RU2062809C1 - Method for production of chromium hydroxide of waste melt of titanium tetrachloride production - Google Patents
Method for production of chromium hydroxide of waste melt of titanium tetrachloride production Download PDFInfo
- Publication number
- RU2062809C1 RU2062809C1 RU93041198A RU93041198A RU2062809C1 RU 2062809 C1 RU2062809 C1 RU 2062809C1 RU 93041198 A RU93041198 A RU 93041198A RU 93041198 A RU93041198 A RU 93041198A RU 2062809 C1 RU2062809 C1 RU 2062809C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- solution
- chromium
- production
- chromium hydroxide
- sodium sulfite
- Prior art date
Links
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
Description
Предлагаемое изобретение относится к области цветной металлургии и может быть использовано при переработке, утилизации и обезвреживании отходов производства тетрахлорида титана с получением гидроксида хрома. The present invention relates to the field of non-ferrous metallurgy and can be used in the processing, utilization and neutralization of waste from the production of titanium tetrachloride to produce chromium hydroxide.
Известен /1/ способ получения гидроксида хрома, заключающийся в осаждении его из раствора хлорного хрома гидроксидом аммония с последующим отделением продукта. Known / 1 / method for producing chromium hydroxide, which consists in precipitating it from a solution of chlorine chromium with ammonium hydroxide, followed by separation of the product.
Недостатком этого способа является невозможность получения продукта с высоким содержанием основного вещества из отходов производства тетрахлорида титана. The disadvantage of this method is the inability to obtain a product with a high content of the main substance from the waste products of titanium tetrachloride.
Известен также /2/ способ получения гидроксидов металлов из отходов титанового производства, заключающийся в гидроразмыве отработанного расплава, циркуляцию пульпы до получения насыщенных по хлоридам растворов, нейтрализацию известковым молоком до pH 8,0-8,5 и флокуляцию осадка гидроксидов металлов, фильтрование и промывку осадка. There is also known / 2 / a method for producing metal hydroxides from titanium production waste, which consists in hydraulic washing the spent melt, circulating the pulp to obtain chloride-saturated solutions, neutralizing with milk of lime to pH 8.0-8.5 and flocculation of the metal hydroxide precipitate, filtering and washing draft.
Недостатком этого способа является получение гидроксида хрома в смеси с гидроксидами железа, марганца, тория и других металлов. The disadvantage of this method is the production of chromium hydroxide mixed with hydroxides of iron, manganese, thorium and other metals.
Из известных аналогов наиболее близким к заявляемому способу по совокупности признаков является известный /З/ способ получения гидроокиси хрома ПРОТОТИП. Of the known analogues, the closest to the claimed method in terms of features is the well-known / 3 / method for producing chromium hydroxide PROTOTYPE.
Способ по прототипу заключается в следующем. The prototype method is as follows.
Отработанный расплав титановых хлораторов выщелачивают, выдерживают в контакте со стальной стружкой при 2ОoС в течение суток до полного восстановления трехвалентного железа до двухвалентного. После этого раствор нейтрализуют 8% раствором бикарбоната натрия до pH 3,0-4,5. Отстаиванием и фильтрованием отделяют гидроокись хрома.The spent melt of titanium chlorinators is leached, kept in contact with steel chips at 2 ° C for a day until the ferric iron is completely reduced to ferrous. After that, the solution is neutralized with an 8% sodium bicarbonate solution to a pH of 3.0-4.5. By settling and filtering, chromium hydroxide is separated.
Основным недостатком данного способа (прототипа) является образование в ходе процесса восстановления трехвалентного железа, взрывоопасной газовой смеси и, как следствие этого, необходимость применения специального оборудования, исключающего взрыв, а также значительная продолжительность процесса. The main disadvantage of this method (prototype) is the formation during the recovery process of ferric iron, an explosive gas mixture and, as a result of this, the need to use special equipment that eliminates the explosion, as well as the significant duration of the process.
Заявляемое техническое решение направлено на повышение чистоты получаемого гидроксида хрома, упрощение аппаратурного оформления технологического процесса переработки отработанного расплава производства тетрахлорида титана и сокращение продолжительности процесса. The claimed technical solution is aimed at increasing the purity of the obtained chromium hydroxide, simplifying the hardware design of the technological process of processing the spent melt of titanium tetrachloride production and reducing the duration of the process.
Данная задача решается предлагаемым способом получения гидроксида хрома из отработанного расплава производства тетрахлорида титана, сущность которого выражается в следующей совокупности существенных признаков:
выщелачивание отработанного расплава титановых хлораторов или гидроразмыв;
отделение нерастворимого остатка от раствора отстаиванием и/или фильтрацией;
осаждение гидроксида хрома щелочным реагентом в присутствии сульфита натрия, взятом при массовом соотношении хром сульфит натрия 1-3;
обработка пульпы гидроксида хрома полиакриламидом для флокуляции осадка;
отделение осадка гидроксида хрома от раствора фильтрацией и его промывка от водорастворимых соединений.This problem is solved by the proposed method for producing chromium hydroxide from the spent melt production of titanium tetrachloride, the essence of which is expressed in the following set of essential features:
leaching spent molten titanium chlorinators or hydraulic wash;
separating the insoluble residue from the solution by settling and / or filtration;
precipitation of chromium hydroxide with an alkaline reagent in the presence of sodium sulfite, taken at a mass ratio of chromium sodium sulfite 1-3;
treatment of chromium hydroxide pulp with polyacrylamide to flocculate the precipitate;
separating the precipitate of chromium hydroxide from the solution by filtration and washing it from water-soluble compounds.
Отличительным признаком также является:
сульфит натрия вводят под слой исходного раствора при соотношении высоты слоя к диаметру не менее 2.A distinctive feature is also:
sodium sulfite is introduced under the layer of the initial solution with a ratio of the height of the layer to the diameter of at least 2.
Предлагаемый способ осуществляется следующим образом. The proposed method is as follows.
Отработанный расплав титановых хлораторов выщелачивают, отделяют нерастворимый остаток. Затем вводят раствор сульфита натрия под слой исходного раствора, осаждают гидроксид хрома щелочным реагентом, например, гидроксидом натрия или аммония, карбонатом или бикарбонатом натрия до pH 3,0-4,5. The spent melt of titanium chlorinators is leached, insoluble residue is separated. Then, a sodium sulfite solution is introduced under the layer of the initial solution, chromium hydroxide is precipitated with an alkaline reagent, for example, sodium or ammonium hydroxide, sodium carbonate or bicarbonate to a pH of 3.0-4.5.
После осаждения гидроксида хрома образовавшуюся пульпу обрабатывают раствором полиакриламида в воде или разбавленном растворе щелочи (0,2-0,5%). После флокуляции пульпу фильтруют, осадок промывают от хлор-иона репульпацией и сушат. After precipitation of chromium hydroxide, the resulting pulp is treated with a solution of polyacrylamide in water or a dilute alkali solution (0.2-0.5%). After flocculation, the pulp is filtered, the precipitate is washed from the chlorine ion by repulpation and dried.
Как показали проведенные опыты, введение сульфита натрия, взятом при массовом соотношении хром сульфит натрия 1-3, позволяет значительно сократить продолжительность процесса за счет сокращения времени обработки раствора щелочным реагентом и резкого снижения продолжительности фильтрования. При такой обработке раствора не происходит выделения водорода и образования взрывоопасных смесей, что приводит к улучшению условий труда. Степень осаждения гидроксида хрома составляет 99,9-100%
Использование сульфита натрия при осаждении гидроксида хрома ранее не применялось и в данном случае дало неожиданный эффект, а именно:
увеличение производительности процесса;
улучшение условий труда;
упрощение аппаратурного оформления процесса;
снижение расхода реагентов.As the experiments showed, the introduction of sodium sulfite, taken at a mass ratio of sodium chromium sulfite 1-3, can significantly reduce the duration of the process by reducing the processing time of the solution with an alkaline reagent and a sharp decrease in the duration of filtration. With this solution treatment, hydrogen evolution and the formation of explosive mixtures do not occur, which leads to an improvement in working conditions. The degree of precipitation of chromium hydroxide is 99.9-100%
The use of sodium sulfite in the deposition of chromium hydroxide has not previously been used and in this case gave an unexpected effect, namely:
increase process performance;
improvement of working conditions;
simplification of the hardware design of the process;
reduction in reagent consumption.
Оптимальное количество сульфита натрия выбрано на основам нии результатов проведенных исследований. При расходе сульфита натрия менее, чем 1 г на 1 г хрома не наблюдается увеличения производительности процесса (скорости фильтрования). При расходе сульфита натрия более, чем 3 г на 1 г хрома не происходит заметного увеличения производительности процесса. Кроме того, это влечет к значительному увеличению концентрации солей в растворе. The optimal amount of sodium sulfite was selected based on the results of the studies. When the sodium sulfite consumption is less than 1 g per 1 g of chromium, there is no increase in the process productivity (filtration rate). When the consumption of sodium sulfite is more than 3 g per 1 g of chromium, there is no noticeable increase in the productivity of the process. In addition, this leads to a significant increase in the concentration of salts in the solution.
Количественное обоснование параметров процесса приведено в примерах. Quantitative justification of the process parameters is given in the examples.
Анализ патентной и научно-технической документации свидетельствует о том, что в источниках информации не обнаружено описание способов, аналогичных предложенному и совпадающих с заявляемым техническим решением по совокупности существенных признаков. The analysis of patent and scientific and technical documentation indicates that the sources of information have not found a description of the methods similar to the proposed and coinciding with the claimed technical solution for the totality of essential features.
Анализ уровня техники в отношении совокупности всех существенных признаков заявляемого технического решения показывает, что предложенный способ соответствует критерию новизны. The analysis of the prior art in relation to the totality of all the essential features of the proposed technical solution shows that the proposed method meets the criterion of novelty.
Проверка соответствия заявленного изобретения требованию "изобретательского уровня" в отношении совокупности существенных признаков свидетельствует о том, что предлагаемый способ не следует для специалистов явным образом из известного уровня техники. В частности, из известного уровня техники явным образом не вытекает тот факт, что осуществление обработки раствора сульфитом натрия приводит к достижению технического результата упрощение процесса, повышение производительности и осаждение гидроксида хрома из отходов титанового производства. Verification of compliance of the claimed invention with the requirement of "inventive step" in relation to the totality of essential features indicates that the proposed method does not follow for experts explicitly from the prior art. In particular, the fact that the processing of the solution with sodium sulfite leads to the achievement of a technical result by simplifying the process, increasing productivity and precipitating chromium hydroxide from titanium production wastes does not directly follow from the prior art.
Сведения, подтверждающие возможность осуществления изобретения, приведены в примерах. Information confirming the possibility of carrying out the invention is given in the examples.
Пример 1 (по прототипу). Example 1 (prototype).
Отработанный расплав титановых хлораторов выщелачивали водой при Ж:Т=2:1 и получили раствор следующего состава, г/дм3: железо общее 45,2; хром 5,84; марганец 9,8; калий 0,6; натрий 68,6; магний 0,67; кальций 1,5; алюминий 1,3; скандий 0,073; титан 0,19; цирконий 0,46; торий 0,067; хлор-ион 215.The spent melt of titanium chlorinators was leached with water at W: T = 2: 1 and a solution of the following composition was obtained, g / dm 3 : total iron 45.2; chrome 5.84; manganese 9.8; potassium 0.6; sodium 68.6; magnesium 0.67; calcium 1.5; aluminum 1.3; scandium 0.073; titanium 0.19; zirconium 0.46; thorium 0.067; chlorine ion 215.
1 дм3 раствора выдерживали в контакте со стальной стружкой при 20oС в течение суток до полного восстановления трехвалентного железа до двухвалентного.1 dm 3 of the solution was kept in contact with steel shavings at 20 ° C. for a day until the ferric iron was completely reduced to ferrous.
После этого раствор нейтрализовали 8% раствором бикарбоната натрия до pH 4,6. Отстаиванием и фильтрованием отделили гидроокись хрома. Продолжительность фильтрации составила 12 ч. Общая продолжительность процесса составила 1,5 сут. Степень осаждения хрома из раствора 97%
Пример 2 (по предлагаемому способу).After that, the solution was neutralized with 8% sodium bicarbonate solution to a pH of 4.6. By settling and filtering, chromium hydroxide was separated. The duration of the filtration was 12 hours. The total duration of the process was 1.5 days. The degree of precipitation of chromium from a solution of 97%
Example 2 (by the proposed method).
1 дм3 раствора плава состава, указанного в примере 1, обработали сульфитом натрия, взятом при массовом соотношении хром сульфит натрия 1:1 в течение 5 мин, затем прилили 640 см3 1 н. раствора едкого натра до рН 4,5 в течение 32 мин, при комнатной температуре. Полученную суспензию обработали 50 см3 0,2 раствора полиакриламида, отстояли 30 мин и отфильтровали. Продолжительность фильтрации составила 19 мин, что в 38 раз меньше, чем по известному способу (пример 1).1 dm 3 of a solution of the melt of the composition indicated in example 1 was treated with sodium sulfite taken at a mass ratio of chromium sodium sulfite 1: 1 for 5 minutes, then 640 cm 3 1 N were added. caustic soda solution to pH 4.5 for 32 min at room temperature. The resulting suspension was treated with 50 cm 3 of a 0.2 solution of polyacrylamide, settled for 30 minutes and filtered. The duration of the filtration was 19 minutes, which is 38 times less than by the known method (example 1).
При этом общая продолжительность процесса составила 86 мин, что в 23 раза меньше, чем по известному способу. Степень осаждения хрома составила 99,9%
Пример 3 (по предлагаемому способу).The total duration of the process was 86 minutes, which is 23 times less than by the known method. The degree of deposition of chromium was 99.9%
Example 3 (by the proposed method).
Обработку раствора вели аналогично примеру 2, но сульфит натрия вводили на поверхность раствора плава. При этом наблюдалось газовыделение. По всей вероятности процесс взаимодействия сульфита натрия с раствором плава на границе раздела фаз связан с протеканием реакции:
Na2S3 + 2HCl 2NaCl + SO2 + H2O
Поэтому все последующие опыты проводили с введением сульфита натрия под слой раствора при соотношении высоты слоя к диаметру не менее 2. В данном случае газовыделения не наблюдалось.The solution was treated analogously to example 2, but sodium sulfite was introduced onto the surface of the melt solution. In this case, gas evolution was observed. In all likelihood, the process of interaction of sodium sulfite with a melt solution at the phase boundary is associated with the reaction:
Na 2 S 3 + 2HCl 2NaCl + SO 2 + H 2 O
Therefore, all subsequent experiments were carried out with the introduction of sodium sulfite under the solution layer with a ratio of the layer height to the diameter of at least 2. In this case, no gas evolution was observed.
1 дм3 раствора состава, приведенного в примере 1, обработали сульфитом натрия, взятом при массовом соотношении хром сульфит натрия 1:3, затем 420 см3 1 н. раствора едкого натра в течение 21 мин, затем 50 см3 0,2% раствора полиакриламида для коагуляции осадка. После 30 мин отстоя отфильтровали. Продолжительность фильтрации составила 6 мин, что в 120 раз меньше, чем по известному способу (пример 1). Общая продолжительность процесса составила 62 мин. Это в 31 раз меньше, чем по известному способу.1 dm 3 of the solution of the composition shown in example 1 was treated with sodium sulfite, taken at a mass ratio of chromium sodium sulfite 1: 3, then 420 cm 3 1 N. sodium hydroxide solution for 21 minutes, then 50 cm 3 of a 0.2% solution of polyacrylamide to coagulate the precipitate. After 30 minutes the sludge was filtered. The duration of the filtration was 6 minutes, which is 120 times less than by the known method (example 1). The total process time was 62 minutes. This is 31 times less than by the known method.
В примерах 4-6 приведены результаты опытов, условия которых выходят за рамки оптимальных. Examples 4-6 show the results of experiments whose conditions are beyond optimal.
Пример 4. Example 4
1 дм3 раствора состава, приведенного в примере 1, обработали 780 см3 1 н. раствора едкого натра без предварительного введения сульфита натрия в течение 40 мин, затем добавили 100 мл 0,2% раствора полиакриламида, отстояли 30 мин и отфильтровали. Продолжительность фильтрации составила 35 мин, что почти в 6 раз больше, чем по предлагаемому способу (пример 3). Общая продолжительность процесса 105 мин, что в 1,7 раза больше, чем в оптимальных условиях (пример 3).1 dm 3 solution of the composition shown in example 1, was treated with 780 cm 3 1 N. sodium hydroxide solution without prior administration of sodium sulfite for 40 minutes, then 100 ml of a 0.2% solution of polyacrylamide was added, it was left to stand for 30 minutes and filtered. The duration of the filtration was 35 minutes, which is almost 6 times longer than by the proposed method (example 3). The total duration of the process is 105 minutes, which is 1.7 times longer than under optimal conditions (example 3).
Пример 5. Example 5
1 дм3 раствора, состава приведенного в примере 1, обработали сульфитом натрия, взятом при массовым соотношении хром сульфит натрия 1:0,5; затем 700 см3 1 н. раствора едкого натра в течение 35 мин. В образовавшуюся пульпу гидроксида хрома добавили 100 см3 0,2% раствора полиакриламида и выдержали в течение 30 мин, затем отфильтровали. Продолжительность фильтрации составила 25 мин, что в 1,3-4 раза больше, чем в оптимальных условиях (примеры 2 и 3).1 dm 3 of the solution, the composition shown in example 1, was treated with sodium sulfite, taken at a mass ratio of chromium sodium sulfite 1: 0.5; then 700 cm 3 1 N. caustic soda solution for 35 minutes 100 cm 3 of a 0.2% polyacrylamide solution was added to the resulting chromium hydroxide pulp and held for 30 minutes, then filtered. The duration of the filtration was 25 minutes, which is 1.3-4 times longer than under optimal conditions (examples 2 and 3).
Пример 6. Example 6
1 дм3 раствора, состава приведенного в примере 1, обработали сульфитом натрия, взятом при массовом соотношении хром сульфит натрия 1:4, затем 300 см3 1 н. раствора едкого натра в течение 15 мин, затем 50 см3 0,2% раствора полиакриламида. Через 30 мин отфильтровали. Продолжительность фильтрации составила 6 мин, что соответствует продолжительности фильтрации при массовом соотношении хром сульфит натрия 1:3. Дальнейшее увеличение количества вводимого сульфита натрия не приводит к улучшению фильтруемости пульпы.1 dm 3 of the solution, the composition shown in example 1, was treated with sodium sulfite, taken at a mass ratio of chromium sodium sulfite 1: 4, then 300 cm 3 1 N. sodium hydroxide solution for 15 minutes, then 50 cm 3 of a 0.2% solution of polyacrylamide. After 30 minutes, it was filtered. The duration of filtration was 6 minutes, which corresponds to the duration of filtration at a mass ratio of sodium chromite sulfite 1: 3. A further increase in the amount of sodium sulfite introduced does not lead to an improvement in the filterability of the pulp.
Пример 7. (по предлагаемому способу)
1 дм3 раствора, состава приведенного в примере 1, обработали сульфитом натрия, взятом при массовом соотношении хром сульфит натрия 1:2, затем 1 н. раствором едкого натра для осаждения хрома в количестве 530 см3 в течение 26 мин. Для коагуляции осадка в пульпу добавили 50 см3 0,2% раствора полиакриламида, выдержали 30 мин и отфильтровали. Продолжительность фильтрации 9 мин, что в 80 раз меньше, чем по известному способу (пример 1). Общая продолжительность процесса составила 70 мин, что в 24 раза меньше, чем по известному способу.Example 7. (by the proposed method)
1 dm 3 of the solution, the composition shown in example 1, was treated with sodium sulfite, taken at a mass ratio of chromium sodium sulfite 1: 2, then 1 N. caustic soda solution for precipitation of chromium in an amount of 530 cm 3 for 26 minutes To coagulate the precipitate, 50 cm 3 of a 0.2% polyacrylamide solution was added to the pulp, held for 30 minutes and filtered. The duration of the filtration is 9 minutes, which is 80 times less than by the known method (example 1). The total duration of the process was 70 minutes, which is 24 times less than by the known method.
Таким образом, предлагаемый способ получения гидроксида хрома из отработанного расплава производства тетрахлорида титана по сравнению с известным имеет следующие преимущества. Thus, the proposed method for producing chromium hydroxide from spent melt production of titanium tetrachloride compared with the known has the following advantages.
Во-первых, значительно сокращается продолжительность процесса в целом. Firstly, the duration of the process as a whole is significantly reduced.
Во-вторых, по предлагаемому способу не происходит выделения водорода в газовую фазу, что приводит к улучшению условий труда и упрощению аппаратурного оформления процесса. Secondly, the proposed method does not produce hydrogen in the gas phase, which leads to improved working conditions and simplified hardware design of the process.
Claims (2)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU93041198A RU2062809C1 (en) | 1993-08-16 | 1993-08-16 | Method for production of chromium hydroxide of waste melt of titanium tetrachloride production |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU93041198A RU2062809C1 (en) | 1993-08-16 | 1993-08-16 | Method for production of chromium hydroxide of waste melt of titanium tetrachloride production |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2062809C1 true RU2062809C1 (en) | 1996-06-27 |
| RU93041198A RU93041198A (en) | 1996-11-20 |
Family
ID=20146553
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU93041198A RU2062809C1 (en) | 1993-08-16 | 1993-08-16 | Method for production of chromium hydroxide of waste melt of titanium tetrachloride production |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2062809C1 (en) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN115784162A (en) * | 2022-12-06 | 2023-03-14 | 云南国钛金属股份有限公司 | Metal chlorination liquid pretreatment method |
-
1993
- 1993-08-16 RU RU93041198A patent/RU2062809C1/en active
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| Авторское свидетельство СССР N 676559, кл. С О1 G 37/02, 1979. * |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN115784162A (en) * | 2022-12-06 | 2023-03-14 | 云南国钛金属股份有限公司 | Metal chlorination liquid pretreatment method |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CA1083780A (en) | Brine purification process | |
| SU1447273A3 (en) | Method of producing manganese sulfate solution | |
| RU2062809C1 (en) | Method for production of chromium hydroxide of waste melt of titanium tetrachloride production | |
| RU2245936C1 (en) | Method for vanadium recovery | |
| US3787301A (en) | Electrolytic method for producing high-purity nickel from nickel oxide ores | |
| US4108596A (en) | Recovery of chromium values from waste streams by the use of alkaline magnesium compounds | |
| RU2744291C1 (en) | Method of extraction of copper (i) oxide cu2o from multicomponent sulfate solutions of heavy non-ferrous metals | |
| US2131072A (en) | Silver recovery | |
| RU2070596C1 (en) | Method of scandium concentrates production | |
| US2507175A (en) | Silver recovery | |
| KR100227519B1 (en) | Hydrometallurgical treatment for the purification of waelz oxides through lixiviation with sodium carbonate | |
| JPS5846355B2 (en) | Treatment method for fluorine-containing ammonia waste liquid | |
| US1533741A (en) | Metallurgical process | |
| RU2075524C1 (en) | Method of processing of zinc-containing solutions | |
| RU2075521C1 (en) | Method of recovery of metals from used melt of titanium tetrachloride | |
| NO164665B (en) | PROCEDURE FOR RECOVERING ALUMINUM FROM WASTE MATERIAL. | |
| RU2016103C1 (en) | Method of processing copper-ammonia solutions | |
| SU948886A1 (en) | Method for preparing zinc chloride | |
| RU2148555C1 (en) | Method for production of vanadium pentoxide | |
| SU343568A1 (en) | Method of purifing mercury-containing waste water | |
| CN110551901B (en) | Method for recovering copper and lead from tail liquid and treatment method of leaching tail liquid generated by gold concentrate gold extraction process | |
| SU829704A1 (en) | Method silver extraction from solutions | |
| RU2080398C1 (en) | Method for processing cobalt concentrate | |
| RU2068392C1 (en) | Method of scandium extraction from titanium tetrachloride production waste | |
| SU552294A1 (en) | Mercury recovery method |