАО "КЗФ") | Charge and method for electric-furnace aluminothermic production of ferroboron using it |
| CN105509485A (en) * | 2015-06-04 | 2016-04-20 | 新疆天业（集团）有限公司 | Blow-in method of calcium carbide furnace |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2189397C2 (en) | Method of production of refined iron | |
| Hara et al. | Continuous pig iron making by microwave heating with 12.5 kW at 2.45 GHz | |
| US4822388A (en) | Method of operating mineral wool cupolas and using spent electrolytic aluminum pot lining | |
| CA2374703A1 (en) | Process for manufacturing molten metal iron | |
| Robinson et al. | An empirical comparative study of renewable biochar and fossil carbon as carburizer in steelmaking | |
| RU2063462C1 (en) | Method of boron alloys production mainly in electrical furnace | |
| US4594236A (en) | Method of manufacturing calcium carbide from powdered lime and/or limestone | |
| EA029843B1 (en) | Method for making steel in an electric arc furnace and electric arc furnace | |
| FI70253C (en) | FRAMSTAELLNING AV ALUMINUM- KISELLEGERINGAR | |
| CA1213928A (en) | Method of carrying out metallurgical or chemical processes in a shaft furnace, and a low shaft furnace therefor | |
| US3167420A (en) | Production of metals or alloys from ores | |
| RU2318876C1 (en) | Apparatus for direct reduction of metals | |
| RU2107738C1 (en) | Method of steel melting from metal scrap in electric-arc furnace | |
| RU60936U1 (en) | DEVICE FOR DIRECT METAL RECOVERY | |
| JPH0351992B2 (en) | ||
| CN1332256A (en) | Rare earth-silicon alloy series producing process | |
| RU60937U1 (en) | ASSEMBLY OF THE BATTERY AND REDUCING GAS INTO THE ARC ELECTRIC FURNACE | |
| RU2150514C1 (en) | Charge briquette for production of high-grade steel and method of charge briquette preparation | |
| RU2107743C1 (en) | Aluminothermic method of smelting of ferrovanadium | |
| SU1254023A1 (en) | Method of melting metal in electric-arc furnace | |
| RU1781306C (en) | Method of continuous melting of dispersed charge in a d | |
| SU1668441A1 (en) | Method for extraction of aluminum out of secondary aluminum-containing raw material in reverberatory furnace | |
| CN106435211A (en) | Bottom-heating anode slime reduction smelting method | |
| SU1235922A1 (en) | Method of melting steel and alloys | |
| RU2068000C1 (en) | Method of steel heating |