RU2044031C1

RU2044031C1 - Method for production of ecological clean diesel fuel

Info

Publication number: RU2044031C1
Application number: RU92000898A
Authority: RU
Inventors: В.А. Двинин; А.Н. Комаров; А.П. Федоров; Р.М. Усманов; С.Г. Прокопюк; С.Г. Хабибуллин; И.В. Егоров
Original assignee: Уфимский нефтеперерабатывающий завод
Priority date: 1992-10-15
Filing date: 1992-10-15
Publication date: 1995-09-20

Abstract

FIELD: petrochemical industry. SUBSTANCE: straight oil run or its mixture with fraction of products of catalytic cracking boiling at 150-365 C with its content of 5.0-50.0 mas. is subjected to hydraulic treatment at the first stage in the presence of catalyst containing molybdenum, cobalt or nickel and aluminum oxides. Subjected to hydraulic treatment at the second stage are the products of the first stage, or the last products after preliminary separation. Catalyst of the second stage contains, mas. platinum and/or palladium 0.2-2.0, or mixture of platinum and/or palladium and rhenium (0.05-0.25) 0.25-2.25; chlorine 0.1-1.5 or chlorine and fluorine 0.15-1.5; the balance, heat-resistant carrier. Carrier is used in form of mixture of alumosilicate with silicate module of 5-35 and zeolite V with silicate module of 3-7 and replacement degree of hydrogen ions with metal ions of 2.0-50.0% with the content of the latter of 1.0-11.0 mas. on matrix of aluminum oxide at mass ratio of aluminium oxide and mixture equalling 30: 70. Used at the first stage may be catalyst containing, mas. molybdenum oxide 7.0-18.0; cobalt oxide or nickel oxide 2.0-9.5; the balance, aluminum oxide or molybdenum oxide 8.0-16.0; cobalt oxide 2.0-6.0; phosphorus oxide 3.0-5.0; ferrous oxide 0.01-0.05; the balance, aluminum oxide. EFFECT: higher efficiency. 2 cl, 3 tbl

Description

Изобретение относится к способам получения экологически чистых моторных топлив с низким содержанием ароматических углеводородов и серы из среднедистиллятного углеводородного сырья и может быть использовано на предприятиях нефтеперерабатывающей, газоперерабатывающей и нефтехимической промышлен- ности. The invention relates to methods for producing environmentally friendly motor fuels with a low content of aromatic hydrocarbons and sulfur from medium distillate hydrocarbon feedstocks and can be used in refineries, gas processing and petrochemical industries.

Известен способ получения дизельных топлив с низким содержанием серы (0,15-0,20 мас.) [1] путем гидроочистки дизельных фракций на алюмокобальт- и алюмоникельмолибденовых катализаторах при давлении 3,0-4,0 МПа и температуре 350-410^оС.A known method of producing diesel fuels with a low sulfur content (0.15-0.20 wt.) [1] by hydrotreating diesel fractions on alumina-cobalt and alumina-nickel-molybdenum catalysts at a pressure of 3.0-4.0 MPa and a temperature of 350-410 ^about .

Недостатком известного способа является низкое качество получаемого топлива (содержание серы ≈0,2 мас.). Кроме того, для получения экологически чистых топлив по известному способу требуется подвергать гидроочистке исходное сырье с низким содержанием ароматических углеводородов. The disadvantage of this method is the low quality of the resulting fuel (sulfur content ≈0.2 wt.). In addition, to obtain environmentally friendly fuels by a known method, it is required to hydrotreat the feedstock with a low content of aromatic hydrocarbons.

Наиболее близким по технической сущности и достигаемому эффекту является способ получения реактивного топлива [2] путем двустадийной гидрообработки среднедистиллятных углеводородных фракций. The closest in technical essence and the achieved effect is a method of producing jet fuel [2] by two-stage hydroprocessing of medium distillate hydrocarbon fractions.

По способу-прототипу первую стадию (гидроочистки) осуществляют при температуре 315^оС, давлении 6,3 МПа на алюмокобальтмолибденовом катализаторе, вторую стадию (гидрирования ароматических углеводородов) осуществляют при температуре 385^оС, давлении 6 МПа на алюмоплатинорениевом катализаторе.According to the prior art the first step (hydrotreatment) is carried out at a temperature of 315 ^C, a pressure of 6.3 MPa at alyumokobaltmolibdenovom catalyst, a second step (hydrogenating aromatic hydrocarbons) is carried out at a temperature of 385 ^C, a pressure of 6 MPa alyumoplatinorenievom catalyst.

Недостатком способа-прототипа является невозможность получения экологически чистого дизельного топлива, так как расширение пределов кипения сырья ведет к быстрой закоксованности катализатора гидрирования. Дизельное топливо, получаемое по этому способу, имеет 0,04 мас. серы и 28,5 мас. ароматических углеводородов. The disadvantage of the prototype method is the impossibility of obtaining environmentally friendly diesel fuel, since the expansion of the boiling range of the raw material leads to the rapid coking of the hydrogenation catalyst. The diesel fuel obtained by this method has 0.04 wt. sulfur and 28.5 wt. aromatic hydrocarbons.

Целью изобретения является повышение эффективности способа за счет улучшения качества получаемого дизельного топлива. The aim of the invention is to increase the efficiency of the method by improving the quality of the resulting diesel fuel.

Поставленная цель в способе получения экологически чистого дизельного топлива из среднедистиллятных углеводородных фракций при повышенных температуре и давлении путем двустадийной гидрообработки с использованием на первой стадии катализатора, содержащего оксид молибдена, оксид кобальта или никеля и оксид алюминия, а на второй стадии -галлоид, металлы VIII и VII групп и термостойкий носитель, достигается тем, что в качестве исходного сырья используют прямогонную нефтяную фракцию или ее смесь с фракцией продукта каталитического крекинга, выкипающей в пределах 150-365^оС, при содержании последней в сырье 5-50 мас. продукты первой стадии после разделения или без него направляют на вторую стадию, которую проводят на катализаторе состава, мас. Платина или палладий 0,2-2,0
Или смесь платины и/или палладия и рения 0,25-2,25
(в т. ч. рения 0,05-0,25 мас) Хлор 0,1-1,5 Или хлор и фтор 0,15-1,5 Термостойкий носитель до 100 а в качестве термостойкого носителя используют смесь алюмосиликата с силикатным модулем 5-35 и цеолита V с силикатным модулем 3-7 в НРЗЭ-форме со степенью обмена ионов водорода на ионы металла 2-50% при содержании последнего 1,0-11,0 мас. на матрице из оксида алюминия при соотношении оксида алюминия и смеси равном 30:70, а продукты гидрообработки подвергают фракционированию с выделением экологически чистого дизельного топлива. Поставленная цель достигается также тем, что процесс осуществляют при давлении 2,0-5,0 МПа и температуре на первой стадии 180-420^оС, на второй стадии 250-380^оС, первую стадию проводят на катализаторе состава, мас. Оксид молибдена 7,0-18,0
Оксид кобальта или никеля 2,0-9,5 Оксид алюминия до 100 или на катализаторе, дополнительно содержащем оксиды фосфора и железа при следующем соотношении компонентов, мас. Оксид молибдена 8,0-16,0 Оксид кобальта 2,0-6,0 Оксид фосфора 3,0-5,0 Оксид железа 0,01-0,05 Оксид алюминия до 100
Отличительными признаками предлагаемого способа являются: исходное сырье, технологическая схема, состав катализатора второй стадии гидрообработки.The goal is a method of producing environmentally friendly diesel fuel from medium distillate hydrocarbon fractions at elevated temperature and pressure by two-stage hydroprocessing using a catalyst containing molybdenum oxide, cobalt or nickel oxide and aluminum oxide in the first stage, and galloid, metals VIII and VII groups and a heat-resistant carrier, is achieved by the fact that the straight-run oil fraction or its mixture with the fraction of the catalytic cracking product is used as feedstock boiling in the range of 150-365 ^about With the content of the latter in raw materials 5-50 wt. the products of the first stage after separation or without it are sent to the second stage, which is carried out on the catalyst composition, wt. Platinum or Palladium 0.2-2.0
Or a mixture of platinum and / or palladium and rhenium 0.25-2.25
(including rhenium 0.05-0.25 wt) Chlorine 0.1-1.5 Or chlorine and fluorine 0.15-1.5 Heat-resistant carrier up to 100 and a mixture of aluminosilicate with a silicate module is used as a heat-resistant carrier 5-35 and zeolite V with silicate module 3-7 in the NRE-form with a degree of exchange of hydrogen ions for metal ions of 2-50% with a content of the latter of 1.0-11.0 wt. on a matrix of aluminum oxide with a ratio of aluminum oxide and the mixture equal to 30:70, and the products of hydrotreatment are subjected to fractionation with the release of environmentally friendly diesel fuel. The object is also achieved in that the process is carried out at a pressure of 2.0-5.0 MPa and a temperature of the first step 180-420 ^{° C,} in the second step 250-380 ^{° C,} the first step is carried out on the catalyst composition, wt. Molybdenum oxide 7.0-18.0
Cobalt or nickel oxide 2.0-9.5 Alumina up to 100 or on a catalyst additionally containing phosphorus and iron oxides in the following ratio of components, wt. Molybdenum oxide 8.0-16.0 Cobalt oxide 2.0-6.0 Phosphorus oxide 3.0-5.0 Iron oxide 0.01-0.05 Aluminum oxide up to 100
Distinctive features of the proposed method are: feedstock, process flow diagram, catalyst composition of the second stage of hydroprocessing.

В предлагаемом способе на первой стадии гидрообработки происходит гидрогенолиз серу-, азот- и кислородсодержащих соединений с образованием сероводорода, аммиака, воды и легких углеводородов, а также гидрирование непредельных углеводородов с образованием насыщенных, осуществляется частичное гидрирование поли- и моноароматических углеводородов; на второй стадии гидрообработки моно- и полиароматические углеводороды подвергаются гидрированию с образованием нафтеновых углеводородов. Изменение схемы способа (возможное разделение продуктов первой стадии) позволяет улучшать качество целевого продукта за счет более глубокого гидрирования ароматических углеводородов. In the proposed method, at the first stage of hydroprocessing, sulfur-, nitrogen- and oxygen-containing compounds are hydrogenolized to form hydrogen sulfide, ammonia, water and light hydrocarbons, as well as hydrogenation of unsaturated hydrocarbons with the formation of saturated hydrocarbons; partial hydrogenation of poly- and monoaromatic hydrocarbons is carried out; In the second stage of hydrotreatment, mono- and polyaromatic hydrocarbons are hydrogenated to form naphthenic hydrocarbons. Changing the method scheme (possible separation of the products of the first stage) allows to improve the quality of the target product due to deeper hydrogenation of aromatic hydrocarbons.

Предлагаемый способ осуществляют следующим образом: прямогонную углеводородную фракцию, выкипающую в пределах 150-365^оС, или ее смесь с выкипающей в пределах 150-365^оС фракцией продуктов каталитического крекинга, при содержании последней в сырье 5-50 мас. подвергают двустадийной гидрообработке при давлении 2,0-5,0 МПа и при температуре на первой стадии 180-420^оС, на второй стадии 250-380^оС, объемной скорости подачи сырья 1,0-5,0 ч^-1 на первой стадии и кратности циркуляции водородсодержащего газа 200-800 нм³/м³ сырья, на второй стадии объемной скорости подачи сырья 0,5-4,0 ч^-1, кратности циркуляции 600-1500 нм³/м³ сырья, продукты первой стадии гидрообработки направляются на вторую стадию после предварительного разделения или без него.The proposed method is as follows: straight-run hydrocarbon fraction boiling in the range of 150-365 ^about With, or its mixture with boiling in the range of 150-365 ^about With a fraction of the products of catalytic cracking, with the content of the latter in the feed 5-50 wt. is subjected to two step hydrotreatment at a pressure of 2.0-5.0 MPa and at a temperature in the first step 180-420 ^{° C,} in the second step 250-380 ^{° C,} feed space velocity of 1.0-5.0 hr ^-1 in a first stages and multiples of the circulation of hydrogen-containing gas 200-800 nm ³ / m ^{3 of} raw materials, the second stage of the volumetric feed rate of 0.5-4.0 h ^-1 , the multiplicity of circulation 600-1500 nm ³ / m ^{3 of} raw materials, products of the first stage of hydroprocessing sent to the second stage after preliminary separation or without it.

Первую стадию гидрообработки осуществляют на катализаторе состава, мас. Оксид молибдена 70-18,0
Оксид кобальта или никеля 2,0-9,5 Оксид алюминия до 100 или на катализаторе состава, мас. Оксид молибдена 8,0-16,0 Оксид кобальта 2,0-6,0 Оксид фосфора 3,0-5,0 Оксид железа 0,01-0,05 Оксид алюминия до 100 вторую стадию гидрообработки проводят на катализаторе состава, мас. Платина и/или палладий 0,2-2,0 Или смесь платины и/или палладия и рения 0,25-2,25
(в т.ч. рения 0,05-0,25 мас.) Хлор 0,1-1,5 Или хлор и фтор 0,15-1,5 Термостойкий носитель до 100 а в качестве термостойкого носителя используют смесь алюмосиликата с силикатным модулем 5-35 и цеолита V с силикатным модулем 3-7 в НРЗЭ-форме со степенью обмена ионов водорода на ионы металла 2-50% при содержании последнего 1,0-11,0 мас. на матрице из оксида алюминия при массовом соотношении оксида алюминия и смеси равном 30:70.The first stage of hydroprocessing is carried out on a catalyst composition, wt. Molybdenum oxide 70-18.0
Cobalt or nickel oxide 2.0-9.5 Alumina up to 100 or on a catalyst composition, wt. Molybdenum oxide 8.0-16.0 Cobalt oxide 2.0-6.0 Phosphorus oxide 3.0-5.0 Iron oxide 0.01-0.05 Alumina up to 100 The second stage of hydroprocessing is carried out on a composition catalyst, wt. Platinum and / or palladium 0.2-2.0 Or a mixture of platinum and / or palladium and rhenium 0.25-2.25
(including rhenium 0.05-0.25 wt.) Chlorine 0.1-1.5 Or chlorine and fluorine 0.15-1.5 Heat-resistant carrier up to 100 and a mixture of aluminosilicate with silicate is used as a heat-resistant carrier module 5-35 and zeolite V with silicate module 3-7 in the NRE-form with a degree of exchange of hydrogen ions to metal ions of 2-50% with a content of the latter of 1.0-11.0 wt. on a matrix of aluminum oxide with a mass ratio of alumina and mixture equal to 30:70.

Катализатор второй стадии гидрообработки готовят следующим образом: исходный промышленный алюмосиликат с силикатным модулем 5-35 в форме микросферы тщательно перемешивают с заданным количеством порошкообразного цеолита V в НРЗЭ-форме с силикатным модулем 3-7 и увлажняют водой. Полученную влажную смесь алюмосиликата и цеолита V обрабатывают 0,5%-ным раствором фтористоводородной кислоты или без обработки, отделяют от раствора, сушат при температуре 130-150^оС, прокаливают в токе сухого воздуха при температуре 470-500^оС. На прокаленную смесь алюмосиликата и цеолита V наносят платину из раствора платинохлористоводородной кислоты и (или) палладий из раствора хлористого палладия в присутствии контрагента соляной кислоты или платину и (или) палладий и рений из смеси растворов платинохлористоводородной кислоты, рениевой кислоты или перрената аммония или из смеси растворов хлористого палладия и рениевой кислоты или перрената аммония в присутствии соляной кислоты. Платину и палладий наносят раздельно с промежуточной сушкой и прокалкой катализатора в указанных выше условиях. Смесь алюмосиликата и цеолита V с нанесенными металлами соединяют с матрицей из γ- оксида алюминия. Для этого на 35 кг указанной смеси берут 15 кг сухого размолотого в порошок гидрооксида алюминия (в расчете на чистый оксид алюминия) и тщательно перемешивают. Затем при перемешивании к смеси порошков постепенно добавляют 30 дм³ 6,5%-ного раствора химически чистой азотной кислоты. Смесь перемешивают до получения пластичной массы, которую затем подвергают экструдированию на формовочной машине. Сырые экструдаты провяливают на открытом воздухе в течение 24 ч, затем сушат и прокаливают в токе сухого воздуха при температуре 500^оС и скорости подачи воздуха 1000 объемов на объем катализатора в час. Полученный в результате переработки сырья гидрогенизат подвергают ректификации с выделением экологически чистого дизельного топлива.The catalyst for the second stage of hydroprocessing is prepared as follows: the initial industrial aluminosilicate with a silicate module 5-35 in the form of a microsphere is thoroughly mixed with a predetermined amount of powdered zeolite V in an NRE-form with a silicate module 3-7 and moistened with water. The resulting moist mixture of aluminosilicate and zeolite V is treated with 0.5% solution of hydrofluoric acid or without treatment, is separated from the solution, dried at a temperature of 130-150 ^{° C,} calcined in a stream of dry air at a temperature of 470-500 ^C. In the calcined mixture aluminosilicate and zeolite V cause platinum from a solution of platinum chloride and (or) palladium from a solution of palladium chloride in the presence of a counterparty of hydrochloric acid or platinum and (or) palladium and rhenium from a mixture of solutions of platinum chloride, rhenium ki slots or ammonium perrenate or from a mixture of solutions of palladium chloride and rhenium acid or ammonium perrenate in the presence of hydrochloric acid. Platinum and palladium are applied separately with intermediate drying and calcination of the catalyst under the above conditions. The mixture of aluminosilicate and zeolite V with supported metals is combined with a matrix of γ-alumina. For this, 15 kg of dry powdered aluminum hydroxide (calculated on pure aluminum oxide) are taken per 35 kg of the mixture and mixed thoroughly. Then, with stirring, 30 dm ^{3 of a} 6.5% solution of chemically pure nitric acid are gradually added to the powder mixture. The mixture is stirred until a plastic mass is obtained, which is then extruded on a molding machine. Raw extrudates provyalivayut outdoors for 24 hours, then dried and calcined in a stream of dry air at a temperature of 500 ^{° C} and air flow rate of 1000 volumes per volume of catalyst per hour. The hydrogenate obtained as a result of processing raw materials is subjected to rectification with the release of environmentally friendly diesel fuel.

П р и м е р 1. Прямогонную углеводородную фракцию качества:
Фракционный состав, ^оС:
н.к. 150
10% 203
50% 273
96% 357
к.к. 365
цетановое число 46
Содержание, мас.PRI me R 1. Straight-run hydrocarbon fraction of quality:
Fractional composition, ^о С:
n.k. 150
10% 203
50% 273
96% 357
c.k. 365
cetane number 46
Content, wt.

Сера 0,72
Ароматические углеводороды 28,7
Йодное число, г йода на 100 г 1,8 подвергают двустадийной гидрообработке при температуре 330^оС, давлении 4,0 МПа, объемной скорости подачи сырья 2,5 ч^-1 по первой стадии и 2,0 ч^-1 по второй стадии, кратности циркуляции водородсодержащего газа 400 нм³/м³ сырья по первой стадии и 900 нм³/м³ сырья по второй стадии.Sulfur 0.72
Aromatic hydrocarbons 28.7
Iodine number, 100 g of iodine per g of 1,8 subjected to two-stage hydrotreating at a temperature of 330 ^C, a pressure of 4.0 MPa, feed space velocity of 2.5 h ^-1 at the first step and 2.0 h ^-1 at the second stage, the multiplicity of the circulation of the hydrogen-containing gas is 400 nm ³ / m ^{3 of} raw materials in the first stage and 900 nm ³ / m ^{3 of} raw materials in the second stage.

Первую стадию гидрообработки (см. табл. 1) проводят на катализаторе состава, мас. Оксид молибдена 12,0 Оксид кобальта 60, Оксид алюминия до 100 вторую стадию гидрообработки (см. табл. 2) осуществляют в присутствии катализатора состава, мас. Платина 1,0 Хлор 0,8 Термостойкий носитель до 100 а в качестве термостойкого носителя используют смесь алюмосиликата с силикатным модулем 20, цеолита V с силикатным модулем 5 в НРЗЭ-форме со степенью обмена ионов водорода на ионы металла 30 при содержании последнего 8 мас. на матрице из <N>gamma<N>-оксида алюминия при соотношении смеси и оксида алюминия 70: 30, а при фракционировании гидрогенизата выделяют экологически чистое дизельное топливо, характеристика которого приведена в табл. 3. The first stage of hydroprocessing (see table. 1) is carried out on the catalyst composition, wt. Molybdenum oxide 12.0 Cobalt oxide 60, Alumina up to 100, the second stage of hydroprocessing (see table. 2) is carried out in the presence of a catalyst composition, wt. Platinum 1.0 Chlorine 0.8 Heat-resistant carrier up to 100 and as a heat-resistant carrier use a mixture of aluminosilicate with silicate module 20, zeolite V with silicate module 5 in the NRE-form with a degree of exchange of hydrogen ions to metal ions 30 when the content of the latter is 8 wt. on a matrix of <N> gamma <N> -alumina with a mixture to alumina ratio of 70: 30, and when fractionating the hydrogenate, environmentally friendly diesel fuel is released, the characteristics of which are given in Table. 3.

П р и м е р 2. Прямогонную углеводородную фракцию, качество которой приведено в примере 1, смешивают в массовом со отношении 95:5 с фракцией продуктов каталитического крекинга качества:
Фракционный состав, ^оС:
н.к. 150
10% 212
50% 279
96% 348
к.к. 365
цетановое число 29
йодное число, г йода
на 100 г 7,4
Содержание, мас.PRI me R 2. Straight-run hydrocarbon fraction, the quality of which is shown in example 1, is mixed in a mass ratio of 95: 5 with a fraction of the products of catalytic cracking quality:
Fractional composition, ^о С:
n.k. 150
10% 212
50% 279
96% 348
c.k. 365
cetane number 29
iodine number, g iodine
per 100 g 7.4
Content, wt.

Сера 0,78
Ароматические угле-
водороды 81,5 и подвергают переработке по примеру 1, с той разницей, что процесс проводят при давлении 5,0 МПа, температуре 250^оС, объемной скорости подачи сырья 1,0 ч^-1 на первой стадии и 0,5 ч^-1 на второй стадии, первую стадию проводят на катализаторе состава, мас. Оксид молибдена 18,0 Оксид никеля 9,5 Оксид алюминия до 100 при кратности циркуляции ВСГ 800 нм³/м³ сырья, а вторую стадию осуществляют при кратности циркуляции ВСГ 600 нм³/м³ сырья в присутствии катализатора состава, мас. Платина 1,0 Палладий 0,5 Хлор 1,0 Термостойкий носитель до 100 а в качестве термостойкого носителя используют смесь алюмосиликата с силикатным модулем 35 и цеолита V с силикатным модулем 3 в НРЗЭ-форме со степенью обмена ионов водорода на ионы металла 2 при содержании последнего 8 мас. на матрице из оксида алюминия при соотношении смеси и оксида алюминия 70:30.Sulfur 0.78
Aromatic carbon
81.5 hydrogens and is processed according to Example 1, with the difference that the process is carried out at a pressure of 5.0 MPa, a temperature of 250 ^{° C,} feed space velocity of 1.0 h ^-1 in the first stage and 0.5 hr ^-1 in the second stage, the first stage is carried out on a catalyst composition, wt. Molybdenum oxide 18.0 Nickel oxide 9.5 Alumina up to 100 with a multiplicity of VSG circulation of 800 nm ³ / m ^{3 of} raw materials, and the second stage is carried out with a multiplicity of VSG circulation of 600 nm ³ / m ^{3 of} raw materials in the presence of a catalyst composition, wt. Platinum 1.0 Palladium 0.5 Chlorine 1.0 Heat-resistant carrier up to 100 and as a heat-resistant carrier use a mixture of aluminosilicate with silicate module 35 and zeolite V with silicate module 3 in NRE form with the degree of exchange of hydrogen ions to metal ions 2 when the content the last 8 wt. on an alumina matrix with a mixture to alumina ratio of 70:30.

При фракционировании гидрогенизата выделяют экологически чистое дизельное топливо, характеристика которого приведена в табл. 3. When fractionating the hydrogenate emit environmentally friendly diesel fuel, the characteristics of which are given in table. 3.

П р и м е р 3. Прямогонную углеводородную фракцию качества, приведенного в примере 1, смешивают в массовом соотношении 70:30 с фракцией продуктов каталитического крекинга качества, приведенного в примере 2, и подвергают гидрообработке по примеру 1, с той разницей, что первую стадию гидрообработки осуществляют в присутствии катализатора состава, мас. Оксид молибдена 7,0 Оксид кобальта 2,0 Оксид алюминия до 100 при температуре 420^оС, давлении 2,0 МПа, объемной скорости подачи сырья 5,0 ч^-1, кратности циркуляции ВСГ 800 нм³/м³ сырья, продукты гидрообработки первой стадии подвергают разделению на циркуляционный водородсодержащий газ и жидкий гидрогенизат, который подвергают второй стадии гидрообработки при давлении 2,0 МПа, температуре 380^оС, объемной скорости подачи сырья 4,0 ч^-1, кратности циркуляции ВСГ 1500 нм³/м³ сырья в присутствии катализатора состава, мас. Палладий 2,0 Хлор 1,5 Термостойкий носитель до 100 а в качестве термостойкого носителя используют смесь алюмосиликата с силикатным модулем 5 и цеолита V с силикатным модулем 7 в НРЗЭ-форме со степенью обмена ионов водорода на ионы металла 50 при содержании последнего 8 мас. на матрице из оксида алюминия при соотношении смеси и оксида алюминия 70:30. При фракционировании гидрогенизата выделяют экологически чистое дизельное топливо, характеристика которого приведена в табл. 3.PRI me R 3. Straight-run hydrocarbon fraction of the quality shown in example 1, mixed in a mass ratio of 70:30 with a fraction of the products of the catalytic cracking quality shown in example 2, and subjected to hydroprocessing according to example 1, with the difference that the first stage hydroprocessing is carried out in the presence of a catalyst composition, wt. Molybdenum oxide 7.0 Cobalt oxide 2.0 Alumina up to 100 at a temperature of 420 ^о С, pressure 2.0 MPa, feed volumetric flow rate 5.0 h ^-1 , Wash circulation rate 800 nm ³ / m ³ feedstock, hydrotreatment products first step is subjected to separation into a hydrogen-containing gas and circulating liquid gidrogenizat which is subjected to a second stage hydrotreatment at a pressure of 2.0 MPa, a temperature of 380 ^{° C,} feed space velocity of 4.0 h ^-1, circulation ratio WASH 1500 nm ³ / m ³ feed in the presence of a catalyst composition, wt. Palladium 2.0 Chlorine 1.5 Heat-resistant carrier up to 100 and as a heat-resistant carrier use a mixture of aluminosilicate with silicate module 5 and zeolite V with silicate module 7 in the NRE form with the degree of exchange of hydrogen ions to metal ions 50 when the content of the latter is 8 wt. on an alumina matrix with a mixture to alumina ratio of 70:30. When fractionating the hydrogenate emit environmentally friendly diesel fuel, the characteristics of which are given in table. 3.

П р и м е р 4. Прямогонную углеводородную фракцию качества, приведенного в примере 1, и фракцию продуктов каталитического крекинга качества, приведенного в примере 2, смешивают в массовом соотношении 50:50 и подвергают переработке по примеру 1 с той разницей, что первую стадию гидрообработки осуществляют при давлении 5,0 МПа, температуре 380^оС, объемной скорости подачи сырья 2,0 ч^-1, кратности циркуляции ВСГ 600 нм³/м³ сырья в присутствии катализатора состава, мас. Оксид молибдена 16,0 Оксид кобальта 6,0 Оксид фосфора 5,0 Оксид железа 0,05 Оксид алюминия до 100 продукты гидрообработки сепарируют и подвергают фракционированию с выделением легкой фракции н.к.-150^оС и тяжелой фракции 150^оС к.к. последнюю подвергают второй стадии гидрообработки при давлении 5,0 МПа, температуре 330^оС, объемной скорости подачи сырья 0,5 ч^-1, кратности циркуляции ВСГ 1200 нм³/м³ сырья на катализаторе состава, мас. Платина 0,2 Палладий 2,0 Рений 0,05 Хлор 1,5 Термостойкий носитель до 100 а в качестве термостойкого носителя используют смесь алюмосиликата и цеолита V качества по примеру 1, содержащую 1 мас. последнего, на матрице из оксида алюминия по примеру 1.PRI me R 4. Straight-run hydrocarbon fraction of the quality shown in example 1, and the fraction of the products of catalytic cracking quality shown in example 2, mixed in a mass ratio of 50:50 and processed according to example 1 with the difference that the first stage hydrotreatment carried out at a pressure of 5.0 MPa, a temperature of 380 ^C, the volumetric hourly space velocity of 2.0 h ^-1, circulation ratio WASH 600 nm ³ / m ³ feedstock in the presence of the catalyst composition, wt. Molybdenum oxide 6.0 16.0 Cobalt oxide of phosphorus oxide 5.0 Iron oxide 0.05 aluminum oxide to 100 products hydrotreatment is separated and subjected to fractionation with separation of the light fraction X.I.-150 ^C and a heavy fraction to 150 ° ^C. to. last subjected to a second stage hydrotreatment at a pressure of 5.0 MPa, a temperature of 330 ^C, the volumetric hourly space velocity of 0.5 h ^-1, circulation ratio WASH 1200 nm ³ / m ³ of feedstock on the catalyst composition, wt. Platinum 0.2 Palladium 2.0 Rhenium 0.05 Chlorine 1.5 Heat-resistant carrier up to 100 and as a heat-resistant carrier using a mixture of aluminosilicate and zeolite V quality according to example 1, containing 1 wt. the latter, on a matrix of aluminum oxide in example 1.

При фракционировании гидрогенизата выделяют дизельное топливо экологически чистое, характеристика которого приведена в табл. 3. When fractionating the hydrogenate, diesel fuel is environmentally friendly, the characteristics of which are given in table. 3.

П р и м е р 5. Углеводородную фракцию, качество которой приведено в примере 1, подвергают переработке по примеру 4 с той разницей, что первую стадию гидрообработки проводят при температуре 180^оС на катализаторе состава, мас. Оксид молибдена 8,0 Оксид кобальта 2,0 Оксид фосфора 3,0 Оксид железа 0,01 Оксид алюминия до 100 а вторую стадию проводят на катализаторе состава, мас. Платина 0,2 Рений 0,2 Хлор 0,3 Термостойкий носитель до 100 а в качестве термостойкого носителя используют носитель по примеру 4 при массовом содержании цеолита 11% на матрице из оксида алюминия по примеру 4.PRI me R 5. The hydrocarbon fraction, the quality of which is shown in example 1, is subjected to processing according to example 4 with the difference that the first stage of hydroprocessing is carried out at a temperature of 180 ^about With the catalyst composition, wt. Molybdenum oxide 8.0 Cobalt oxide 2.0 Phosphorus oxide 3.0 Iron oxide 0.01 Aluminum oxide up to 100 and the second stage is carried out on a composition catalyst, wt. Platinum 0.2 Rhenium 0.2 Chlorine 0.3 Heat-resistant carrier up to 100 and as a heat-resistant carrier use the carrier of example 4 with a mass content of zeolite 11% on a matrix of aluminum oxide in example 4.

П р и м е р 6. Способ осуществляют по примеру 1 с той разницей, что катализатор первой стадии гидрообработки имеет состав, мас. Оксид молибдена 12,0 Оксид кобальта 4,0 Oксид фосфора 4,0 Оксид железа 0,003 Оксид алюминия до 100 а вторую стадию гидрообработки осуществляют на катализаторе состава, мас. Платина 0,2 Хлор 0,1
Термостойкий носитель (качества по примеру 1) до 100 на матрице из оксида алюминия по примеру 1, а при фракционировании гидрогенизата выделяют экологически чистое дизельное топливо, характеристика которого приведена в табл. 3.PRI me R 6. The method is carried out as in example 1 with the difference that the catalyst of the first stage of hydroprocessing has a composition, wt. Molybdenum oxide 12.0 Cobalt oxide 4.0 Phosphorus oxide 4.0 Iron oxide 0.003 Alumina up to 100 and the second stage of hydroprocessing is carried out on a composition catalyst, wt. Platinum 0.2 Chlorine 0.1
Heat-resistant carrier (quality in example 1) up to 100 on a matrix of aluminum oxide in example 1, and when fractionating the hydrogenate emit environmentally friendly diesel fuel, the characteristics of which are given in table. 3.

П р и м е р 7. Способ осуществляют по примеру 1 с той разницей, что катализатор второй стадии гидрообработки имеет состав, мас. Палладий 1,0 Рений 0,25 Хлор 1,1 Термостойкий носитель до 100 на матрице из оксида алюминия по примеру 1. PRI me R 7. The method is carried out as in example 1 with the difference that the catalyst of the second stage of hydroprocessing has a composition, wt. Palladium 1.0 Rhenium 0.25 Chlorine 1.1 Heat-resistant carrier up to 100 on an alumina matrix in Example 1.

Качество получаемого дизельного топлива представлено в табл. 3. The quality of the diesel fuel is presented in table. 3.

П р и м е р 8. Способ осуществляют по примеру 1 с той разницей, что катализатор второй стадии гидрообработки имеет состав, мас. Платина 0,2 Рений 0,05 Хлор 0,1 Термостойкий носитель до 100 на матрице из оксида алюминия по примеру 1. PRI me R 8. The method is carried out as in example 1 with the difference that the catalyst of the second stage of hydroprocessing has a composition, wt. Platinum 0.2 Rhenium 0.05 Chlorine 0.1 Heat-resistant carrier up to 100 on a matrix of aluminum oxide in example 1.

П р и м е р 9. Способ осуществляют по примеру 3 с той разницей, что катализатор второй стадии гидрообработки содержит 1,0% хлора и 0,5% фтора. Качество дизельного топлива приведено в табл. 3. PRI me R 9. The method is carried out as in example 3 with the difference that the catalyst of the second stage of hydroprocessing contains 1.0% chlorine and 0.5% fluorine. The quality of diesel fuel is given in table. 3.

П р и м е р 10. Способ осуществляют по примеру 1 с той разницей, что катализатор второй стадии гидрообработки содержит 0,2% платины, 0,1% хлора и 0,05% фтора. Качество дизельного топлива приведено в табл. 3. PRI me R 10. The method is carried out as in example 1 with the difference that the catalyst of the second stage of hydroprocessing contains 0.2% platinum, 0.1% chlorine and 0.05% fluorine. The quality of diesel fuel is given in table. 3.

П р и м е р 11. Способ осуществляют по примеру 1 с той разницей, что катализатор второй стадии содержит 1,0% платины и 1,0% хлора и 0,1% фтора. Качество дизельного топлива приведено в табл. 3. PRI me R 11. The method is carried out as in example 1 with the difference that the second stage catalyst contains 1.0% platinum and 1.0% chlorine and 0.1% fluorine. The quality of diesel fuel is given in table. 3.

П р и м е р 12. Способ осуществляют по примеру 1 с той разницей, что катализатор второй стадии содержит 0,3% платины, 1,0% палладия, 0,1% рения, 0,6% хлора и 0,3% фтора. Качество дизельного топлива приведено в табл. 3. PRI me R 12. The method is carried out as in example 1 with the difference that the second stage catalyst contains 0.3% platinum, 1.0% palladium, 0.1% rhenium, 0.6% chlorine and 0.3% fluoride. The quality of diesel fuel is given in table. 3.

П р и м е р 13. Способ осуществляют по примеру 1 с той разницей, что катализатор второй стадии содержит 0,2% платины 0,1% рения, 0,2% хлора и 0,1% фтора. Качество дизельного топлива приведено в табл. 3. PRI me R 13. The method is carried out as in example 1 with the difference that the second stage catalyst contains 0.2% platinum, 0.1% rhenium, 0.2% chlorine and 0.1% fluorine. The quality of diesel fuel is given in table. 3.

П р и м е р 14. Способ осуществляют по примеру 1 с той разницей, что катализатор второй стадии содержит 1,0% палладия, 0,2% рения, 0,8% хлора и 0,2% фтора. Результаты опыта приведены в табл. 3. PRI me R 14. The method is carried out as in example 1 with the difference that the second stage catalyst contains 1.0% palladium, 0.2% rhenium, 0.8% chlorine and 0.2% fluorine. The results of the experiment are given in table. 3.

П р и м е р 15 (сравнительный). Способ осуществляют по примеру 4 с той разницей, что в качестве исходного сырья используют смесь прямогонной фракции и фракции продуктов каталитического крекинга в соотношении 45:55. Результаты опыта приведены в табл. 3. PRI me R 15 (comparative). The method is carried out as in example 4 with the difference that as a feedstock use a mixture of straight-run fraction and fractions of catalytic cracking products in a ratio of 45:55. The results of the experiment are given in table. 3.

П р и м е р 16 (сравнительный). Способ осуществляют по примеру 1 с той разницей, что катализатор второй стадии состоит из носителя с активными компонентами по примеру 1 и матрицы из оксида алюминия в соотношении 68:32 соответственно. Результаты опыта приведены в табл. 3. PRI me R 16 (comparative). The method is carried out according to example 1 with the difference that the second-stage catalyst consists of a carrier with the active components of example 1 and a matrix of aluminum oxide in a ratio of 68:32, respectively. The results of the experiment are given in table. 3.

П р и м е р 17 (сравнительный). Способ осуществляют по примеру 1 с той разницей, что в качестве носителя катализатора второй стадии гидрообработки используют чистый алюмосиликат. Результаты опыта приведены в табл. 3. PRI me R 17 (comparative). The method is carried out as in example 1 with the difference that pure aluminosilicate is used as the catalyst carrier of the second stage of hydroprocessing. The results of the experiment are given in table. 3.

П р и м е р 18 (сравнительный). Способ осуществляют по примеру 1 с той разницей, что в качестве носителя катализатора второй стадии гидрообработки используют смесь алюмосиликата и цеолита V в соотношении 88:14. Результаты опыта приведены в табл. 3. PRI me R 18 (comparative). The method is carried out as in example 1 with the difference that a mixture of aluminosilicate and zeolite V in a ratio of 88:14 is used as a catalyst carrier of the second stage of hydroprocessing. The results of the experiment are given in table. 3.

П р и м е р 19 (сравнительный). Способ осуществляют по примеру 1 с той разницей, что катализатор второй стадии имеет состав, мас. Платина 0,05 Палладий 0,07 Рений 0,04 Хлор 0,1
Термостойкий носитель (по примеру 1) до 100
Результаты опыта приведены в табл. 3.PRI me R 19 (comparative). The method is carried out as in example 1 with the difference that the second-stage catalyst has a composition, wt. Platinum 0.05 Palladium 0.07 Rhenium 0.04 Chlorine 0.1
Heat-resistant carrier (according to example 1) up to 100
The results of the experiment are given in table. 3.

П р и м е р 20 (сравнительный). Способ осуществляют по примеру 7 с той разницей, что катализатор второй стадии содержит 0,4% рения. Результаты опыта приведены в табл. 3. PRI me R 20 (comparative). The method is carried out according to example 7 with the difference that the second-stage catalyst contains 0.4% rhenium. The results of the experiment are given in table. 3.

П р и м е р 21 (сравнительный). Способ осуществляют по примеру 1 с той разницей, что катализатор второй стадии гидрообработки содержит 1,7% хлора. Результаты приведены в табл. 3. PRI me R 21 (comparative). The method is carried out as in example 1 with the difference that the catalyst of the second stage of hydroprocessing contains 1.7% of chlorine. The results are shown in table. 3.

П р и м е р 22 (сравнительный). Способ осуществляется по примеру 6 с той разницей, что катализатор второй стадии содержит 0,08 мас. хлора. Результаты опыта приведены в табл. 3. PRI me R 22 (comparative). The method is carried out as in example 6 with the difference that the second-stage catalyst contains 0.08 wt. chlorine. The results of the experiment are given in table. 3.

П р и м е р 23 (сравнительный). Способ осуществляют по примеру 6 с той разницей, что катализатор второй стадии содержит 0,05% хлора и 0,03% фтора. Результаты опыта приведены в табл. 3. PRI me R 23 (comparative). The method is carried out as in example 6 with the difference that the second-stage catalyst contains 0.05% chlorine and 0.03% fluorine. The results of the experiment are given in table. 3.

П р и м е р 24 (сравнительный). Способ осуществляют по примеру 6 с той разницей, что катализатор второй стадии содержит 0,15% платины. Результаты приведены в табл. 3. PRI me R 24 (comparative). The method is carried out as in example 6 with the difference that the second-stage catalyst contains 0.15% platinum. The results are shown in table. 3.

П р и м е р 25 (сравнительный). Способ осуществляют по примеру 3 с той разницей, что алюмосиликат имеет силикатный модуль 3, а цеолит V силикатный модуль 2. Результаты опыта приведены в табл. 3. PRI me R 25 (comparative). The method is carried out as in example 3 with the difference that the aluminosilicate has a silicate module 3, and zeolite V has a silicate module 2. The results of the experiment are shown in table. 3.

П р и м е р 26 (сравнительный). Способ осуществляют по примеру 2 с той разницей, что алюмосиликат имеет силикатный модуль 37, а цеолит V cиликатный модуль 9. Результаты опыта приведены в табл. 3. PRI me R 26 (comparative). The method is carried out as in example 2 with the difference that the aluminosilicate has a silicate module 37, and zeolite V has a silicate module 9. The results of the experiment are shown in table. 3.

П р и м е р 27 (сравнительный). Способ осуществляют по примеру 1 с той разницей, что используют прямогонную нефтяную фракцию, применяемую для получения реактивного топлива, следующего качества:
Фракционный состав, ^оС:
н.к. 180
10% 196
50% 218
90% 255
к.к. 270
Содержание, мас.PRI me R 27 (comparative). The method is carried out as in example 1 with the difference that a straight-run oil fraction is used, which is used to produce jet fuel, of the following quality:
Fractional composition, ^о С:
n.k. 180
10% 196
50% 218
90% 255
c.k. 270
Content, wt.

Сера 0,15
Ароматические углеводороды 23,0
Результаты опыта приведены в табл. 3.Sulfur 0.15
Aromatic hydrocarbons 23.0
The results of the experiment are given in table. 3.

П р и м е р 28 (прототип). Сырьем служит прямогонная фракция качества, приведенного в примере 1. Это сырье подвергают гидроочистке на катализаторе, содержащем, мас. Оксид кобальта 2,8 Оксид молибдена 8,5 Оксид алюминия до 100 при температуре 315^оС, давлении 6,3 МПа.PRI me R 28 (prototype). The raw material is the straight-run fraction of the quality shown in example 1. This raw material is subjected to hydrotreating on a catalyst containing, by weight. Cobalt oxide 2.8 molybdenum oxide 8.5 Aluminum oxide at a temperature of 100 to 315 ^{° C,} a pressure of 6.3 MPa.

Полученный гидрогенизат поступает на вторую стадию, которую осуществляют на катализаторе состава, мас. Платина 0,37 Рений 0,35 Хлор 0,7 Оксид алюминия до 100 при температуре 385^оС и давлении 6,0 МПа. Качество полученного дизельного топлива приведено в табл. 3.The obtained hydrogenate enters the second stage, which is carried out on the catalyst composition, wt. Platinum 0.37 0.35 Chloro Rhenium 0.7 Aluminum oxide at a temperature of 100 to 385 ^{° C} and a pressure of 6.0 MPa. The quality of the resulting diesel fuel is given in table. 3.

П р и м е р 29 (прототип). Способ осуществляют по примеру 28 с той разницей, что сырье представляет собой смесь прямогонной нефтяной фракции и фракции продуктов каталитического крекинга, выкипающих в пределах 150-365^оС, в массовом соотношении 70: 30. Качество полученного продукта приведено в табл. 3.PRI me R 29 (prototype). The method is carried out as in example 28 with the difference that the feed is a mixture of straight-run oil fraction and the fraction of catalytic cracking products, boiling in the range of 150-365 ^about With, in a mass ratio of 70: 30. The quality of the obtained product are given in table. 3.

Как показывают примеры 1-14, предложенный способ позволяет получать экологически чистые дизельные топлива, к которым относятся топлива с низким содержанием ароматических углеводородов и серы. Предложенная схема переработки и состав катализатора второй стадии гидрообработки позволяют не только улучшить качество целевого дизельного топлива, но и расширить сырьевую базу вовлекать в переработку до 50% газойля каталитического крекинга с получением экологически чистого дизельного топлива, а также увеличить выход целевого продукта. Однако получение экологически чистого дизельного топлива с высоким выходом и высокой стабильностью работы катализатора второй стадии гидрообработки возможны лишь в определенном диапазоне компонентов катализатора. Например, снижение выхода целевого продукта наблюдается при увеличении содержании галогена (пример 21), рения (примере 20) или цеолита V (примере 18). Стабильность катализатора падает при недостаточном содержании в катализаторе галогена (примеры 22, 23) или цеолита V (пример 17), а также при низком силикатном модуле алюмосиликата и цеолита V (пример 25) и при переработке сырья с содержанием газойля более 50% (пример 15). Кроме того, как показывают примеры 19, 24, при малых количествах активных металлов в катализаторе увеличивается содержание ароматических углеводородов в дизельном топливе, а введение больших количеств активных компонентов нецелесообразно из-за экономических соображений. Кроме того, как следует из примера 16, активность катализатора резко падает при увеличении количества оксида алюминия, образующего матрицу катализатора, при низком запредельном содержании оксида алюминия падает прочность катализатора. При повышении в исходном сырье содержания фракции продуктов каталитического крекинга более 50 мас. увеличивается содержание ароматических углеводородов в целевом продукте, который не может удовлетворить требованиям на экологически чистое дизельное топливо (пример 15). При высоком силикатном модуле алюмосиликата и цеолита V наблюдается рост крекирующей активности катализатора второй стадии, что приводит к снижению выхода целевого продукта (пример 16). При низком силикатном модуле алюмосиликата и цеолита V наблюдается снижение стабильности катализатора второй стадии в реакциях гидрирования ароматических углеводородов (пример 25). В примере 27 представлен предложенный способ, который осуществлен на сырье с более узкими пределами кипения, обычно используемом для получения реактивного топлива. Результаты опыта показали, что реактивное топливо, полученное по предложенному способу, не уступает по качеству топливу, полученному по способу-прототипу. В примерах 28 и 29 осуществлены опыты в условиях и на катализаторах способа-прототипа, но с использованием заявленных видов сырья с более широкими пределами кипения. Как видно из табл. 3, дизельное топливо из прямогонной нефтяной фракции (примере 28) не соответствует требованиям на дизельное топливо экологически чистое, а при использовании сырья с добавлением газойля каталитического крекинга гидрирование ароматических углеводородов на второй стадии резко снижается. As examples 1-14 show, the proposed method allows to obtain environmentally friendly diesel fuels, which include fuels with a low content of aromatic hydrocarbons and sulfur. The proposed processing scheme and the composition of the catalyst for the second stage of hydroprocessing can not only improve the quality of the target diesel fuel, but also expand the raw material base to involve up to 50% of catalytic cracking gas oil in processing to produce environmentally friendly diesel fuel, as well as increase the yield of the target product. However, obtaining environmentally friendly diesel fuel with a high yield and high stability of the catalyst of the second stage of hydroprocessing is possible only in a certain range of catalyst components. For example, a decrease in the yield of the target product is observed with an increase in the content of halogen (example 21), rhenium (example 20) or zeolite V (example 18). The stability of the catalyst decreases with insufficient content of halogen (examples 22, 23) or zeolite V (example 17) in the catalyst, as well as with a low silicate module of aluminosilicate and zeolite V (example 25) and in the processing of raw materials with a gas oil content of more than 50% (example 15 ) In addition, as examples 19, 24 show, with small amounts of active metals in the catalyst, the content of aromatic hydrocarbons in diesel fuel increases, and the introduction of large quantities of active components is impractical due to economic considerations. In addition, as follows from example 16, the activity of the catalyst decreases sharply with increasing amount of alumina forming the catalyst matrix, with a low transcendental content of alumina, the strength of the catalyst decreases. With an increase in the feedstock content of the fraction of catalytic cracking products more than 50 wt. increases the content of aromatic hydrocarbons in the target product, which cannot meet the requirements for environmentally friendly diesel fuel (example 15). With a high silicate modulus of aluminosilicate and zeolite V, an increase in the cracking activity of the second stage catalyst is observed, which leads to a decrease in the yield of the target product (Example 16). With a low silicate modulus of aluminosilicate and zeolite V, a decrease in the stability of the second stage catalyst in aromatic hydrocarbon hydrogenation reactions is observed (Example 25). Example 27 presents the proposed method, which is implemented on raw materials with narrower boiling ranges, usually used to produce jet fuel. The results of the experiment showed that jet fuel obtained by the proposed method is not inferior in quality to the fuel obtained by the prototype method. In examples 28 and 29, experiments were carried out under conditions and on the catalysts of the prototype method, but using the claimed types of raw materials with wider boiling limits. As can be seen from the table. 3, diesel fuel from a straight-run oil fraction (Example 28) does not meet the requirements for environmentally friendly diesel fuel, and when using raw materials with the addition of catalytic cracking gas oil, the hydrogenation of aromatic hydrocarbons in the second stage is sharply reduced.

Claims

1. METHOD FOR PRODUCING ECOLOGICALLY PURE DIESEL FUEL from a medium distillate hydrocarbon fraction by hydrotreating the first stage of the feedstock in the presence of a catalyst containing molybdenum oxide, cobalt or nickel oxide, alumina at an elevated temperature and hydrotreating in the second stage in the presence of a catalyst containing VIII metal, a halogen and VIIB groups, a heat-resistant carrier at elevated temperature, characterized in that a straight-run oil fraction or its mixture with a fraction is used as raw material th catalytic cracking products, boiling within 150 365 ^o With the content of the latter 5.0 to 50.0 wt. in the second stage, the products of the first stage or the latter are directly subjected to hydroprocessing after preliminary separation with the hydroprocessing in the second stage in the presence of a catalyst containing platinum and / or palladium as a group VIII metal, rhenium group metal VIIB, as chlorine halogen or chlorine and fluorine, as a heat-resistant carrier, a mixture of aluminosilicate with a silicate module 5 35 and zeolite V with a silicate module 3 7 in the NRE-form with a degree of exchange of hydrogen ions to metal ions 2.0 50.0% when contained and the latter 1.0 11.0 wt. on a matrix of aluminum oxide with a mass ratio of alumina: mixture equal to 30 70, in the following ratio of components, wt.

Platinum and / or palladium 0.2 2.0
A mixture of platinum and / or palladium and rhenium, including rhenium 0.05 0.25 wt. 0.25 2.25
Chlorine 0.1 1.5
or
Chlorine and fluorine 0.15 1.5
Heat-resistant media Else
2. The method according to p. 1, characterized in that in the first stage of hydroprocessing using a catalyst containing, by weight.

Molybdenum oxide 7.0 18.0
Cobalt or nickel oxide 2.0 9.5
Alumina Else
or a catalyst additionally containing phosphorus oxide, iron oxide, in the following ratio, wt.

Molybdenum oxide 8.0 16.0
Cobalt oxide 2.0 6.0
Phosphorus Oxide 3.0 5.0
Iron oxide 0.001 0.05
Alumina Else
with the process in the first stage at a pressure of 2.0 5.0 MPa, a temperature of 180 420 ^o C, in the second stage at a temperature of 250 380 ^o C.